模具复火用什么炉子

❶ 我想知道热处理退火、回火、淬火、正火的炉子，都用于那些企业单位什么行业啊！真的跪谢啊！

热处理炉属工业加热炉，用于金属加工，模具，冶金，汽车等行业。

❷ 回火用什么炉子好

用以上两种炉型都有缺点，油炉只能低温回火，污染环境，容易着火。现在已被淘汰。盐浴炉，有毒作业对人身体危害大，环境污染，升温慢，不用时停电就凝固，造成无功浪费。也在被淘汰列。还是空气回火炉好，要和制造厂家，谈技术条件，１小功率加热管密排，保证加热的均匀性。２循环风强力循环，上下返风无死角。３确保炉子的密封性，不散使热量并有利炉温均匀。有很多厂家都能满足上述条件。关键是你的懂设备的原理，才能制定相关的措施。

❸ 行业常用的11种炉子及所用耐火材料类型，你知道几种

一、鼓风炉
鼓风炉广泛应用于铜、铅、铅锌、锑等金属的粗炼过程。
鼓风炉由炉顶、炉身、本床（也称咽喉口）、炉缸、风口装置等组成。

冶炼炉料（精矿、烧结矿等）、焦炭、熔剂、反料等固体物料，从炉顶加入，炉身下部侧面风口装置中鼓入的高压空气，在向上走的过程中，与向下的物料进行熔化、氧化、还原等反应，完成冶炼过程，液态金属、锍、炉渣从炉子下部的咽喉口或炉缸排出，烟气、烟尘、气态金属或金属氧化物从炉顶烟气出口排出。目前多为密闭炉顶，炉身为全水套，耐火材料只在咽喉口和炉缸使用，因其炉渣属碱性炉渣，故咽喉口部分主要用镁砖、镁铬砖、铝铬砖；炉缸侧壁和炉底上部用镁砖、镁铬砖、铝铬砖；炉底砌成反拱形。
二、反射炉
反射炉炉头操作温度一般为1400～1500℃，出炉烟气温度一般为1150～1200℃。炉底由下而上依次为石棉板、保温砖层、粘土砖层、镁铝砖或镁砖层。炉墙多采用镁铝砖或镁砖，有些重要部位为了延长使用寿命均采用镁铬砖砌筑，外墙一般采用粘土砖。炉顶采用吊挂式炉顶，小型反射炉炉顶采用砖拱，拱顶材质为镁铝砖。

我国炼铅（铜）工厂大多采用传统的烧结—鼓风炉熔炼流程，由于它存在着以下缺陷：
a、烧结过程中硫燃烧很不充分，返回料比率高；
b、鼓风炉炉料中铅（铜）含量低；
c、大量烟气污染环境。
因而人们一直在努力探索炼铅新工艺，其目的不外乎两个方面：
1、利用反应热进行熔炼；
2、用一步法工艺代替原来的多步法。
国外已成功地研究出艾萨炉（奥斯麦特炉）、卡尔多炉、QSL法、基夫赛特法、悉罗法、富氧炼铅炉等新型炼铅炉和新工艺。
三、艾萨炉（奥斯麦特炉）
艾萨炉炉体为简单的竖式圆筒形，其技术核心是采用了浸没式顶吹燃烧喷枪，在多年小规模试验研究基础上，艾萨冶炼厂于1983年建成了一个处理量为5T/H的炼铅艾萨炉。
溶池温度1170~1200℃艾萨熔炼工艺过程：炉体为具有耐火材料衬里的垂直圆柱体喷枪从炉顶中心插入炉内，喷枪头部浸没在熔池的熔渣层内，冶炼工艺所需的空气或者富氧空气通过喷枪送到渣面以下液态层中形成强烈搅动状态的熔池，炉料从炉顶加入直接落入处于强烈搅动的熔池，快速被卷入熔体与吹入的氧反应，炉料被迅速熔化，生成炉渣和铅（铜）。

由于艾萨炉炼铅（铜）工艺特点是物料混合时间很短，熔融金属、渣、酸气在炉子内发生强烈搅拌，因而也决定了其工作环境比传统炼铅（铜）法苛刻得多：
a、熔融铅（铜）、熔渣以及酸气对耐火炉衬的强烈冲刷；
b、铳对耐火炉衬的化学侵蚀、渗透；
c、热应力破坏。
因此，艾萨炉铅（铜）冶炼耐火材料炉衬必须具有以下优良使用性能，才能实现炉窑长寿、高效、低耗等目的：
a、具有较高的常温、高温耐压强度，较低的气孔率以抵抗物料和熔融金属、渣的冲刷；
b、用优质高纯原料制作，产品中低熔物很少，能有效抵御环境与炉衬发生化学反应而变质损毁并提高抗渗透性；
c、具有优质的热震稳定性能，受热应力（温度变化产生的应力破坏轻微）。
四、卡尔多炉
卡尔多炉用耐火材料损毁的主要因素及对耐火材料的要求和艾萨炉（奥斯麦特炉）相同。
卡尔多炉又称氧气斜吹转炉，由于炉体倾斜而且旋转,增加了液态金属和液态渣的接触，提高了反应效率。由于炉体旋转,炉体受热均匀，侵蚀均匀，有利于延长炉子寿命。
由于使用了氧气,熔炼和吹炼都在同一炉内进行,故强化了熔炼过程,缩短了流程，且提高了烟气中SO2浓度。
正确地选择炉子内膛形状及尺寸，对于卡尔多炉冶炼过程化学反应的顺利进行，减少喷溅，减轻炉底侵蚀，制造及安装方便是很重要的。
吹炼是在1100～1300℃左右的高温中进行的，所以为保证一定的炉子寿命，必须选择合理的炉衬材质，并确定严格的砌筑方法。

设计内衬本应根据各部位的工作环境及主要侵蚀作用选用不同厚度、不同材质的耐火材料，以达到最合理配置，降低成本；但考虑到卡尔多炉的侵蚀速度平均比较快（寿命2～3个月），并为了现场砌筑管理的标准化和便捷及国际标准化趋势，采用同一厚度、同一材质的设计，并减少砖型。若需方另有要求，可按需方要求设计。
五、氧气底吹炉
1、QLS法
QLS法在同一反应器内完成氧化和还原反应，其反应过程实际上分为两步。内衬的设计配置是否合理直接关系到炉子的寿命；内衬的设计配置包括两方面：一是确定合理的结构和尺寸；二是正确选择耐火材料。QLS法在我国只有白银有，炉衬厚度350mm，熔池上部选用电熔半再结合镁铬砖；熔池底部选用电熔再结合镁铬砖LDMGe－26。

2、气底吹富氧炼铅炉
氧气底吹富氧炼铅炉是一台水平圆柱形反应炉。熔池上部选用直接结合镁铬砖LZMGe－18；熔池底部选用电熔半再结合镁铬砖LDMGe－18。或全部选用电熔半再结合镁铬砖LDMGe－18。总用量约160吨。
六、挥发窑
挥发窑是处理浸出渣，回收Zn、Pb、In、Ge等有价金属的回转窑。
挥发窑的特点是窑的砌体在高温下随窑壳一起转动，长期处于震动状态，同时还要承受炉料的磨损和撞击作用；其耐火材料的损毁主要表现为：
（1）熔融炉渣、金属的侵蚀。
（2）机械磨损。
（3）高温作用，窑中间断反应带的温度高达1300～1500℃。
所以在窑中间断反应带主要选用铝铬渣砖或镁铝铬砖以达到延长窑衬使用寿命的目的。

镁铝铬砖的特点是：
一是在生产时加入大颗粒的预合成尖晶石料，利用各种矿物高温下的膨胀不一致性使其内部产生微裂纹，从而提高制品热震稳定性；
二是铬矿中含有Fe2O3，Fe2O3向MgO中扩散，增强了方镁石和镁铝尖晶石的直接结合，促进颗粒与基质之间的结合，提高了材料的高温强度；
三是加入铬铁矿，其中的Cr2O3与Al2O3、MgO形成连续固溶体，提高了材料的致密度和耐磨性。
七、倾动炉
为处理粗杂铜，贵冶引进德国MAERZ公司倾动炉专利技术，包括倾动炉炉体、燃烧系统、铸锭系统、废热锅炉、收尘系统及其它辅助设施。

该倾动炉具有反射炉可加料和扒渣的特点，又有回转式阳极炉可根据不同操作周期改变炉位的优点，机械化和自动化程度高（倾转采用液压设备，加料采用灵活快捷的专用加料机），燃烧效率高，工人操作劳动强度低。贵冶350吨倾动炉为当前最大型号，可年处理含铜10万吨的物料。选用耐火材料为电熔再结合镁铬砖或电熔半再结合镁铬砖，Cr2O3含量18以上。
八、闪速炉
闪速炉是芬兰奥托昆普公司发明的处理粉状硫化矿物的一种强化冶炼设备，一般由精矿喷嘴、反应塔、沉淀池、上升烟道等四个主要部分组成。干燥后的炉料和预热空气通过精矿喷嘴进行混合并高速喷入反应塔内，在高温作用下，迅速进行氧化脱硫、熔化、造渣等反应，形成的熔体进入沉淀池后进一步完成造渣过程，并分离成富集金属产品和炉渣，熔炼气体产物由上升烟道排出。

精矿喷嘴使用的耐火材料一般为高铝质耐火浇注料或捣打料。
反应塔是闪速炉内熔炼反应过程进行的主要场所，上部温度约为900～1100℃，下部温度可达1350～1550℃，要求耐火材料耐高温、耐冲刷、抗侵蚀、高温稳定性好。反应塔顶与上部塔壁温度较低，一般采用直接结合镁铬砖。中下部塔壁则采用电熔铸镁铬砖或电熔再结合镁铬砖。
九、诺兰达炉
大冶有色公司为了提高产能和改善环保，新建诺兰达熔炼工艺，1997年投产后，当时形成15万吨粗铜生产能力。

诺兰达熔炼工艺是加拿大诺兰达公司研究开发的，为一水平圆柱形反应炉，属富氧熔池熔炼，在一个反应炉内完成精矿干燥、焙烧、熔炼和吹炼造渣工艺。熔池及渣线部位用电熔半再结合镁铬砖18，其他部分直接结合镁铬砖16。
十、转炉
火法炼铜生产过程中从铜硫到粗铜的冶炼过程绝大部分是在转炉中进行的，炼镍亦如此。
转炉是一横卧的圆柱形筒体，钢板筒体内衬耐火材料，上方有一进出物料的炉口，沿长度方向的一侧有一系列风口；转炉加入的大部分炉料是液态铜硫或低镍锍，在风口中鼓入高压空气的作用下进行脱硫，造渣反应，整个过程不用外加燃料，是自热熔炼过程，反应过程中产生的烟气不断炉口喷出沿烟罩进入收尘和制酸系统；反应过程中生成的渣定期停风后倾动炉体从炉口到出；最终的产品（粗铜或高镍锍）也是停风后倾动炉体从炉口到出。

由于吹炼一段时间后，需停风从炉口倒渣，倒完渣后再加入一批铜锍吹炼，如此循环几次直到加完预定的铜锍，并全部吹炼成粗铜，这一冶炼周期即告结束，在这一周期内转炉温度波动在800～1500℃之间，另外冶炼过程中还要加入一些冷料和石英石，因此要求耐火材料要有很好的抗高温急冷急热性，接触熔体和物料部分有较好的耐磨性，及抵抗酸性渣和碱性渣腐蚀的性能。
转炉耐火材料分为风口、风口区、炉口、炉身、端墙几个部分。风口选用电熔再结合镁铬砖26，风口区、炉口、炉身、端墙几个部分选用电熔再结合镁铬砖16或电熔半再结合镁铬砖16。
11、阳极炉（精炼炉）
阳极炉也叫回转式精炼炉，适用于精炼熔融粗铜。
精炼作业为加料、氧化、还原、浇铸，产品为阳极板。在圆柱形炉体上设有炉口，用于装料和出铜，炉体侧面设有少量风口，在氧化期通入高压空气，在还原期通入还原剂；风口不操作时置于熔体面以上，进行氧化还原操作时，将炉子倾动使风口埋入熔体内。

第一，阳极炉的炉膛温度高于1350℃，与固定式炉不同的是没有固定的熔池(渣)线，炉渣的侵蚀和熔融金属的冲刷几乎涉及2/3以上的炉膛内表面；
第二，由于炉子需要经常转动，砌体与钢壳间必须紧密接触，加大砌体与钢壳间的静磨擦而克服转动扭矩以保持砌体的稳定性，因此不设轻质隔热层；
第三，为了减轻砌体荷重（以减少支撑装置的荷重，减小传动功率消耗）在钢壳表面温度允许的条件下（300℃）尽量减薄砌层厚度。
另外，在加料的两个冲击区，考虑到加料时温度波动影响，在该部位也选择电熔半再结合镁铬砖。燃烧口、烟气出口因结构和施工方便，采用镁铬质捣打料打结。

❹ 模具淬火用什么炉子好

半精加工后还有较大余量的情况下，可以使用箱式电阻炉加热。
精加工后余量很小的情况下，可以使用盐浴炉加热，防止氧化。

❺ 请问用于小型钢件热处理用那种型号的炉子比较好

要看你做什么材料的热处理及要求怎样；1.模具一类淬火建议用盐浴炉。2.常规钢种调质建议用15KW箱式炉或井式炉。3.大批量生产用网带炉。

❻ 关于模具热处理学习方面的总结经验有大咖分享一下吗谢谢

1. H13模具钢如何热处理硬度才能达到58度？进行1050~1100度加热淬火，油淬，可以达到要求，但一般热作模具是不要求这么高的硬度的，这么高的硬度性能会很差，不好用，一般在HRC46~50左右性能好、耐用。

2. 模具热处理过后表面用什么洗白？问题补充：我是开模具抛光店的，一般模具都用油石先打过再拿去渗氮，渗氮回来又要用油石把那一层黑的擦白，再抛光很麻烦，不擦白打不出镜面来，材料有H13的，有进口的好多种，如果有药水能洗白的话，就可以直接抛光了。（1）可以用不锈钢酸洗液，或者盐酸清洗。喷砂处理也可以。磨床磨的话费用高，而且加工量大，有可能使尺寸不达标的。盐酸洗不掉的话，估计您用的是高铬的模具钢？是D2还是H13？高铬模具钢的氧化层比较难洗掉。用不锈钢酸洗液应该可以，磨具商店或者不锈钢商店都有卖的。

（2）你们没有不锈钢酸洗膏吗？那种可以。H13这类含铬比较高的模具钢，氧化层是难以用盐酸洗掉的。还有一个办法，我自己也在用。你们的模具既然已经油石磨过，表面就是比较光滑的。实际上，可以先只用粗的油石打磨，或者用砂带打磨，之后就去热处理。回来之后再用细油石打磨。而我用的办法是，用纤维轮先打磨，就可以有效的把黑皮去除，再研磨抛光。或者喷砂，用800 目的碳化硼做一遍喷砂试试，应该就能够去除黑皮，还不需要化太多功夫重磨。

3.热处理厂对金属是怎么热处理的？

热处理厂的设备非常多，炉子大概有箱式炉，井式炉，箱式炉用的最多，很多热处理都可以在这里面处理，比如退火，正火和淬火的加热过程，回火这些常见的热处理。

其实就是一个用电加热的炉子，先将炉子升温到预定温度，然后把工件丢进去，等待一段时间到预定温度，然后保温一段时间，然后取出，或者在炉子里一起冷却，井式炉一般是作为渗碳处理设备，是一个埋到地下的炉子，工件放进去之后，密封，然后往炉子里面滴入一些富碳液体，比如煤油或则甲醇，然后在高温下这些液体分解成碳原子渗入工件表面。

淬火池是淬火的场所，就是一个池子，里面有水溶液或者是油，就是箱式炉出来的工件淬火的冷却的地方，一般就是直接丢进去，然后等一段时间捞出来。还有其他的一些设备，比如高频机，就是一个可以将50 赫兹的工频电变成一个200K赫兹电流的超大功率的设备，比如常见的有 200千瓦的最大功率，然后用一个内部通冷却水的铜管做的线圈放在工件的外面，一般几十毫米的工件，几秒种到十几秒的时候你就看到工件表面变红，表面温度到预定值的时候，然后有一个水套升上来喷淬火液到工件表面，完成淬火过程。常见的就这些了。

4．我们最近的 Cr12 或 Cr12MoV 的材料热处理和裂了几次了，为什么

五金模具上的最好将零件尺寸、形状及热处理要求，和你们采取的热处理工艺曲线告之，否则很难讲。这两种钢是一类，属高碳高铬莱氏体钢，本身就有冷裂倾向。热处理工艺也较复杂。

下面在没有上述资料的情况下谈些我的经验： 950-1000C 淬火,油冷,HRC>58. 为获得热硬性和高的耐磨性,淬火温度增高至 1115-1130C,油冷。 细薄的可空冷,为了减少变形也在400-450C盐液冷却。 不要在 300-375C 回火,会降低工具的韧性，出现回火脆性，另外淬后立即回火。高于 1100C 淬火的,在520C 回火2-3 次。请注意过高的淬火温度会有脱碳的倾向，为此可在淬火前进行预先热处理--球化退火。

5.怎样区分热处理件和没有热处理的工件？

问题补充：工人不小心把一个未经热处理的生件和一批调试好的经过热处理的工件混在一起，现在如何把他们区分开来，不要切割工件看金相啊，那样会破坏产品，要急着发货？热处理工艺 30Cr 经正火、再淬火、然后回火，生件是 铸件未经热处理。两者都经过了抛丸处理颜变色分不出来了，还有硬度都是在35-45之间了，靠硬度无法区分。

如果也不能通过硬度和热处理氧化色来判别。我建议你通过敲击声音来辨别。铸件和淬火＋回火态工件金相组织不同，内耗有差异，通过轻轻敲击，可能能分辨。

6. 热处理中的过烧是什么意思？

超过规定加热温度，致使晶粒长大，各项力学性能变坏如脆性变大，韧性下降，容易变形和开裂等等，控制好加热温度可以避免过烧。指钢在固液相线的温度范围内的某一个温度以上加热时，奥氏体晶界发生了化学 成分变化，局部或整个晶界出现烧熔现象。此时晶界上会富集S,P等化合物，导致晶界结合力降低，机械性能严重恶化。过烧后钢材不能通过热处理或加工方法补救。

7. 模具淬火裂纹产生的原因及预防措施？

产生的原因：

1)模具材料存在严重的网状碳化物偏析。

2)模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。

3)模具热处理操作不当(加热或冷却过快、淬火冷却介质选择不当、冷却温度过低、冷却时间过长等)。

4)模具形状复杂、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等，使热应力和组织应力过大。

5)模具淬火加热温度过高产生过热或过烧。

6)模具淬火后回火不及时或回火保温时间不足。

7)模具返修淬火加热时，未经中间退火而再次加热淬火。

8)模具热处理的，磨削工艺不当。

9)模具热处理后电火花加工时，硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。

预防措施：

1)严格控制模具原材料的内在质量

2)改进锻造和球化退火工艺，消除网状、带状、链状碳化物，改善球化组织的均匀性。

3)在机械加工后或冷塑变形后的模具应进行去应力退火(>600℃)后再进行加热淬火。

4)对形状复杂的模具应采用石棉堵塞螺纹孔，包扎危险截面和薄壁处，并采用分级淬火或等温淬火。

5)返修或翻新模具时需进行退火或高温回火。

6)模具在淬火加热时应采取预热，冷却时采取预冷措施，并选择合适淬火介质。

7)应严格控制淬火加热温度和时间，防止模具过热和过烧。

8)模具淬火后应及时回火，保温时间要充分，高合金复杂模具应回火2-3 次。

9)选择正确的磨削工艺和合适的砂轮。

10)改进模具电火花加工工艺，并进行去应力回火。

8. 怎么进行大型冲压模具的热处理？尤其切边这类模具经常生产有毛刺，不能正常运行的情况。

（1）模具热处理尽量选真空热处理， 以获得最小的变形量。

（2）模具可采用拼接结构，分成小块就好热处理了。最好用慢丝割，精度高、光洁度高、变形小。间隙有保证，毛刺会小的。看看你的设备精度是否很差。

（3）切边毛刺大除了上面的几位提到的，我认为凸模单边受力，强度不够可能性大。是否凸模太单薄？是否设计靠刀？还有板料热处理后有残余应力，线割后会出现变形，可以考虑较大的线割孔预先铣出再热处理，留3~4mm线割。

9. 我用H13钢来做热挤压模具锻造工件是黄铜热处理为45~48°模具直径120mm，高70mm，工作数小时后模具开裂？

（1）锻压温度大概是900~1000℃？是不是温度太高了？ 模具使用前没有经过充分预热也有可能容易开裂。模具设计不合理也有可能容易开裂。将模具的回火温度提高一些，缩小和实际锻压温度的差距，回火实际长一些。

（2）这个要综合考虑的，必要的时候要做下金相，才能基本判断原因的哦。

10. 模具表面有软点产生原因及预防？

产生原因

1)模具在热处理前表面有氧化皮、锈斑及局部脱碳。

2)模具淬火加热后，冷却淬火介质选择不当，淬火介质中杂质过多或老化。

预防措施：

1)模具热处理前应去除氧化皮、锈斑，在淬火加热时适当保护模具表面，应尽量采用真空电炉、盐浴炉和保护气氛炉中加热。

2)模具淬火加热后冷却时，应选择合适的冷却介质，对长期使用的冷却介质要经常进行过滤，或定期更换。

11. 模具热处理前组织不佳？

产生原因：

1)模具钢材料原始组织存在严重碳化物偏析。

2)锻造工艺不佳，如锻造加热温度过高、变形量小、停锻温度高、锻后冷却速度缓慢等，使锻造组织粗大并有网状、带状及链状碳化物存在，使球化退火时难以消除。

3)球化退火工艺不佳，如退火温度过高或过低，等温退火时间短等，可造成球化退火组织不均或球化不良。

预防措施：

1)一般应根据模具的工作条件、生产批量及材料本身的强韧化性能，尽量选择品质好的模具钢材料。

2)改进锻造工艺或采用正火预备热处理，来消除原材料中网状和链状碳化物及碳化物的不均匀性。

3)对无法进行锻造的碳化物偏析严重的高碳模具钢可进行固溶细化热处理。

4)对锻造后的模坯制定正确的球化退火工艺规范，可采用调质热处理和快速匀细球化退火工。

5)合理装炉，保证炉内模坯温度的均匀性。

12. 模具淬火后组织粗大，使用时将会使模具产生断裂，严重影响模具的使用寿命？

产生的原因：

1)模具钢材混淆，实际钢材淬火温度远低于要求模具材料的淬火温度(如把GCr15 钢当成3Cr2W8V 钢)。

2)模具钢淬火前未进行正确的球化处理工艺，球化组织不良。

3)模具淬火加热温度过高或保温时间过长。

4)模具在炉中放置位置不当，在靠近电极或加热元件区易产生过热。

5)对截面变化较大的模具，淬火加热工艺参数选择不当，在薄截面和尖角处产生过热。

预防措施：

1)钢材入库前应严格进行检验，严防钢材混淆乱放。

2)模具淬火前应进行正确的锻造和球化退火，以确保良好的球化组织。

3)正确制定模具淬火加热工艺规范，严格控制淬火加热温度和保温时间。

4)定期检测和校正测温仪表，保证仪表正常工作。

5)模具在炉中加热时应与电极或加热元件保持适当的距离。

13. 用 Cr12MoV 钢制造冷模具应如何进行热处理？

高硬度高耐磨高韧性优化处理：980~1200度加热淬火，油淬（机油）400度回火一次，240 度回火一次，HRC57~61，超耐用不崩刃。

14. H13模具钢热处理后出现裂是什么原因，淬火温度是1100 度，放在油中冷却？

可以进行金相分析,看表面是否有材料是否有脱碳现象,开裂的话一般都是脱碳引起,H13 一般都是做挤压模,对材料的硬度要求不是很高,你用的是不是真空 炉建议用 1030~1050℃试下.

15. 模具的导柱导套通常采用什么材料？采用何种热处理，达到怎样的性能要求？

（1）在内地用45#碳素结构钢或碳素工具钢，热处理淬火硬度HRC45 度左右，达不到HRC58~62，就是到了那么高，很易断。

（2）一板高要求的是用SKD61或SKD11和H13等热处理淬火硬度HRC51度左右。

16. 模具制造中热处理的用途？怎样应用？

问题补充：是不是模板加工好以后进行热处理，主要是哪个环节？

模具制造中热处理的作用: 提高硬度、耐磨性，从而提高其寿命；强度加强，变形减小，保证模具的精度和精度稳定性；

17. 模具的失效原因分析？

失效大部分是由断裂、磨损和变形而引起，其主要原因是热处理不当和模具加工不良。因此，合理选择材料、正确制订热处理工艺，提高热处理质量，对于延长模具使用寿命起着关键作用。模具热处理包括预先热处理和最终热处理，热处理的最终目的是使模具有良好的表面质量和强度、塑性和韧性的合理配合。

18. Cr12mov 模具钢热处理后出现一块一块的掉的原因？

（1）你可能是在淬火时，超过温度太多，过热，造成晶粒粗，脱碳严重，马氏体粗大，断口粗晶，韧性、塑性低。

（2）加热温度过高、保温时间过长，造成材料表面脱碳严重，组织晶粒粗大、 结合力差，塑性显著降低。

建议：校对加热设备；调整淬火、回火温度和时间；做试样热处理工艺试验，进行必要性能测试分析。

19. 盐浴热处理的优点？

优点：受热均匀变形量小，少无氧化脱碳，加热快，能很快转变工件内部组织结构，保温性能和加热均匀性能好，可以进行固溶处理加热，适用性广泛，可进行近乎无氧化的出货处理等。

缺点：工作环境恶劣，对工件有一定腐蚀，使用寿命相对较短，工作空间尺寸和功率来讲，功率较大，尺寸较小。而且废盐对环境有些污染，如果客户有对无氧化有较高要求的话可以考虑，成本一般情况。

20. 检验热处理效果用什么方法？

简单的检查表面硬度。准确的破检：检查淬硬层深、心部硬度、淬火金相组织等级、调质金相组织等级。淬硬层深临界硬度值=淬火硬度最小值 X0.8。

21. 模具材料深冷处理的作用有哪些？

深冷处理是淬火后工件冷却过程的延续，在模具行业中的应用主要体现在冷作模具钢和高速钢、轴承钢，冷作模具和模具配件都有深冷技术应用的案例。深冷将会改变一些相关机械性能，主要作用如下几点：提升工件的硬度及强度，保证工件的尺寸精度提高工件的耐磨性，提高工件的冲击韧性，改善工件内应力分布，提高疲劳强度，提高工件的耐腐蚀性能。

22. 热处理后线割开裂是模板的问题还是热处理的问题？

（1）我是搞热处理的，我个人认为是热处理的问题。因为没有经过热处理的钢进行线切割是很难开裂的，线切割开裂是因为切割时出现应力集中。因此热处理时不光要达到热处理要求的硬度还必须消除内应力。消除内应力的关键就是回火的温度和回火的时间。若回火温度太底，回火时间再长内应力也无法消除；若回火温度太高，虽然消除了应力，但却不能达到要求；若回火温度合适，但回火时间太短，应力也无法完全消除。因此热处理后线切割开裂的关键是回火温度和回火时间的控制。

（2）热处理后线切割开裂这种情况比较复杂，有模具淬火后回火不充分的可能，也有模具锻造时存在缺陷的可能。如果是一般的碳钢模具，回火不充分是主要原因，需要优先考虑，对高合金模具来说，也有可能材料本身存在缺陷，如杂质、碳化物偏析等情况，这些需要高倍金相检测才能判断。

23. Cr12MoV热处理爆裂原因有哪些？

（1）冷却介质是否冷却过快（不能用盐水，水剂等）

（2）淬火前，可能没有退好火，造成内应力过大

（3）材料冶金不好(非金属夹杂物，带状组织，共晶碳化物)

（4）淬火时，炉温升的过快

（5）没有及时回火

24. 什么是非热处理强化？

表面处理：如镀硬铬，增加零件的耐磨性；

喷丸强化：用于承受交变应力下工作的零件，可以大大提高疲劳强度；

滚压：利用滚压工具在常温状态下对零件表面施加压力，使金属表面产生塑性变形，修正金属表面的微观几何形状，提高表面光洁度，提高零件疲劳强度以及耐磨性和硬度。

❼ 我有一个模具需要淬火，材料Cr12, 厚度30mm, 硬度58--60度，那炉子温度在多少度，回火多少度

我的Cr12模具，圆棒直径50mm.长度60mm,硬度要求50以上就可以。我准备960℃油淬，260℃回火。这个工艺怎么样？

❽ 铸造厂用什么样的炉子

1）冲天炉。可用于熔化铸铁，包括灰口铸铁、白口铸铁、蠕墨铸铁和球墨铸铁等。
（2）中频感应电炉。可用于熔化灰口铸铁、白口铸铁、蠕墨铸铁和球墨铸铁，铜合金，铸钢等。
（3）电弧炉。可用于熔化铸钢
（4）油炉。可用于熔化有色合金。
（5）电阻炉。可用于熔化铝合金。
以上这些仅是常见的用于金属熔化的炉子，而用于熔化金属的炉子还有特种熔化设备。还有其它不用于熔化金属的炉子，如下所述。
（6）热处理炉。可用于铸件的热处理
（7）烘干炉。可用于砂芯、铸型的烘干。
（8）焙烧炉。可用于熔模精密铸造型壳的焙烧。
我在精密铸造厂工作，现在用的就是焙烧炉（烧型壳），熔解炉融化金属材料（即原材料、不良品、切割下的汤口、连接件等）

❾ 模具加热炉/电磁感应加热/

没有什么模具加热炉，一般用于模具零件加热的热处理炉是采用电阻丝加热的炉子。加热原理是利用发热的电阻丝通过热传导将热量传递给要加热的工件；它可以加热一切需要加热的东西，而电磁感应加热则是利用交变的电磁场的磁力线将导磁的金属零件加热，它只能加热导磁的材料，其它的不导磁的材料都不能加热，比如木头，石头，玻璃，皮毛等等。

❿ 钢管淬火用什么炉子

钢管淬火，应该使用什么样子的炉子，要看钢管的长短来确定。短的钢管使用一般的箱式炉就可以；钢管长的可以使用井式炉。进活，出汗都是垂直吊着，钢管不容易变形。