1. 模具电镀
工艺流程：黄铜＋紫铜＋亮镍＋装饰铬
要注意的是：
1。铜层起泡就要加强前处理。
2。铬层起泡很有可能是因为铸铁表面的不平整造成的（铬硬度高），可以在紫铜后进行抛光处理。
3.再有就是注意镍在空气中具有强烈的钝化能力，在进入铬槽前把握好时间。
4.中途断电。
5.预热时间短。
6.镍层内应力大。
2. 塑料电镀件应该如何进行抛光处理
塑料电镀胶件表面光洁度越好，电镀后的外观就越好，一般的情况下，注雹消链塑出来的产品也都可以达到电镀工艺所需要的要求，塑料表面光洁镀好没有缺陷就可以直接进行电镀加工就OK，不过，受生产条件所限，塑料电镀注塑时达不到镀前的要求，比如注塑件表面粗糙、雾面、霜面、结合线、模痕、夹水线、毛刺、毛边，或是在生产过程中还是不可避免的会对部分产品的外表造成刮伤，，这时，就需要对塑料件的表面进行抛光处理，以消除表面的缺陷，使塑料表面具有光滑和有高光泽度的效果。
电镀件进行电镀前的打磨抛光最常用的方法是用风轮或一般的轮布轮机加上白腊桥宴或抛不锈钢的绿蜡也行来抛比较好，黄蜡，红蜡相对效果差些。但是抛光的时候要注意不能太大用力，且抛光机功率选择不能太大，因为太大力塑胶件表面容易发热融化。通常经过抛光过的塑料电镀件的电镀效果是很非常不错的，良品率也很高。
其实最好的办法一般是在模具上解决的，有时把模具拿去做镜面抛光，或是镀镆，电源孙镀过的模具表面光洁具很好，注塑出来的产品可以省去抛光的环节，直接进入电镀加工环节。
3. 模具表面处理工艺有哪些
1. 抛光（polish）
主要靠切割，材料表面塑性变形去掉被抛光的凸部而得到平滑的抛光办法。一般使用油石条，羊毛轮，砂纸等，以手工操作为主。
2. 火花纹（Thin Fire Texture）
通过电火花机加工后在塑胶模具上留下纹路，一般不会特意地做电极加工火花纹，因为那样的成本比较高。
3. 化学蚀纹（Texture）
将喷纹好的模具，贴好菲林的模具浸泡在调好的化学药水里，将模具上亮色部分腐蚀，腐蚀后模具表面呈黑色。
4. 电镀（plating）
就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀，致密，结合力良好的金属层过程，这就是电镀。
5. 喷砂（Sand Blasting）
喷砂处理是一种工件表面处理的工艺，采用压缩空气为动力，以形成高速喷射将喷料告诉喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表或形状发生变化。
4. 模具需要进行什么电镀，表面处理吗
先说说你是什么模具，是钣金，压铸还是塑料。模具一般不要电镀，极少有模具去电镀的。除非你的材料需要极强的耐腐蚀性。如果电镀，应该是镀铬。
另外模具的表面处理很多，有些时候有的人把热处理也说成是表面处理。一般有渗碳渗氮的，为的是增加表面硬度。也有因为产品的要求，将模具做表面蚀刻纹路的，这也算一种表面处理。
5. 电镀镜面模具可以喷洗模水吗
可以
洗模水含有特殊促进剂配之模具专用洗模剂，电镀镜面模具也可以清洗。
对于精密模具加工，光量如镜面，可以清晰成像，故称镜面模具。加工平面的平面度不大于3μm/1000mm。对外观有要求的，高附加值的精密模具需要进行镜面加笑液工。
洗模水是指一种清洗模具的液体，除察链此之外，它可以用多少种不同的液体代替。洗模水主要是由表败升孙面活性剂、渗透剂、抗静电剂等精制而成的配方。
6. 镀铬模具怎么保养
模具维修常见问题的解决方法1.冲头使用前应注意①、用干净抹布清洁冲头。②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。③、及时上油防锈。
④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。⑤、冲头的固定方式在保证冲压安全的同时方便模具维修时拆卸。对于微小冲头采用冲头磨键槽或台肩用螺丝和键从下往上锁紧冲头，这样拆卸冲头用不着再拆卸夹板，夹板与冲头放间隙0.005~0.01MM，松配合。多个细小冲头密集冲裁由于考虑强度问题，做成整体镶件，对应冲头用圆销穿成一组，再用键槽固定。对体积大的冲头可直接在上模座吊螺丝，冲头磨台肩固定，避免冲头脱落打爆模具，冲头与加板之间间隙0.003~0.005，基本为过度配合。
2.冲模的安装与调试
安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。4.跳废料模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。 ①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。⑤、被加工材料的表面是否有油污。⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。⑦、采用真空吸附。⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。5.压伤、刮伤①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。⑤、对跳废料的模具进行维修。⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。6.工件折弯后外表面擦伤①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。。③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。⑥、凹模成型块加装滚轴成形。7.漏冲孔出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。8.脱料不正常 ①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。
②、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。③、凹模有倒锥, 修整凹模。④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。⑦、适当采用斜刃口冲头。⑧、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。⑩、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。◎、平行度误差积累,重新修磨装配。◎、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。◎、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。9.折弯边不平直,尺寸不稳定 ①.增加压线或预折弯工艺②.材料压料力不够,增加压料力③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角④高度尺寸不能小于最小极限尺寸10.弯曲表面挤压料变薄 ①.凹模圆角太小,增大凹模圆角半径②.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙11.凹形件底部不平 ①.材料本身不平整,需校平材料②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力③.凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正④.加整形工序12.不锈钢翻边变形在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。13.材料扭曲在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。14.模具严重磨损①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。
②、检查模具间隙是否不合理（偏小）,增加下模间隙。
③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。
有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。④、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。
15.防止冲压噪音冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB（A）大大超过国家标准规定的85dB（A）及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境（如办公室、居民住宅区、会议室等）造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。
从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：
①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。
②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。
③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。
④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。
⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。
⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。⑦、保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。⑩、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。模具维修工作的管理1.模具维修人员技能培养加强对维修人员进行包括理论知识、操作技能、模具维修故障分析处理等技能培训，建立一支高技能的维修队伍。2.模具维修的动态管理建立完整的模具档案(原始设计资料、试模报告、存在问题、使用状况和维护保养纪录)、维修日报表汇总、调模品统计、维修效率统计分析，提供每月维修工作改善计划。3.标准件的预制与储备
对于冲模的标准零部件应提前预制并留有一定的储备量,以便在制造与修理冲模过程中随时选用。尤其主要工作零件,包括：常用规格圆针、易拆断冲头、易磨损工件等都应根据模具档案储备3～5套以上。做好模具备件库的管理，要指定专职人员制定出易损零件的明细表,动态更新库存数据，以合理安全库存应对模具维修，并且要注意备件质量，避免影响到生产进度和质量。
4.模具的日常维护保养按计划对模具实施定期清洗、清洁、润滑、易损零件的检查等项目点检,保证模具的精度和有效性。5.模具的使用寿命管理
在正常情况下,冲模的主要失效形式是过量磨损。从新冲模交付使用至其冲出的产品毛刺高度超标，产品尺寸与形位精度超差，冲模不能再修复而失效报废，一般要经过2次大修、3次中修、6 ～18次小修、20～35次刃磨，其间总计冲制合格冲件的总数即冲模的使用(总)寿命，以“冲次”表示。冲模的非自然磨损失效多数可通过修理而使其完好如初，重新投入使用。最常见的情况是：细长凸模折断、冲裁刃口崩裂或啃剥、凹模板断裂、凸模镦粗缩短等。为全面掌握冲模的设计、制造质量，强化技术管理，记录冲模交付使用、修理刃磨、具体寿命数据等全过程情况，在新模具交付使用的同时，都建立起冲模技术档案。其中主要包括：模具设计全套图纸、制造工艺及检验记录、试模报告、模具刃磨及维修记录、模具生产记录、模具寿命管理卡等。
7. 电镀模具如何除掉表面的铜粉
如果蔽洞在模具灌石膏前拿去用铬酸溶液或重铬酸钾溶液梁瞎中钝化，你脱模后可能不会产生铜粉。如果产橡并空生铜粉后可能不好处理。
8. 电镀模具容易脱落什么原因，怎么补救
主要原因应该是前处理工序没有做好，需要把原先纤宏氏的镀层打磨掉，重新镀层。
除蜡 → 热浸除油 → 阴毁散极 → 阳极 → 电解除油 → 弱酸浸蚀 → 预镀碱铜 → 酸性光亮铜（绝型选择）→ 光亮镍→ 镀铬或其它
除蜡 → 热浸除油 → 阴极 → 阳极 → 电解除油 → 弱酸浸蚀 → 半光亮镍 → 高硫镍 → 光亮镍 →镍封（选择）→ 镀铬
9. 求问吸塑模具电镀铜模到底是怎么做的
吸塑模具一般有石膏模、电镀铜模和铝模三种 石膏模：用石膏在半湿的状态下雕刻成型，然后烘干即成模具，石膏模成本低，易于修改，但石膏模精度不够高，表面不光滑而且易碎不耐用，因此它常用来打佯、做电镀铜模的模种或一些要求不高小批量生产的吸塑模具。 铝模：用铝锭通过机械（车床、铣床、CNC等）加工而成。铝模精度高、表面光滑而且经久耐用，但价格非常贵，铝模一般用在精度要求较高铜模达不到的吸塑产品上。 电镀铜模：用石膏模种制成样品后，电镀一层铜壳即为电镀铜模，成本相对石膏模高。精铸模具制造技术也称近形技术(LENS)，是在激光熔覆技术和快速原型技术的基础上发展起来的一种新技术。首先由CAD产生零件模型，用分层切片软件进行处理，获得各截面形状的信息参数，作为工作台进行移动的轨迹参数。工作台在计算机的控制下，根据几何形体各层截面的坐标数据进行移动的同时，用激光涂覆的方法将材料进行逐层堆积，最终形成具有一定外形的三维实体零件 使用聚焦激光辐照时形成的熔池很小，可制出外形精密的零件。因烧结点的大小和激光束的有效直径差不多，故零部件的壁厚可精确调节，减少
10. 塑料电镀件应该如何进行抛光处理
塑料电镀胶件表面光洁度越好，电镀后的外观就越好，一般的情况下，注塑出来的产品也都可以达到电镀工艺所需要的要求，塑料表面光洁镀好没有缺陷就可以直接进行电镀加工就OK，不过，受生产条件所限，塑料电镀注塑时达不到镀前的要求，比如注塑件表面粗糙、雾面、霜面、结合线、模痕、夹水线、毛刺、毛边，或是在生产过程中还是不可避免的会对部分产品的外表造成刮伤，，这时，就需要对塑料件的表面进行抛光处理，以消除表面的缺陷，使塑料表面具有光滑和有高光泽度的效果。
电镀件进行电镀前的打磨抛光最常用的方法是用风轮或一般的轮布轮机加上白腊或抛不锈钢的绿蜡也行来抛比较好，黄蜡，红蜡相对效果差些。但是抛光的时候要注意不能太大用力，且抛光机功率选择不能太大，因为太大力塑胶件表面容易发热融化。通常经过抛光过的塑料电镀件的电镀效果是很非常不错的，良品率也很高。
其实最好的办法一般是在模具上解决的，有时把模具拿去做镜面抛光，或是镀镆，电镀过的模具表面光洁具很好，注塑出来的产品可以省去抛光的环节，直接进入电镀加工环节。