⑴ 双色模具结构形式及其与包胶模具区别
双色模具结构形式及其与包胶模具区别
模具设计是很复杂的工作，最基本的要求是每套模具之间必须恰到好处地配合。下面是我整理的关于双色模具结构形式及其与包胶模具区别介绍，大家一起来看看吧。
一.双色注塑优点：
双色模具可将两种不同特性的树脂及颜色，成为单一的双色产品，可减少成型品的组立和后处理工程。节省溶着与印刷的成本，增加产品的美观视觉效果，提升产品的档次和附加价值。不仅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的树脂材质使其更加符合人体工学,手感更好。双色注塑产品品质稳定性高，产品变形易控制，成型周期短产量高，损耗可比包胶注塑低7%，产品制造成本可比包胶低20%-30%.
二.双色成型原理
双色射出成型通常指的是两种颜色或不同种类塑料的成型，由于双色机的两组射出单元及射嘴是独立分开的，因此其成品的颜色多半是双色分明，没有混杂在一起。双色注塑机机与一般注塑机机最大的差别在于射出单元机活动模板的设计。一般而言，双色机有两组独立分开的射出单元，一般射出机则只有一组射出单元。二两组射出单元的配置方式则随各厂家的设计而有多种形式，至于活动模板的设计则是必须提供旋转的机制，一般常见的设计如增加转盘或转轴机构等，以提供180°往复旋转功能，使模具产生循环交替动作。另有些特殊双色模其则不需转盘或转轴机构，而由模具进行滑动交替或水平旋转。
三、注射成型双色制品生产工艺特点
1.双色注塑机由两套结构、规格完全相同塑化注射装置组成。喷嘴按生产方式需要应其有特殊结构，或配有能旋转换位的结构完全相同的两组成型模具。塑化注射时，要求两套塑化注射装置中的熔料温度、注射压力、注射熔料量等工艺参数相同，要尽量缩小两套装置中的工艺参数波动差。
2.双色注射成型塑料制品与普通注射成型塑料制品比较，其注射时的熔料温度和注射压力都要采用较高的参数值。主要原因是双色注射成型中的模具流道比较长，结构比较复杂，注射熔料流动阻力较大。
3.双色注射成型塑料制品要选用热稳定性好、熔体黏度低的原料，以避免因熔料温度高，在流道内停留时间较长而分解。应用较多的塑料是聚烯烃类树脂、聚苯乙烯和ABS料等。
4.双色塑料制品在注射成型时，为了使两种不同颜色的熔料在成型时能很好地在模具中熔接、保证注塑制品的成型质量，应采用较高的熔料温度、较高的模具温度、较高的注射压力和注射速率。
四、双色模具结构形式
传统的双色注塑模具有“凸模平移”和“凸模旋转”二种形式。
① “凸模平移”的模具有二个凹模和一个凸模。第一个料筒射胶时，凸模与第一个凹模闭合。完成第一种塑料的注射。第一种塑料凝固后，凹、凸模分开，由第一种塑料形成的半成品停留在凸模，并随凸模一起移动到对准第二个凹模的位置。注塑机闭合后，第二个料筒进行第二种塑料的注射。第二种塑料凝固后，注塑机打开模具，取出完整的制品。
② “凸模旋转”形式的双色模具有两个凹模和由两个背对背组合成的凸模，这个凸模是可以旋转的。配备的双方注塑机有二个料筒，第二料筒最好是设计在注塑机运动方向的垂直方向。可以同时注射二种不同的塑料。当射入的二种塑胶凝固后，注塑机打开并且自动顶出完整的制品。取出制品后，“可旋转凸模”转过180度。注塑机闭合，进行下一个循环。
由于“凸模平移”模式的第一、第二料筒是轮流注射的，而“凸模旋转”模式的第一、第二料筒是同时注射的。所以，同样的产品，用“凸模旋转”模式生产的效率是用“凸模平移”模式生产的2倍。
五、双色模具新技术
双色注塑机备有二个料筒。模具是单腔的'，同时具备第一种塑料(“硬胶”) 和第二种塑料(“软胶”)所需要的共同空腔。这项技术所需要的凹模和凸模是单一的，它与前二种生产模式有根本的区别。当第一料筒注射完第一种塑料后，等第一种塑料有部分凝固或者凝固后。控制开头的动力油缸带动起隔离作用的刀片，退到与凸模的型面相平。这时第二料筒注射第二种塑料。等第二种塑料完全凝固后，注塑机打开，并取出完整的制品。然后注塑机关闭，进行下一个循环。这项技术明显的优势就是简化了模具和减少了对注塑机工作空间的需求(可以用较小的双色注塑机以减少投资和减少能耗)。并且可以比以前采用的“包胶法”成倍地提高产量，并且从根本上避免了由于将经过收缩和变形的“硬胶”重新放进模腔而产生的不良品。
六、包胶模具与双色模具区别：
1. 双色模具：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。双色模具可将两种不同特性的树脂及颜色，成为单一的双色产品，可减少成型品的组立和后处理工程。节省溶着与印刷的成本，增加产品的美观视觉效果，提升产品的档次和附加价值。不仅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的树脂材质使其更加符合人体工学,手感更好。双色注塑产品品质稳定性高，产品变形易控制，成型周期短产量高，损耗可比包胶注塑低7%，产品制造成本可比包胶低20%-30%。
2. 包胶模具(二次成型)：两种塑胶材料不一定在同一台注塑机上注塑，分两次成型;产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型。所以，一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机,其模具跟单色射出的模具结构是一样的，主要是靠调整射出参数的流速来控制的种料的结合点。包胶模主要是软胶包硬胶,其中软胶常用人工橡胶、TPU、TPR等胶料，硬胶可为ABS、PC、PP等。
;⑵ 线切割模具是什么
花线切割简称线切割。它是在电火花穿孔、成形加工的基础上发展起来的。它不仅使电火花加工的应用得到了发展，而且某些方面已取代了电火花穿孔、成形加工。如今，线切割机床已占电火花机床的大半。
其工作原理是绕在运丝筒上的电极丝沿运丝筒的回转方向以一定的速度移动，装在机床工作台上的工件由工作台按预定控制轨迹相对于电极丝做成型运动。脉冲电源的一极接工件，另一极接电极丝。在工件与电极丝之间总是保持一定的放电间隙且喷洒工作液，电极之间的火花放电蚀出一定的缝隙，连续不断的脉冲放电就切出了所需形状和尺寸的工件。
⑶ 电线电缆模具设计的要点
电线电缆模具设计的要点
工艺配模
配模是否合理，直接影响挤塑的质量和产量，故配模是重要操作技能之一。由于塑料熔体离模后的变化，使得挤出线径并不等于模套的孔径，一方面由于牵引、冷却使制品挤包层截面收缩，外径减少;另一方面又由于离模后压力降至零，塑料弹性回复而胀大，离模后塑料层的形状尺寸的变化与物料性质、挤出温度及模具尺寸和挤出压力有关。模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的，选配好适当的模具，是生产高质量、低消耗产品的关键。
1.模具的选配依据
挤压式模具选配主要是依线芯选配模芯，依成品(挤包后)的.外径选配模套，并根据塑料工艺特性，决定模芯和模套角度及角度差、定径区(即承线径)长度等模具的结构尺寸，使之配合得当、挤管式模具配模的依据主要是挤出速俩的拉伸比，所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆与电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比值，拉伸比：
K=(D-D)/(d-d)
其中 D――为模套孔径(mm);
D ――为模芯出口处外径(mm);
d ――为挤包后制品外径(mm);
d ――为挤包前制品直径(mm)。
不同塑料的拉伸比K也不一样，如聚氯乙稀K=1.2～1.8、聚乙 烯 K=1.3～2.0，由此可确定模套孔径。但此方法计算较为繁琐，一般多用经验公式配模。
2.模具的选配方法
(1)测量半制品直径：对绝缘线芯，圆形导电线芯要测量直径，扇形或瓦形导电线芯要测量宽度;对护套缆芯，铠装电缆要测量缆芯的最大直径，对非铠装电缆要测量缆芯直径。
(2)检查修正模具：检查模芯、模套内外表面是否光滑、圆整，尤其是出线处(承线)有无裂纹、缺口、划痕、碰伤、凹凸等现象。特别是模套的定径区和挤管式模芯的管状长嘴要圆整光滑，发现粗糙时可以用细纱布圆周式摩擦，直到光滑为止。
(3)选配模具时，铠装电缆模具要大些，因为这里有钢带接头存在，模具太小，易造成模芯刮钢带，电缆会挤裂挤坏。绝缘线芯选配的模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时，不要过松或过紧。
(4)选配模具要以工艺规定的标称厚度为准，模芯选配要按线芯或缆芯的最大直径加放大值;模套按模芯直径加塑料层标称厚度加放大值。
3.配模的理论公式
(1)模芯 D=d+e
(2)模套 D=D+2δ+2△+e
式中：D――模芯出线口内径(mm);
D ――模套出线口内径(mm);
d ――生产前半制品最大直径(mm);
δ――模芯嘴壁厚(mm);
△――工艺规定的产品塑料层厚度(mm);
e ――模芯放大值(mm);
e ――模套放大值(mm)。
(3)放大值e或e的说明。
1)绝缘线芯模芯e的放大值为0.5～ 3mm;
2)绝缘线芯模套e的放大值为1～3mm;
3)生产外护套电缆用模芯e的放大值、铠装电缆为2～6mm，非铠装为2～4mm;
4)生产外护套电缆用模套e的放大值为2～5mm。
4.举例说明模具的选配
1)生产绝缘线芯3× 185mm 的实心铝导体扇形电缆，其扇形(标称)宽度为21.97mm(其最大宽度允许值22.07mm)，绝缘层标称厚度为2.0mm。(其最小厚度允许值为2.0×90%-0.1=1.7mm,模芯嘴壁厚为1.0mm，选用模具。
模芯D=d+e=21.97+1.5=23.47(mm)考虑到实体扇形及最大宽度，选取D=24mm。
模套孔径D=D+2δ+2△+e
=24+2×1+2×2+3=33(mm)
2)生产电缆外护套，其型号为VLV，规格为1×240mm ，电压为0.6/1kV，
选用模具。该电缆成缆后直径为23.6mm，护套标称厚度为2.0mm，取模芯嘴壁厚为1.5mm。
模芯孔径 D=d+e=23.6+3=26.2≈27mm
模套孔径 D=D+2δ+2△+e
=27+2×1.5+2×2+4=38mm
3)在实际生产过程中，模具的选配往往在操作规程或生产工艺卡中给出一定的经验公式，如某厂φ65挤塑机给出的模具选配公式(△为塑料挤包层的标称厚度)。、
挤压式
模芯(mm)
模套(mm)
单线
绞线
导线直径+(0.05～0.10)
绞线外径+(0.10～0.15)
导线直径+2△+(0.05～0.10)
绞线外径+2△+(0.05～0.10)
挤管式
模芯(mm)
模套(mm)
绝缘
护套
线芯外径+(0.1～1.0)
缆芯最大外径+(2～6)
模芯外径+2△+(0.05～0.10)
模套外径+2△+(1.0～4.0)
线芯或缆芯外径不均时，放大值取上限;反之取下限。在保证质量及工艺要求的前提下，要提高产量，一般模套放大值取上限。
5.选配模具的经验
1)16mm 以下的绝缘线芯的配模，要用导线试验模芯，以导线通过模芯为宜。不要过大，否则将产生倒胶现象。
2)抽真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，若大，绝缘层或护套层容易产生耳朵、起棱、松套现象。
3)挤塑过程中，实际上塑料均有拉伸现象存在，一般塑料的实际拉伸在2.0mm左右。根据拉伸考虑模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙 烯 大于聚氯乙稀。
4)安装模具时要调整好模芯与模套间的距离，防止堵塞，造成设备事故。
;⑷ 什么是模具
模具是在冲裁、成形冲压、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中，用以在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。 模具具有特定的轮廓或内腔形状，具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离，即进行冲裁；内腔形状可以使坯料获得相应的立体形状。（补充一句，国外把模具分两类：MOLD和DIE。MOLD意思是“模子，模腔”，指塑模、铸造模一类的；DIE意思是“金属模子,印模”，指冲模、锻模一类的。分别很简单：一种是把材料加热熔融后灌入模腔，一种是用外力把材料压成所需的形状。） 模具一般分为两个部分：动模和定模，或凸模和凹模，它们可分可合。分开时装入坯料或取出制件，合拢时使制件与坯料分离或成形。在冲裁、成形冲压、模锻、冷镦、压制和压塑过程中，分离或成形所需的外力通过模具施加在坯料上；在挤压、压铸和注塑过程中，外力则由气压、柱塞、冲头等施加在坯料上，模具承受的是坯料的胀力。
⑸ 模具中分型线和哈夫线的区别
分型线和哈夫线的区别是：
1，哈夫线是行位在产品上的夹线，分型线是上下模在产品上的夹线。
2，哈夫线就是指一个模板被分成多个一半，一般指滑块。
3，分型线是指由进入鞍点的两条曲线将两个吸引子隔开的两曲线，由于进入鞍点的两条曲线将两个吸引子隔开,故称这两曲线叫分型线.。
(5)平移线模具是什么扩展阅读
分型线和哈夫线对于模具的选择和设计有着极大的作用，哈夫滑块相结合的地方就是哈夫线。模具分型线即上模下模的分型线，就是开模线，哈夫线是行位在产品上的夹线，分型线是上下模在产品上的夹线。
参考资料来源
网络-分型线
⑹ 什么是静压线模具
静压线模具，又称为一次式模具，是一种用于压制金属电路板形成欠压线的模具结构。模具由模压机按欠压线的形状将金属电路板压扁而形成，这种模具通常是一次性模具，只用于压制一次，不能用于重复工作。与传统的模具不同，不需要多次模具检修和其他处理，也没有更多的工件表面粗糙度和几何公差等问题。因此，它的生产效率更高，更可靠，更节能环保。
⑺ 我不太了解模具,我是做线切割的,很想知道模具个构造跟.用途,想向大家请教. 多谢.
我也是做线切割的，但我觉得模具没有想象中的那样复杂
按模具产品，分为五金模和塑胶模。五金模按加工方式分又可以分冲压模，拉伸模，压铸模等。
一般塑胶模有前模和后模（也叫公模和母模），就是前后合在一起中间形成一个型腔，就是产品的形状，注入塑料，冷却成形得出产品。五金模一套完整有九块板，从上到下：上盖板，上模座，夹板，脱背板，脱料板，下模板，下垫板，下模座，组装起来，脱板以上放冲床上面，下模放下面，冲材中间....这样好象一下也说不清楚，有机会你去五金厂看冲床比什么都实在
⑻ 建筑模板施工图纸中的镜像和平移代表什么
在建筑制图中镜像就像划了一条直线，然后对称过去一模一样的图形，而平移只是在平面位置移动了目标而已
⑼ 塑胶产品中的夹线和断差有什么区别
塑胶产品中的夹线和断差区别是夹线模具都有一条平线,断差的模具是指a部件与b部件之间的落差。一个是夹线一个是落差这是最大的区别。
夹线就是所谓的合模线, 所有模具的结合处都会有一条夹线,做得最好的模具还是会有一条细线
断差指的是A部件与B部件组合再一起后的"落差" 比如打火机瓶身与瓶帽的结合.