塑胶模具玻珠位置在哪里

❶ 塑胶模具产品图怎么看

塑胶模具的结构组成图解说明：
模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。
塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

2.成型零件系统：是指构成制品形状的各种零件组合，包括动模、定模和型腔（凹模）、型芯（凸模）、成型杆等组成。型芯形成制品的内表面，型腔（凹模）形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。
3.调温系统：为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却（也可对模具进行加热）。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通热水或热油外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。
4.排气系统：是为了将注射成型过程中型腔内的空气及塑胶融化所产生的气体排除到模具外而设立，排气不畅时制品表面会形成气痕（气纹）、烧焦等不良；塑胶模具的排气系统通常是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有型腔空气的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，也可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。
5.导向系统：是为了确保动模和定模在合模时能准确对中而设立，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。
6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。

二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。

1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。它构成了塑胶模具最基本的框架部分。
2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。早期的塑胶模具大都如此，相对比较落后。
3、辅助零件：塑胶模具常用辅助零件有定位环、注口衬套、顶针、抓料销、支撑柱、顶出板导柱导套、垃圾钉等等等，它们有一部分是标准件，可以直接在订购模架时一起订购，也有一部分需要自己设计。
4、辅助系统：塑胶模具的辅助系统有以下四个：浇注系统、顶出系统、冷却系统和排气系统。有时，因为所运用的塑胶材料需加热的温度很高，所以，有的模具还会存在一个加热系统。

5、附助设置：塑胶模具的附助设置有吊环孔、KO孔（顶棍孔）等等。
6、死角处理结构：当塑胶产品有死角的时候，模具还会有一个或多个处理死角的结构。如滑块、斜顶、油压缸等等。在国内大部分书上介绍这种处理死角的机构称之为“抽蕊机构”。
其实，塑胶模具并不难，不管塑胶产品怎样变化，对于来成形此塑胶产品的模具而言，它的结构无非就是上述的几个方面。而模具之间的差别就在于模具是大还是小？各个附助零件、附助设置、附助系统的位置或者方式不一样。处理死角的方法、结构、大小等有所变化而已。当然，要使设计出来的模具加工简单、装配方便、寿命长、价格适中、成形产品不错，设计经验特别重要。好的经验，可以处理设计、加工当中出现的问题，对待设变也比较有把握。
三、注射机的结构组成：一台通用型注射机主要包括注射装置、合模装置、液压传动系统和电气控制系统。注射装置主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注入到模具的型腔中。注射装置主要由（螺杆、料筒和喷嘴组成的）塑化部件以及料斗、传动装置、计量装置、注射和移动油缸等组成。
合模装置：其作用是实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品，合模装置主要由前后固定模板、移动模板、连接前后模板用的拉杆、合模油缸、连杆机构、调模装置以及制品顶出装置等组成。
液压系统和电气控制系统：其作用是保证注射机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作顺序准确有效的工作。注射机的液压系统主要由各种液压元件和回路及其它附属设备组成，电气控制系统则主要由各种电器和仪表组成，液压系统和电气系统有机地组织在一起，对注射机提供动力和实现控制。

❷ 塑胶模具排位的过程

塑胶模具排位的过程

引导语：下面是我为大家精心整理出来的一些关于塑胶模具排位的过程的资料，希望可以帮助到大家哦!

塑胶模具排位的过程是一个综合性很强的工作，你必须对进胶方式，分型面的设计和加工，顶针的分布技巧，产品外观要求，产品的一些常见的缺陷都很了解才能去做这件事。

第一，当你接到一个产品要进行模具设计时，首先要考虑的是进胶位置和方式。

进胶又受到一模出几穴和产品是不是外观件的影响。一出一的也有，一般都是大件或形状怪的;最好搞的就是一出二，这种排法最适合做大水口侧进胶或潜水进胶;其次是一出四的一出四也就是两个一出二加起来，不过这要考虑流道的长度，和度适当不仅可以节省料还可以让进胶顺利;一出六一出八，一出十六等都可以说是一出四的演变。在设计流道时上一级流道要比下一级流道大25%。另外如果产品是外观件很多时间不能用大水口侧进胶，这样会损坏外观。这时多用点进胶和潜水在顶针上的做法。但是潜水在顶针上的做法要小心有时产品的表面会冲花。

第二，分型面的设计。

做分型面时第一就是要检查倒扣问题。在做分型面时同时也要考虑结构，结构的强度和可行性以及分型面的好不好加工，以及本厂的加工能力。尽量用平整的分型面少用曲面分型面。

第三，以上这些你都确定好，就可以定模仁的大小。

这时把产品图所要的视图都做好，一定是1:1的。然后复制一份并镜像，再乘以产品的缩水率。

接下来我们就要用镜像过并乘了缩水的图来进行排位。我们以一出二来说明，一出二的话两个产品中间就会有一段流道，那这个流道的长度如何确定呢，一般唧嘴在模胚的中心，所以两个产品之间的`距离至少要放的下一个唧嘴并保证到胶位的钢料的强度。

如果唧嘴直径是12，那两个产品之间至少要有30MM.当然这个也要看产品的大小和高度来决定，最好保证两个产品的中心距为整数。两个产品的中心定下来后，就可以确定内模的大小了。通常是产品的边向外30MM就差不多了，根据实际情况做一些细节的调整。内模的大小主要和水路以及锁内模的螺丝有影响，水路主要受产品的大小和顶针的分布影响，顶针的分布是依据产品的。这些都搞好了就是确定模胚的大小，模胚的大小是内模的大小加上50MM就差不多了，但是还是要把模胚调出看一下才行，这个遵守一个原则，就是内模的边到回针的边至少要有10MM，到顶针板的边是正负5MM最佳。

第四，所以的大小都确定下来，接下来就是细节性的工作了，完善模胚，做内模的排气等。

以上的信息，你都接收到了吗?

❸ 1.热塑性塑料注射成型模具一般由哪些部分组成

我是一个注塑模具设计师，我的经验告诉你，模具一般由以下几大部分构成：
第一部分是模具的骨架就是模胚部分，模胚又分大水口，细水口，简化型细水口，大水口又可分为ABCD或工字及直身等，细水口又可分有水口板和无水口板等类别，是根据产品结构确定结构后判断选择哪种更简单成本更低。
第二部分就是模具心脏部分就是模仁部分，模仁又可分为整体式和攘拼式，有的产品要求不高不用模仁直接在模板上成型，有的产品是两个行位对碰，行位就是模仁所以也没有独立的模仁，一般设计时要有模仁，这样更省料又能达到产品成型要求。
第三部分就是成型零件部分，模仁中的入子，镶件等，这些部分是为了方便加工，订料，排气，更换等所以把模仁上一些特殊部位做成镶件（柱位，孔位，骨位，止口等及难加工的地方）。
第四部分就是抽芯机构部分，这部分是模具设计中最难工作量最大的部分，如果产品上有倒扣或一些特殊结构要抽芯时，就是考虑用什么方式抽芯，外侧倒扣就是行位较多，也有外斜顶，内侧倒口一般用斜顶抽芯，也有的产品不能做斜顶要做内行位，前模行位前斜顶，后模行位后模斜顶，如果抽芯行程太大，斜度太大，严格顺序控制时用油缸，如果有内牙时还要用齿轮齿条马达司套司杆缩科机构或斜顶等方式抽芯。行位一般要四个视图进行表达，斜顶三个视图进行表达就可以了。
第五部分就是分型机构设计，像大水口只有一次开模动作，而细水口有三次开模动作，那么细水口模具设计时要考虑前两次开模行程，在模图上要表达，细水口控制开模顺序与开模行程的零件尼龙钉与塞打螺丝或是水口拉板，扣机等机构设计。
第六部分就是浇注系统设计，主流道，分流道，浇口，冷料井等，主要流道一般在唧嘴中成型，唧嘴是标准件所以一般设计时不要考虑太多因素，分流道（布局均衡，形状，主次关系）；浇口的类型及位置确定和相关取值（常用的直接浇口，侧浇口，潜水口，点浇口等）；冷料井数量及位置确定。
排气系统：利用分模面，顶出机构，模仁入子等间隙自动排气；对于大型，复杂产品，快速成型等情况则要另外开设排气系统。注意排气槽的大小和位置的确定（与塑料本身的流动性有关）。
冷却系统：水路开设，主要考虑冷却速度，冷却效果去选择相应的水路大小（尽可能取大值）及与塑件结构相适的水路样式（直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式，溢流式等）。
顶出系统：顶针，顶管（司筒），顶出块，顶出板，气吹，人工，机械手等）
第七部分就是其他零件追加：支撑柱，中托司，回位弹簧，开闭器，限位螺丝，锁模板，拉板，抓料销，吊模孔等。
本人从事模具设计工作8年多，从事模具培训行业3年多，工厂实战经验与教学经验都很丰富，欢迎从事模具行业爱好者进行技术交流，我的Q见我的用户名，欢迎你的来访！

❹ 什么是模具进胶点

应当是模具的进胶口，产品上的才能称为进胶点，模具装在注塑机上后，进料口与模具的对接口，称为模具的进胶口，产品上的点称为进胶点，因为有的产品体积较大，或结构较复杂，需要多点进胶才能注塑的饱满。

❺ 长条塑料件，依据经验模具的浇口位置一般都选在距一端1/3或2/3处，而不选在正中间，为什么能给详细解释

根据我自己的经验，如果是什麽垃圾塑件没要求，哪里入都行，自己方便就算了！如果要求高一点的塑件，你说的长条我就不知道什麽样的了，如果是比较窄的长方体，我不会选1/3,2/3。我会在长一侧做3个浇口点，2/5，3/5，4/5位置三个！如果高精要就我会考虑更多的浇口！比如笔记本电脑的液晶前方框，精度要求高，我做的就是一个框12或者16个进胶点的！

❻ 塑胶模具设计结构问题，求解！

这个真的可以，还很简单，有两种方案，

一种情况是，斜顶前面是靠破的，可以在顶杆图台后面与耐磨板之间加弹簧，使斜顶随时处在顶出状态，关模时，靠斜顶顶面的靠破面压回，开模时弹簧将斜顶顶出。

另一中情况是斜顶顶面不是靠破的，弹簧位置就在顶杆凸台和滑块座之间，使斜顶随时处在推回状态，然后在铲机（滑块束快）对应斜顶顶杆位置，做垂直的一个斜面加直身位，当关模时，此处斜面先接触到斜顶顶杆使斜顶进入到成型时的位置，然后顶杆的球面就进入束块的直身位，此时斜顶就不会再前进，然后束块斜面与滑块斜面接触，使之到达位置。成型完成后开模。束块斜面松开，滑块后退，但是斜顶顶杆球面仍在直身位初处，斜顶不退，达到相对顶出的效果脱离产品，最后束块离开后斜顶顶杆回到后退状态。动作完成。

第二种描述比较不太清楚，附简图。全手打，请及时采纳~

❼ 模具顶针设在什么位置最好

晕。当然是隐蔽的地方，如果产品的表面有要求，一定要避开那些地方，因为顶了后会留下细小的飞边。还有就是看不要顶在薄弱处。以免破坏塑件。还有就是，有斜道柱 侧抽的时候不要发生干涉。
还有就是不要设在浇口的正下方。塑件受力邀平衡，设在凸台和径部，还要注意排气问题。最好让它能起排气作用，也就是设在排气困难的地方。