模具纹理深度怎么检测

⑴ 铝管拉痕深度检测方法

铝管拉痕深度检测方法是超声波探伤。超声波探伤适用于无缝铝管的纵向和横向缺陷的超声波检查。探伤方法主要用于检查拉痕深度。适用于外径不小于6mm且壁厚与外径之比不大于0.2的铝管。超声波探头可以实现电能和声能之间的相互转换，并且在弹性介质中传播时，超声波的物理特性是超声探伤原理的基础。用于铝管。定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷时，发生反射。超声探头拾取缺陷反射波后，由探伤仪处理以获得缺陷回波信号，从而给出定量的缺陷指示。

⑵ 模具检测用设备仪器有哪些

模具主要检测以下四个方面：
1.角度和锥度的测量；
2.圆度、圆柱度及同轴度测量；
3.平行度、垂直度的检测；
4.模具型面型腔的检测；
用角度量块、圆锥量规、角尺结合影像测量仪就可以完成以上整个检测过程。

⑶ 五金模具的常见问题及解决方法「」

五金模具的常见问题及解决方法「推荐」

模具在调试维修过程中经常会遇到形形色色的问题,这些问题将严重影响产品的交期和模具的使用周期。下面，我为大家分享五金模具的常见问题及解决方法，希望对大家有所帮助!

跳废料

模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。

②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。

③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。

④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

压伤、刮伤

①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。

②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。

③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。

⑤、对跳废料的模具进行维修。

⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。

工件折弯后外表面擦伤

①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。

②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。

③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。

④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。

⑥、凹模成型块加装滚轴成形。

冲头使用前应注意

①、用干净抹布清洁冲头。

②、查看表面是否有刮、凹痕，如有,则用油石去除。

③、及时上油防锈。

④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

冲模的安装与调试

安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。

冲压毛刺

①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。

②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。

③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。

⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

漏冲孔

出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。

脱料不正常

①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。

②、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。

③、凹模有倒锥, 修整凹模。

④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。

⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。

⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的`切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。

⑦、适当采用斜刃口冲头。

⑧、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。

⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。

⑩、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。

◎、平行度误差积累,重新修磨装配。

◎、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。

◎、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。

折弯边不平直,尺寸不稳定

①.增加压线或预折弯工艺。

②.材料压料力不够,增加压料力。

③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角。

④高度尺寸不能小于最小极限尺寸。

模具严重磨损

①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。

②、检查模具间隙是否不合理(偏小),增加下模间隙。

③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不

能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。

④、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。

防止冲压噪音

冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。

从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：

①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。

②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。

③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。

④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。

⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。

⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。

⑦、保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。

⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。

⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。

⑩、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。

弯曲表面挤压料变薄

①.凹模圆角太小,增大凹模圆角半径。

②.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙。

凹形件底部不平

①.材料本身不平整,需校平材料。

②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力。

③.凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正。

④.加整形工序。

不锈钢翻边变形

在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

材料扭曲

在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。

消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。

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⑷ 距外表面三毫米深度有裂纹,用什么方法探伤检测好

距外表面三毫米深度有裂纹,一般探伤方法已经探不出来了，只有超声波探伤了。

⑸ 常用的模具检测工具有哪些

序号 名称 用途 精度 1 手动三坐标 测量坐标尺寸，一般线性尺寸 0.01mm 2 投影仪 相交构造尺寸，一般线性尺寸 0.01mm 3 精密千分尺 测量线性尺寸直径等 0.001mm 4 卡尺 相交构造尺寸，一般线性尺寸 0.01mm 5 半径规 测量工件半径 0.05mm 6 针规 样品直径，间隙等 0.005mm 7 块规 物件高度，间隙 0.1mm 8 电子秤 称样品重量 0.01g 9 塞尺 检测变形间隙用 0.02mm 10 牙规 测量粗细喉牙、蜗杆、螺杆等 0.1mm 11 自动三坐标 测量坐标尺寸，形位公差，空间相交构造，圆球形，公差带，曲面等 0.002mm 12 齿轮咬合机 测量齿轮黏合 2-8级 13 工具显微镜 测量坐标尺寸，一般线性尺寸 0.01mm 14 硬度计 测量模具钢材，零件硬度 HRC 0.2�0�2 15 粗糙度仪 测量样品模具粗糙度 0.1um 16 圆度仪 测量真圆度、同心度、全跳动 0.005mm 17 二次元 "测量坐标尺寸，一般线性尺寸， 测量样品图形输出2D" 0.002mm 18 抄数机 样品抄数 0.05mm 19 高度仪 测量模具部件，高度、深度等 0.001mm 20 千分表 测量高度、平面度、垂直度等 0.001mm 21 推拉力计 样品力度要求用 0.1KG 22 辅助夹具 制品测量夹具、成型夹具 23 常用工具 披锋刀，锯条，常用文具

⑹ 如何检验模具做的好坏，这样的图解就是牛

来料检验
1、模坯来料检验内容及方法
（1）外观检验：目视检验模坯外观是否有生锈、划伤、刀痕、表面粗糙等缺陷。
（2）检测各模板的厚度：模板厚度公差为±0.02mm，四个角的厚度相差0.02mm以下
（3）检测模框是否分中：检测模框四边厚度，相差0.02mm以下。
模坯
2、司筒来料检验内容及方法
（1）目视检查外观光洁度。
（2）试装检查司筒针与司筒的配合效果。
（3）检测司筒针及司筒的直径与长度。
（4）检测司筒的同心度，未注公差为∮0.02mm。
（5）按图检查司筒内孔的避空长度。

司筒及顶针
3、精加工钢材来料检验内容及方法。

（1）检查钢料是否做有明确标识（仓管员收货验收检查）。
（2）精料尺寸公差为+0.2mm。
（3）毛料尺寸公差为+1mm。
（4）平行度及垂直度0.02mm以下。
（5）外观不可有划伤、打痕、生锈、钝角等缺陷。
（6）硬度按指定钢材的硬度标准进行检测与判定。
模仁坯料
4、热处理来料检验内容及方法
（1）检测材料硬度，并按标准硬度要求进行判定。
（2）注意多测几个位置，以确认材料硬度是否均匀。
硬度检测
过程检验
1、铣床加工检验
（1）铣床开框，检测模框大小、深度及中心位置。
（2）运水，检查运水孔大小，公差±0.2mm；检查运水孔位置，公差±0.5mm。

（3）螺丝孔，检查螺丝孔大小，公差±0.2mm；检查螺丝孔位置，公差±0.2mm按图纸检查螺丝孔深度，再用螺丝试配检验。

（4）顶针避空孔，检查避空孔直径，避空0.5mm，公差±0.2mm；检查避空孔位置，公差±0.2mm。

（5）斜导柱孔，孔大小公差±0.2mm；孔位置公差±0.2mm；按图纸要求检查孔斜度。

2、车床加工检验
（1）按图纸要求检测加工部位。
（2）检查外观是否有弹刀现象及刀纹的粗细程度。
3、磨床加工检验
（1）按图纸要求检测加工部位。
（2）注意磨切烧坏及表面纹路粗糙度。
（3）磨床送检测工件前确认工艺。
工艺流程卡
（4）磨床送检工件检测前确认
清理碰数面、基准面杂物。每次工件加工前必须确认清楚基准面、碰数面等，并将基准面、碰数面的披锋、突点、杂物等祛除。
（5）工作台确认
平整工作台：每次工件检测前必须确认工作台平整，干净。
（6）工件基准测量及直角检测
（7）CNC测量
CNC测量时要确定胶位、封胶位、装配、插穿尺寸测量
4、电极检验
（8）电极要特别注意表面刀纹、表面粗糙度。模具大师公众号仔细对看3D图档，有没有形状漏加工，外观有明显缺陷时提出。
（9）电极要确认预留火花位是否正确，如图纸无要求，粗公单边留火花位-0.25±0.02mm，精公单边留火花位-0.07±0.02mm。
5、火花机加工检验
（1）目视检查外观，加工部位是否打到火花、各电极加工部位是否接顺、加工表面是否有砂眼、电极是否清角。
（2）检查加工部位深度及长宽方向是否加工到位。
（3）按图纸检查加工部位尺寸，仔细对看3D图档，有没有形状漏加工，外观有明显缺陷
EDM每次加工完后测量必须要确定胶位、封胶位、装配、插穿尺寸测量（插穿、碰穿面+0.02MM）
6、斜顶加工检验方法
7、行位加工检验方法
每次加工完后测量必须要确定胶位、封胶位、插穿尺寸测量
（插穿、碰穿面+0.02MM），仔细对看3D图档，有没有形状漏加工，外观有明显缺陷

⑺ 裂缝深度检测方法有哪些

对于裂缝深度的检测，我知道的主要是x光探伤。然后主要是检测。吊装用具有没有纸？裂痕或者是叉车插脚，这类的。用具有没有裂痕？有没有断裂的可能性这些？对于产品裂纹。有专业的产品，CT扫描也可以对产品的。内部结构有一定的了解。

⑻ Unity Shader 获取深度纹理和法线纹理

深度纹理实际就是一张渲染纹理，只不过它里面存储的像素值不是颜色值，而是一个高精度的深度值。由于被存储在一张纹理中，深度纹理里的深度值范围是[0, l], 而且通常是非线性分布的。这些深度值来自于顶点变换后得到的归一化的设备坐标 (Normalized Device Coordinates , 简称NDC) 。一个模型要想最终被绘制在屏幕上，需要把它的顶点从模型空间变换到齐次裁剪坐标系下，这是通过在顶点着色器中乘以 MVP 变换矩阵得到的 。在变换的最后一步，我们需要使用一个投影矩阵来变换顶点，当我们使用的是透视投影类型的摄像机时，这个投影矩阵就是非线性的。

下图 显示了Unity 中透视投影对顶点的变换过程。最左侧的图显示了投影变换前，即观察空间下视锥体的结构及相应的顶点位置，中间的图显示了应用透视裁剪矩阵后的变换结果，即顶点着色器阶段输出的顶点变换结果 ，最右侧的图则是底层硬件进行了透视除法后得到的归一化的设备坐标（NDC）。需要注意的是，这里的投影过程是建立在Unity对坐标系的假定上的，也就是说，针对的是观察空间为右手坐标系，使用列矩阵在矩阵右侧进行相乘，且变换到NDC后 z分量范围将在[-1, l] 之间的情况。而在类似 DirectX 这样的图形接口中，变换后z分量范围将在[0, 1]之间 。如果是在其他图形接口下,需要对一些计算参数做出相应变化。

下图 显示了在使用正交摄像机时投影变换的过程。同样，变换后会得到一个范围为 [-1, 1]的立方体。正交投影使用的变换矩阵是线性的。

在得到NDC后，深度纹理中的像素值就可以很方便地计算得到了，这些深度值就对应了NDC中顶点坐标的z分量的值。由于NDC中 z分量的范围在[-1, I], 为了让这些值能够存储在一张图像中，需要使用下面的公式对其进行映射：

其中，d对应了深度纹理中的像素值， 对应了NDC坐标中的z分量的值。

在Unity中，深度纹理可以直接来自于真正的深度缓存，也可以是由一个单独的 Pass 渲染而得，这取决于使用的渲染路径和硬件。通常来讲，当使用延迟渲染路径（包括遗留的延迟渲染路径）时，深度纹理理所当然可以访问到，因为延迟渲染会把这些信息渲染到 G-buffer 。而当无法直接获取深度缓存时，深度和法线纹理是通过一个单独的Pass渲染而得 。具体实现是Unity会使用着色器替换技术选择那些渲染类型（即 SubShader RenderType 标签）为 Opaque 的物体，判断它们使用的渲染队列是否小于等于2500(内置的 Background Geometry AlphaTest 渲染队列均在此范围内），如果满足条件，就把它渲染到深度和法线纹理中。因此，要想让物体能够出现在深度和法线纹理中，就必须在Shader中设置正确的RenderType标签。

在 Unity中，可以选择让一个摄像机生成一张深度纹理或是一张深度＋法线纹理。当选择前者，即只需要 张单独的深度纹理时， Unity 会直接获取深度缓存或是按之前讲到的着色器替换技术，选取需要的不透明物体，并使用它投射阴影时使用的 Pass (即 LightMode 被设置为ShadowCaster Pass）来得到深度纹理。如果 Shader 中不包含这样一个 Pass, 那么这个物体就不会出现在深度纹理中（当然，它也不能向其他物体投射阴影）。深度纹理的精度通常24 位或 16 位，这取决于使用的深度缓存的精度。如果选择生成一张深度＋法线纹理， Unity 创建一张和屏幕分辨率相同、精度为 32 位（每个通道为 位）的纹理，其中观察空间下的法线信息会被编码进纹理的 通道，而深度信息会被编码进 通道。法线信息的获取在延迟渲染中是可以非常容易就得到的， Unity 只需要合并深度和法线缓存即可。而在前向渲染中，默认情况下是不会创建法线缓存的，因此 Unity 底层使用了一个单独的 Pass 把整个场景再次渲染一遍来完成。这个 Pass 被包含在 Unity 内置的一个 Unity Shader 中，可以在内置的builtin_shaders-xxx/DefaultResources/Camera-DepthNormaITexture.shader 文件中找到这个用于渲染深度和法线信息的 Pass。

获取深度纹理，先设置摄像机的 depthTextureMode：

然后在 Shader 中通过声明_CameraDepthNormalsTexture 变量来访问它。

同理，如果需要获取获取深度＋法线纹理，设置摄像机的 depthTextureMode为：

然后在 Shader 中通过声明_CameraDepthN ormalsTexture 变量来访问它。

还可以组合这些模式，让一个摄像机同时产生一张深度和深度＋法线纹理：

在 Shader 中访问到深度纹理_CameraDepthTexture 后，我们就可以使用当前像素的纹理坐标对它进行采样。绝大多数情况下，我们直接使用 tex2D 函数采样即可，但在某些平台（例如 PS3 PSP2) 上，我们需要 一些特殊 处理 Unity 为我们提供了一个统一的宏SAMPLE_DEPTH_TEXTURE, 用来处理这些由于平台差异造成的问题。而我们只需要在 Shader中使用 SAMPLE_DEPTH_TEXTURE 宏对深度纹理进行采样，例如：

其中，i.scrPos是在顶点着色器中通过调用ComputeScreenPos(o.pos)得到的屏幕坐标。上述这些宏的定义，可以在Unity 内置的HLSLSupport.cginc文件中找到。

当通过纹理采样得到深度值后，这些深度值往往是非线性的，这种非线性来自于透视投影使用的裁剪矩阵。然而，在我们的计算过程中通常是需要线性的深度值，也就是说，我们需要把投影后的深度值变换到线性空间下，例如视角空间下的深度值，我们只需要倒推顶点变换的过程即可。下面以透视投影为例，推导如何由深度纹理中的深度信息计算得到视角空间下的深度值。

当我们使用透视投影的裁剪矩阵 对视角空间下的一个顶点进行变换后，裁剪空间下顶点的z和w分量为：

其中，Far和Near分别是远近裁剪平面的距离。然后，我们通过齐次除法就可以得到NDC下的z分量：

而深度纹理中的深度值是通过下面的公式由NDC 计算而得的：

由上面的这些式子，可以推导出用d表示而得的 的表达式：

由于在Unity 使用的视角空间中，摄像机正向对应的z值均为负值，因此为了得到深度值的正数表示，我们需要对上面的结果取反，最后得到的结果如下：

它的取值范围就是视锥体深度范围，即[Near, Far]。如果我们想得到范围在[0, l]之间的深度值，只需要把上面得到的结果除以Far即可。这样，0就表示该点与摄像机位于同一位置，1表示该点位于视锥体的远裁剪平面上。结果如下：

其实，Unity提供了两个辅助函数来为我们进行上述的计算过程LinearEyeDepth 和LinearOlDepth。LinearEyeDepth 负责把深度纹理的采样结果转换到视角空间下的深度值，也就是我们上面得到的 。而Linear01Depth则会返回一个范围在[0, 1]的线性深度值，也就是我们上面得到的 。这两个函数内部使用了内置的_ZBufferParams变量来得到远近裁剪平面的距离。
如果需要获取深度＋法线纹理，可以直接使用tex2D函数对_CameraDepthNormalsTexture 进行采样，得到里面存储的深度和法线信息。Unity提供了辅助函数来为我们对这个采样结果进行解码，从而得到深度值和法线方向。这个函数是DecodeDepthNormal，它在UnityCG.cginc 里被定义为：

DecodeDepthNormal 的第一个参数是对深度+法线纹理的采样结果，这个采样结果是 Unity 深度和法线信息编码后的结果 它的 xy 分量存储的是视角空间下的法线信息 而深度信息被编码进了 zw 分量。通过调用 DecodeDepthNormal 函数对采样结果解码后， 我们就可 得到解码后的深度值和法线。这个深度值是范围在[O l] 的线性深度值（这与单独的深度纹理中存储 深度值不同），而得到的法线则是视角空间下的法线方向。同样也可以通过调用 DecodeFloatRG和DecodeViewNormalStereo 来解码深度＋法线纹理中的深度和法线信息。