① 模具镜面抛光具体的几种方法
1. 手工机械抛光：此方法依赖于切削和材料表面的塑性变形来去除表面的凸起，从而获得光滑表面。常用的工具有油石条、羊毛轮和砂纸，主要依靠手工操作。对于特殊零件，如回转体表面，可以使用转台等辅助工具。对于表面质量要求极高的零件，可以采用超精密研抛。超精密研抛使用特制的磨具，在含有磨料的研磨液中，紧压在工件表面进行高速旋转运动。
2. 平面研磨机抛光：使用平面研磨机进行抛光需要满足一定条件。首先，加工面应为纯平面（可以有轻微弧度），工件直径或对角线小于等于470mm，厚度小于等于200mm。这样的抛光方法优点是抛光速度快、良率高，适合大批量生产。模具钢镜面抛光工艺流程通常分为粗磨、粗抛和精抛三个步骤。如果工件本身的平面度较好，可以跳过粗磨步骤。
3. 粗磨：通过铁盘进行减薄工作。如果产品的平面度较差，需要研磨掉一定尺寸后才能达到一个平面，这增加了抛光的难度。因此，在选择铁盘时要考虑其硬度高、切削力好的特性。
4. 粗抛：这一步骤主要通过白皮进行粗抛和导角。
② 模具表面用什么方法变亮还不粘模
为了使模具表面光亮且不粘模，抛光是一个关键步骤。首先，可以使用油石进行打磨，这一步骤可以初步去除模具表面的不平整部分。接着，采用较为粗糙的抛光膏，如W7和W5型号，进一步打磨，使模具表面更加平滑。最后，选用更细腻的抛光膏，例如W3.5型号，进行细致抛光，直至模具型腔表面呈现出镜面效果。
通过这样的抛光工艺，模具表面不仅能够达到镜面光泽，还能有效减少加工时的粘模现象。光滑的表面有助于产品更容易脱模，同时也可以提高模具的使用寿命。值得注意的是，整个抛光过程需要细致操作，确保每个步骤都充分完成，才能达到最佳效果。
抛光工艺不仅适用于各种类型的模具，对于不同材质的模具同样适用。不论是钢质、铝合金还是其他材质的模具，通过合理的抛光方法，都可以显著提升模具表面的光洁度和使用寿命。
在进行抛光时，应选择合适的抛光设备和材料，以确保抛光效果。不同型号的抛光膏适用于不同粗糙度的表面处理，因此，根据模具的具体情况选择正确的抛光膏型号至关重要。此外，操作过程中应注意安全，佩戴适当的防护装备，避免抛光膏对皮肤造成伤害。
抛光后的模具不仅外观更加美观，还能显著提高其工作效率。镜面般的光泽不仅提升了模具的质感，更使模具表面更加耐磨和抗腐蚀，延长了模具的使用寿命。因此，掌握正确的抛光方法对于模具制造商来说至关重要。
③ 模具抛光怎样抛才有镜面
1.1机械抛光机械抛光靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后凸部而得到平滑面抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高可采用超精研抛方法。超精研抛采用特制磨具，含有磨料研抛液，紧压工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm表面粗糙度，各种抛光方法最高。光学镜片模具常采用这种方法。 1.2化学抛光化学抛光让材料化学介质表面微观凸出部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法主要优点不需复杂设备，可以抛光形状复杂工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光核心问题抛光液配制。化学抛光得到表面粗糙度一般为数10μm。 1.3电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应影响，效果较好。 电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 1.4超声波抛光将工件放入磨料悬浮液并一起置于超声波场，依靠超声波振荡作用，使磨料工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。溶液腐蚀、电解基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近腐蚀或电解质均匀；超声波液体空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 1.5流体抛光流体抛光依靠高速流动液体及其携带磨粒冲刷工件表面达到抛光目。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨由液压驱动，使携带磨粒液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用较低压力下流过性好特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 1.6磁研磨抛光磁研磨抛光利用磁性磨料磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。 2机械抛光基本方法塑料模具加工所说抛光与其他行业所要求表面抛光有很大不同，严格来说，模具抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高标准。表面抛光一般只要求获得光亮表面即可。 镜面加工标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法表面质量又达不到要求，所以精密模具镜面加工还以机械抛光为主。 2.1机械抛光基本程序要想获得高质量抛光效果，最重要要具备有高质量油石、砂纸钻石研磨膏等抛光工具辅助品。而抛光程序选择取决于前期加工后表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。 机械抛光一般过程如下：（1）粗抛经铣、电火花、磨等工艺后表面可以选择转速35000-40000rpm旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用方法有利用直径Φ3mm、WA#400轮子去除白色电火花层。然后手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般使用顺序为#180~#240~#320~#400~#600~#800~#1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。（2）半精抛半精抛主要使用砂纸煤油。砂纸号数依次为：#400~#600~#800~#1000~#1200~#1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。（3）精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨话，则通常研磨顺序9μm（#1800）~6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm钻石研磨膏抛光布轮可用来去除#1200#1500号砂纸留下发状磨痕。接着用粘毡钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。精度要求1μm以上（包括1μm）抛光工艺模具加工车间一个清洁抛光室内即可进行。若进行更加精密抛光则必需一个绝对洁净空间。灰尘、烟雾，头皮屑口水沫都有可能报废数个小时工作后得到高精密抛光表面。 2.2机械抛光要注意问题用砂纸抛光应注意以下几点：（1）用砂纸抛光需要利用软木棒或竹棒。抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好配合圆面球面弧度。而较硬木条像樱桃木，则更适用于平整表面抛光。修整木条末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）锐角接触钢件表面而造成较深划痕。（2）当换用不同型号砂纸时，抛光方向应变换45°~90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下条纹阴影即可分辨出来。换不同型号砂纸之前，必须用100％纯棉花沾取酒精之类清洁液对抛光表面进行仔细擦拭，因为一颗很小沙砾留表面都会毁坏接下去整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。抛光继续进行之前，所有颗粒煤油都必须被完全清洁干净。（3）为了避免擦伤烧伤工件表面，用#1200#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~90°。 钻石研磨抛光应注意以下几点：（1）这种抛光必须尽量较轻压力下进行特别抛光预硬钢件用细研磨膏抛光时。用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以木条上做一个薄且窄手柄，比如加一铜片；或者竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。（2）当使用钻石研磨抛光时，不仅工作表面要求洁净，工作者双手也必须仔细清洁。（3）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成"橘皮""点蚀"。（4）为获得高质量抛光效果，容易发热抛光方法工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生热量会很容易造成"橘皮"。（5）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净仔细去除所有研磨剂润滑剂非常重要，随后应表面喷淋一层模具防锈涂层。 3影响模具抛光质量因素由于机械抛光主要还靠人工完成，所以抛光技术目前还影响抛光质量主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前表面状况、热处理工艺等有关。优质钢材获得良好抛光质量前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材各种夹杂物气孔都不利于抛光。 3.1不同硬度对抛光工艺影响硬度增高使研磨困难增大，但抛光后粗糙度减小。由于硬度增高，要达到较低粗糙度所需抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度可能性相应减少。 3.2工件表面状况对抛光工艺影响钢材切削机械加工破碎过程，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后表面比普通机械加工或热处理后表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层深度最大可达0.4mm。硬化薄层硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙金属面，为抛光加工提供一个良好基础。
④ 模具镜面抛光具体的几种方法
1)手工操作机械抛光：是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
(2)采用平面研磨机进行磨具镜面抛光能够使用平面研磨机进行磨具抛光需要满足得一些条件：确定加工面为纯平面(可少许的弧度)，工件直径或对角线≤470mm，厚度≤200mm;可以使用平面研磨机进行抛光;简单来说就是满足平面抛光条件。这样的抛光方法优点是：抛光速度快、良率高、适合大批量生产。
模具钢镜面抛光工艺流程通常是分粗磨、粗抛、精抛三步，如果是工件本身的平面度较好，可以跳过粗磨步骤。
模具钢镜面抛光加工--粗磨通过铁盘进行减薄工作，如果产品的平面度较差，需要研磨掉一定尺寸后才能达到一个平面,这无形中加重了其难度.所以合成铁盘的选择上要考虑到几点,就是铁盘要硬度较高,切削力较好的原因。模具钢镜面抛光加工--粗抛这道工序主要通过白皮进行粗抛并导角的过程。
⑤ 模具抛光怎样抛才有镜面
机械抛光是通过切削和材料表面塑性变形去除凸起部分，获得平滑表面的一种抛光方法。通常使用油石条、羊毛轮、砂纸等工具，手工操作为主。对于特殊零件如回转体表面，可以使用转台等辅助工具。
化学抛光则是通过化学介质中的微观凸出部分优先溶解，从而达到平滑的效果。这种方法无需复杂设备，适合形状复杂的工件，同时可以抛光多个工件，效率高。然而，化学抛光的核心在于抛光液的配制。
电解抛光与化学抛光原理相似，通过选择性溶解材料表面微小凸出部分，使表面变得光滑。与化学抛光相比，电解抛光可以消除阴极反应的影响，效果更佳。其过程分为两步：首先是宏观整平，其次是微光平整。
超声波抛光则是在磨料悬浮液中，利用超声波振荡作用，使磨料与工件表面相互作用，达到抛光效果。这种方法宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较为复杂。超声波加工可以与化学或电化学方法结合，提高抛光效果。
流体抛光依靠高速流动的液体及其携带的磨粒对工件表面进行抛光。常用方法包括磨料喷射加工、液体喷射加工和流体动力研磨。流体动力研磨由液压驱动，使磨料悬浮液以高速往复流过工件表面。磨料可采用碳化硅粉末。
磁研磨抛光利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件进行磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件也较好。
模具抛光的质量受多种因素影响，其中机械抛光主要依赖人工，因此抛光技术仍然是影响抛光质量的关键因素。此外，模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等也会对抛光效果产生影响。
不同硬度的钢材会影响抛光工艺，硬度增高会增加研磨难度，但抛光后粗糙度减小，且所需抛光时间增长，抛光过度的可能性减少。工件表面状况也会对抛光工艺产生影响，电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难抛光，需要精修以去除硬化薄层。