模具凹陷是什么意思

『壹』 什么是凸凹模

凹凸模是在模具生产制作过程中，在铁的表面的浮雕效果，或凹或凸。
模具又分为很多种，五金模，塑胶模等等，一般多看看模具设计的书籍就会明白。

例如：拉深模工作零件设计
1. 凸凹模圆角半径
• 凹模圆角半径rd
与拉深力大小、起皱和拉裂的产生有关，一
般均查表选取，。
• 凸模圆角半径rp
与拉裂、筒底过度变薄有关，可用凹模圆角
2. 半径作参考： rp=(0.7～1.0)rd拉深模间隙
合理的间隙有助于提高拉深件质量的同
时增加模具寿命。间隙较小时，拉深件回弹
小、尺寸精度高，但拉深力较大，凸、凹模

模具材料特性及模具设计－金属粉末／陶瓷
DIN 7710 Plastic成形品尺寸公差规格
射出(Injection)成形品
单位：mm
尺寸范围级别6以下6～1818～3030～5050～8080～120120～180180～350
粗级±0．1±0．1±0．15±0．25±0．4±0．6±0．9±1．2
精密级±0．05±0．08±0．10±0．15±0．20±0．30±0．40±0．60
压缩(Compression)成形品(包含Transler成形品)
尺寸范围级别6以下6～1818～3030～5050～8080～120120～180180～250250～315315～400400～500
粗级±0．2±0．3±0．4±0．5±0．6±0．8±1±1．3±1．6±2±2．5
中级±0．1±0．1±0．15±0．2±0．3±0．4±0．5±0．7±0．9±1．2±1．5
精密级
±0．05±0．06±0．08
推孔加三中心间隔10．0
±0．10±0．15±0．20±0．30±0．40±0．50±0．60±0．80

『贰』 模具术语凹割是什么 意思呢

割凹模板

『叁』 有关模具的认识凹模，凸模和型腔，型芯是同一个概念吗

凹模是型腔，凸模是型芯。凹模是安装在定模一边，凸模是安装在动模一边。这两个是塑料模具最重要的结构

『肆』 模具上的 动模、定模；凹模、凸模；型腔、型心；各是什么意思我区分不起来，我是学UG造型的，逆向。

很简单
动模 和 定模 你可以按字面上的意思理解 安装到机器上一个是会动的，一个是不动的。凹模中和产品接触的部分就是型腔，凸模中和产品接触的部分就是型心。 注塑模具一般 凹模在定模上，凸模在动模上。

『伍』 模具各种缺陷

我在这只能提供你注塑模具的相关信息：（希望是你想要的）
收缩痕
一、注塑件缺陷的特征
通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因
(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).
(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
三、补救方法
(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
包封
一、注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中， 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法
(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增 加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低
注塑件缺陷的特征
一﹐注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
二、可能出现问题的原因
(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。
(8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
三、补救方法
(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。
(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注 塑料用量进行比较。
(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
(7).检查是否错误的进料设定。
(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
(9).检查运作时间的不一致性。
(10).使用背压。
(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60'C）。
(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度虑）。
(13).重新调整整个生产工艺。
制品表面有波纹或银丝
可能出现问题的原因
1）塑料含有水分和挥发物；
2）料温太高或太低；
3）注射压力太小；
4）流道和浇口的尺寸太大；
5）嵌件未预热回温度太低；
6）制品内应力太大。

浇口被粘著
一、注塑件缺陷的特征
注口被注口套牵住。
二、可能出现问题的原因
(1).注口套与射嘴没有对准。
(2).注口套内塑料过份填塞。
(3).射嘴温度太低。
(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。
(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似 “冬菇”的流道。
(6).流道不够拔出斜度。
三、补救方法
(1).重新将射嘴和注口套对准。
(2).降低注塑压力。
(3).减少螺杆向前时间。
(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口 套代替原本的注口套。
(6).矫正注口套与射嘴的配合面。
(7).适当扩大流道的拔出斜度。

塑件翘曲变形
一﹐注塑件缺陷的特征
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
二、可能出现问题的原因
(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔内塑料不足。
(4).塑料温度太低或不一致。
(5).注塑件在顶出时太热。
(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
三、补救方法
(1).降低注塑压力。
(2).减少螺杆向前时间。
(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是 较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑 件慢慢冷却。
(4).增加注塑速度。
(5).增加塑料温度。
(6).用冷却设备。
(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。
(8).根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
塑件充填不满
一、注塑件缺陷的特征
注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
二、可能出现问题的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。
(6).注塑压力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。
(10).塑料贴在料斗喉壁上。
(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模温太低。
(13).没有清理干净模具的防锈油。
(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
三、补救方法
(1).增加注塑速度。
(2).检查料斗内的塑料量。
(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(5).检查运作是否稳定。
(6).增加熔胶温度。
(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。
(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。
(13).用较大的注塑机。
(14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。
(16).检查或更换止退环。
溢料
可能出现问题的原因
1）料桶，喷嘴及模具温度太高;
2）注射压力太大，锁模力太小;
3）模具密合不严，有杂物或模板已变形;
4）型腔排气不良;
5）塑料的流动性太好;
熔接痕
可能出现问题的原因
1）料温太低，塑料的流动性差；
2）注射压力太小；
3）注射速度太慢；
4）模温太低；
5）型腔排气不良；
6）塑料受到污染。
侧壁凹痕
“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。
塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续 冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。 有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。
半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。
厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。

『陆』 什么是凸凹模,尺寸和结构如何确定

凸凹模是五金模具里的复合模，它又分正装和倒装。落料和拉伸一次完成情况下的模具，落料时起凸模作用，拉伸时起凹模作用。

凸凹模尺寸和结构：凸凹模工作面的内缘是冲孔凹模刃口、外缘是落料凸模刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。

凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应，一般比制件的精度高2～3级，且必须按入体方向标注单向公差。

凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具采用正装结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直筒形刃口形式，且采用下漏料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些。

凸凹模的设计要点

复合模中必定有一个（或几个）凸凹模，凸凹模是复合模的核心零件。冲件精度比单工序模冲出的精度高，一般冲裁件精度可达到IT10~IT11。

设计复合模时要确保凸凹模的自身强度，尤其要注意凸凹模的最小壁厚。为了增加凸凹模的强度和减少孔内废料的胀力，可以采用对凸凹模有效刃口以下增加壁厚和将废料反向顶出的办法。

复合模的推件装置形式多种，在设计时应注意打板及推块活动量要足够，而且两者的活动量应当一致，模具在开启状态推块应露出凹模0.2~0.5mm。

『柒』 注塑产品凹痕什么原因造成，怎么解决

塑件凹陷的主要表现是：塑件表面不平整，向内产生浅坑或陷窝。原因主要会聚中于以下三点：
生产缺陷缺陷产生的原因及其排除方法
塑件在冷却过程中，由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固化，而其内部后冷却固化，在塑件固化过程中，内外的收缩不一致，导致塑件外层发生塑性变形，即外层内陷形成凹陷。就宏观上讲，凹陷多发生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急剧改变的地方，其具体分析如下。模具缺陷有可能会出现在注塑模具结构上
1、若模具的浇口及流道截面积过小，充模阻力便会增大，易于产生凹陷，对此，应扩大相应位置的截面积。
2、若浇注系统流道中有”瓶颈“，使某一部位的熔体流动不畅，影响压力传递，对此，应适当扩大流道截面积、特别不能存在”瓶颈“部位。
3、若模具密封不好，使得型腔内的压力不均衡且压力偏低，导致产生凹陷，对此，应仔细检查模具的密封性能、影响模具密封性能的因素很多，如模具加工、过度磨损、导向不良、分型面有异物等，在？明情况后分别处理。
4、若模具的排气不良，会影响熔体的充模情况，导致产生补缩和凹陷，对此，务必使排气系统工作良好，可从设计和使用上进行检查。
5、若浇口的位置不对称，熔体进入各型腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷却不均衡而产生凹陷，对此，应把浇口尽量设置在对称处。
6、厚壁塑件是最容易产生凹陷的，为减少凹陷的出现，浇口形式的选择较为关键，如翼式浇口对消除凹陷的效果就非常好。
7、若模具冷却不均衡或冷却不足，很易产生凹陷，对此，必须重视冷却系统的设计和制造，对于易产生凹陷的部位应强化冷却措施。
工艺缺陷重要因素是注塑工艺
1、若熔体温度太高，塑件冷却不足，容易引起塑件凹陷，对此，应降低熔体温度。
2、若模具温度太高，易引起塑件出现凹陷，对此，应适当加大冷却水量或降低冷却水温度。
3、若注射时间和保压时间太短，熔体充模不充分，易出现凹陷。对此，应适当延长注射时间和保压时间。
4、若注射压力太低，会降低充模速度而出现凹陷，对此，应适当提高注射压力。

『捌』 你知道为什么模具凸出的就叫做凸模，凹进的就叫做凹模吗

为什么模具凸出的就叫做凸模，凹进的就叫做凹模。因为一套模具分上模和下模，根据模具的安装方式不同，有的上模是凸出来的就叫凸模，下模是凹进去的叫做凹模，有的是上模凹进去的下模是凸出来的。

一般情况下模具凸模就是这套模具的后模(是有顶针的)，凹模是前模。

母模，也叫前模，也叫定模，从装在注塑机的方位来看是靠近射嘴的那块模仁。公模，也叫后模，也叫动模，它装在注塑机上是能够移动的，和母模刚好相反。单独分辨公母模，就要看有没有顶针孔或者注胶的入胶口，有入胶口的就是母模（不用顶针用推板时），有顶针孔的就是公模。

要真正分清楚是凸模和凹模，要看从那个面来定义看凸还是凹。

作用

凸模和凹模都是成型用的，凹模一般是模座，垫在需要成型的产品下面，避免产品移动，凸模一般是上摸，和运动的冲头等东西连在一起，能够减轻运动重量并保持打击力的方向和模具中心线一致。当然也有凸模在下凹模在上的。

凸模、凹模的作用是冲压加工的主要零件。将凸模、凹模加工成需要的的形状，在冲床上需要加工的板材经过凸模冲压进凹模的型孔里，或漏下去，或从凹模里顶出来。一个需要的零件就加工完成了。凸凹模的作用是起了两个作用，一是孔是作为凹模，外形作为凸模，最简单的零件就是垫圈，一次冲压出来，当然和它对应的是，对面要有一个凸模、一个凹模。凸模冲孔，凹模落外形。这样大概人们都能区分了吧。

在模具设计制作过程中,总会遇到一些小孔冲裁,一般来说,我们只要冲头的强度足够,大于1.5个材料厚度时,就可以进行冲压模具生产了.不过对于一些小孔冲孔凸模与凹模的设计,还是需要特别注意的.这里部落不讨论强度的问题,只来看看一些常用到的保护凸模与凹模的方法.

提及小径冲孔，给人的印象大致是小于同时，φ1.0mm小径孔相对应的材料板厚一般在1.0mm上下.实际情况是,对于这样的模具,如果导向精度不够,这样的模具,会很不好生产.

凸模的设计

为了进行保护，冲孔凸模如【图1】所示，采用了通过卸料板对凸模前端进行导向（凸模导向）以防止凸模破损的对策.

凸模尺寸中P与B的关系，以B≤10P为设计准绳.

小孔凸模中，随着B尺寸变短，凸模导向亦随之愈加困难.

作为解决措施，采用了如【图2】所示的台阶凸模.

P上的d尺寸采用d≤P＋2t左右,原因是为了避免凸模从材料中拔出时防止孔内部产生形变.

凸模前端导向长度的设定条件：导向长度 ≥ 凸模直径.

此外，凸模与卸料板孔的单边间隙0.003以上.

其设计原理是参考不发生油膜断裂的最小间隙0.003。当然，对凸模侧面进行抛光加工也是可行的.

凹模的设计

凹模设计的要点是避免冲裁废料积留在凹模孔内.其要点的问题症结在于，所需的落料力之大，同时相抵触的冲压力之多.

作为对策，应尽可能缩短刃口长度（A）.如果可能的话，应以逐一单片落料为设计理念.

原则上，落料孔（d寸）相对于P寸，应谨防尺寸悬殊。同时，若缩小d寸，凹模长度（L）亦应相应缩短.防堵塞对策.

配合间隙要大于常规间隙，以降低冲压加工力.

在小径孔加工时，若采用常规间隙加工，则会使冲压面拉长.同时亦是冲裁废料留积凹模的原因.

小孔冲裁最常见的问题,就是冲针容易断,如果模具导向精度高,冲压生产材料的表面硬度不高的话,相信使用上面的方法,还是很有保障的.

智能未来，未来已来

『玖』 模具凸模和凹模的区别

顾名思义：一套模具分上模和下模，根据模具的安装方式不同，有的上模是凸出来的就叫凸模，下模是凹进去的叫做凹模。有的是上模凹进去的下模是凸出来的.........所以无论如何，模具凸出的就叫做凸模，凹进的就叫做凹模

『拾』 模具中凹凸模是怎么区分的

1、凹凸模是根据模仁的形状来区分的。对于一个盒状的产品，做成模具后，有一边会是凸的，叫凸模，一边是凹的，叫凹模。
2、一般注塑产品冷却后，产品由于冷却收缩，会包在凸模侧。为了将产品顶出凸模，需要有顶针等结构，来顶出产品。所以一般凸模就在动模侧，凹模在定模侧。所以凸模又叫动模、公模，而凹模又叫定模、母模。