㈠ 冲压模具的设计与制作技巧
冲压模具的设计与制作技巧
模具主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。下面是我整理的冲压模具的设计与制作技巧介绍，大家一起来看看吧。
一、从废料情况看出的信息
废料本质上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通过检查废料，你可以判断上下模间隙是否正确。如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。
过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。
一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。
二、模具间隙的选择
模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。不合理的间隙可以造成以下问题：
(1)如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。
(2)间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。
(3)合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。
三、如何提高模具的使用寿命
对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下：
1、材料的类型及厚度;
2、是否选择合理的下模间隙;
3、模具的结构形式;
4、材料冲压时是否有良好的润滑;
5、模具是否经过特殊的表面处理;
6、如镀钛、碳素氮化钛;
7、上下转塔的对中性;
8、调整垫片的合理使用;
9、是否适当采用斜刃口模具;
10、机床模座是否已经磨损;
四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题
(1)最小孔径冲φ0.8——φ1.6范围的冲孔请用特殊冲头。
(2)厚板冲孔时，相对于加工孔径，请使用大一号的模具。注意：此时，若使用通常大小的模具，会造成冲头螺纹的破损。
(3)冲头刃口部分，最小宽度与长度的比例一般不应小于1:10。
(4)冲头刃口部分最小尺寸与板厚的关系。建议冲头刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。
五、模具的刃磨
1、模具刃磨的重要性
定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保证。定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命而且能提高机器的使用寿命，要掌握正确的刃磨时机。
2、模具需要刃磨的具体特征
对于模具的刃磨，没有一个严格的打击次数来确定是否需要刃磨。主要取决于刃口的锋利程度。主要由以下三个因素来决定：
(1)检查刃口的圆角，如果圆角半径达到R0.1毫米(最大R值不得超过0.25毫米)就需要刃磨。
(2)检查冲孔质量，是否有较大的毛刺产生?
(3)通过机器冲压的噪声来判断是否需要刃磨。如果同一副模具冲压时噪声异常，说明冲头已经钝了，需要刃磨。
注：刃口边缘部变圆或刃口后部粗糙，也要考虑刃磨。
3、刃磨的方法
模具的刃磨有多种方法，可采用专用刃磨机也可在平面磨床上实现。冲头、下模刃磨的频度一般为4：1，刃磨后请调整好模具高度。
(1)不正确刃磨方法的危害：不正确的刃磨会加剧模具刃口的迅速破坏，致使每次刃磨的打击次数大大缩小。
(2)正确的刃磨方法的益处：定期刃磨模具，冲孔的质量和精度可以保持稳定。模具的刃口就损坏较慢，寿命更长
4、刃磨规则
模具刃磨时要考虑下面的因素：
(1)刃口圆角在R0.1-0.25毫米大小情况下要看刃口的锋利程度。
(2)砂轮表面要清理干净。
(3)建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮。如WA46KV
(4)每次的磨削量(吃刀量)不应超过0.013毫米，磨削量过大会造成模具表面过热，相当于退火处理，模具变软，大大降低模具的寿命。
(5)刃磨时必须加足够的冷却液。
(6)磨削时应保证冲头和下模固定平稳，采用专用的工装夹具。
(7)模具的刃磨量是一定的，如果达到该数值，冲头就要报废。如果继续使用，容易造成模具和机器的损坏，得不偿失。
(8)刃磨完后，边缘部要用油石处理，去掉过分尖锐的棱线。
(9)刃磨完后，要清理干净、退磁、上油。
注：模具刃磨量的大小主要取决于所冲压的板材的厚度。
六、冲头使用前应注意
1、存放
(1)用干净抹布把上模套里外擦干净。
(2)存放时小心表面不要出现刮痕或凹痕。
(3)上油防锈。
2、使用前准备
(1)使用前彻底清洁上模套。
(2)查看表面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。
(3)里外上油。
3、安装冲头于上模套时应注意事项
(1)清洁冲头，并给其长柄上油。
(2)在大工位模具上把冲头插入上模套底部，不能用力。不能用尼龙锤。安装时，不能通过旋紧上模套上的.螺栓来固定冲头，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。正全科技微信内容真不错，值得关注!
4、安装上模组合入转塔
如果想延长模具使用寿命，上模套外直径和转塔孔之间的间隙要尽可能地小。所以请小心执行下列程序。
(1)清洁转塔孔的键槽和内直径并上油。
(2)调整上模导套的键槽，使之与转塔孔的键吻合。
(3)把上模套导直直地插入塔孔，小心不能有任何倾斜。上模导套应该靠自身重量滑入转塔孔。
(4)如果上模套向一边倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正重复敲击直至上模导套依靠自身重量滑入正确位置。
注意：不能用力于上模导套外直径，只能在冲头顶上用力。不能敲击上模套顶部，以免损坏转塔孔，缩短个别工位使用寿命。
七、模具的检修
如果冲头被材料咬住，取不出来，请按如下所记项目检查。
1、冲头、下模的再刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口钝了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，造成冲头被材料咬住。
2、模具的间隙。模具的间隙如果相对板厚选得不合适，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力。如果是这个原因冲头被材料咬住，请更换合理间隙的下模。正全科技微信内容真不错，值得关注!!
3、加工材料的状态。材料弄脏了、或者有污垢时，脏东西附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。
4、有变形的材料。翘曲的材料在冲完孔后，会夹紧冲头，使得冲头被咬住。有翘曲的材料，请弄平整后再加工。
5、弹簧的过度使用。会使得弹簧疲劳。请时常注意检查弹簧的性能。
八、注油
油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈无垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、刀体与导套的接触面、下模等。油用轻机油。
有锈有垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每月分解一回，用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。
九、模具使用过程中经常出现的问题及解决方法
问题一、板材从夹钳口脱出
原因：模具卸料不完全
解决办法：
1.采用带斜度的冲头
2.在板材上涂润滑液
3.采用重载模具
问题二、模具磨损严重
原因：不合理的模具间隙(偏小)
解决办法：增加模具间隙
原因：上下模座不对中
解决办法：
1.工位调整，上下模对中
2.转塔水平调整
原因：没有及时更换已经磨损的模具导向组件及转塔的镶套
解决办法：更换
原因：冲头过热
解决办法：
1、在板料上加润滑液
2、在冲头和下模之间保证润滑
3、在同一个程序中使用多套同样规格尺寸的模具
原因：刃磨方法不当，造成模具的退火，从而造成磨损加剧
解决办法：
1、采用软磨料砂轮
2、经常清理砂轮
3、小的吃刀量
4、足量的冷却液
原因：步距小
解决办法：
1、增大步距
2、采用桥式步冲
问题三、冲头带料及冲头粘连
原因：不合理的模具间隙(偏小)
解决办法：增加模具间隙
原因：冲头刃口钝化
解决办法：及时刃磨
原因：润滑不良
解决办法：改善润滑条件
问题四、废料反弹
原因：下模问题
解决办法：
1、采用防弹料下模
2、对于小直径孔间隙减少10%
3、直径大于50.00毫米，间隙放大
4、凹模刃口侧增加划痕
原因：冲头方面
解决办法：
1、增加入模深度
2、安装卸料聚胺酯顶料棒
3、采用斜刃口
问题五、卸料困难
原因：不合理的模具间隙(偏小)
解决办法：增加模具间隙
原因：冲头磨损
解决办法：及时刃磨
原因：弹簧疲劳
解决办法：更换弹簧
原因：冲头粘连
解决办法：除去粘连
问题六、冲压噪音
原因：卸料困难
解决办法：
1、增加下模间隙、良好润滑
2、增加卸料力
3、采用软表面的卸料板
原因：板料在工作台上及转塔内的支撑有问题
解决办法：
1、采用球面支撑模具
2、减小工作尺寸
3、增加工作厚度
4、板料厚
5、采用斜刃冲头
十、使用特殊成型工具的注意事项
1、不同型号的机器滑块的行程不同，因此要注意成型模具封闭高度的调整。
2、一定要保证成型充分，因此需要仔细调整，每次调整量最好不要超过0.15毫米，如果调整量过大，容易造成机器的损坏和模具的损坏。
3、对于拉伸成型，请选用轻型弹簧组件，以防止板料的撕裂，或因变形不均匀卸料困难等。正全科技微信内容真不错，值得关注!!
4、在成型模具周围安装球型支撑模具，防止板料倾斜。
5、成型位置应当尽量远离夹钳。
6、成型加工最好放在加工程序的最后来实现。
7、一定要保证板材良好的润滑。
8、定货时注意特殊成型工具的让位问题，如果两个成型的距离比较近，请一定要跟本公司销售员进行沟通。
9、因为成型工具需要较长的卸料时间，因此成型加工时一定要采用低速，最好要有延时。
十一、使用长方形切断刀的注意事项
1、步距尽量大，要大于整个刀具长度的80%。
2、最好通过编程来实现跳跃步冲。
3、建议选用斜刃口模具。
十二、在不超过机器公称力的情况下如何冲孔
生产过程中需要冲大于114.3mm直径的圆孔。如此大的孔会超出机器公称力上限，特别对于高剪切强度材料。通过多次冲孔的方法冲出大尺寸孔可以解决这一问题。使用小尺寸模具沿大圆周长剪切可以降低一半或更多的冲压力，在你已经拥有的模具中可能大部分模具都能做到。
十三、一个冲大圆孔的简易方法
这种凸透镜的模具可被制成你所需半径尺寸。如果孔径超出冲床公称力，我们推荐使用(A)方案。用此模具冲出圆形的周边。如果孔径能在冲床公称力范围内冲成，那么一个放射形模具和一凸透镜模具就能在四次之内冲压出所需的孔而无须旋转模具(B)
十四、最后才向下成形
当选用成形模具时，应避免进行向下成形操作，因为这样会占用太多垂直空间和导致额外的平整或弯曲板材工序。向下成形也可能陷入下模，然后被拉出转塔，然而，如果向下成形是唯一的工艺选择，那么应该把它作为对板材的最后一步处理工序。
十五、防止材料扭曲
如果你需要在板材上冲切大量孔而板材又不能保持平整，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时，孔周边材料被向下拉伸，令板材上表面拉应力增大下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔，结果不明显，但随着冲孔数目的增加，拉应力和压应力也成倍增加直到令板材变形。正全科技微信内容真不错，值得关注!!
消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力，但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。
;㈡ 五金冲压模具设计经验谈(9)
五金冲压模具设计经验谈
3、还有放电、线割、CNC，你知道他们是干什么的吗?各自的加工精度又能达到多少?什么时候该用哪个，这个要一清二楚。方便修模的时候可以灵活选用，节省时间，提高修模效率。
总之，就这么多了，模具工作原理懂了之后就什么都不怕了，模具坏了也立马就能想到可能是哪里出了问题、该动哪里等。
设计人员的话，你需要熟练操作绘图软件、实体建模等，如CAD，或UG、Pro/E、3DMAX、Mastercam等，具体看人家厂里要求，可以把模具设计出来就OK!CAD可以用来设计比较简单的模具，一些复杂的模具就需要用到三维方面的，实体造型会比较直观一点，出的错也会少点，毕竟靠CAD来空想的话，即使你空间想象能力再强，还是不那么容易把复杂的模具结构空想的那么透，不能保证不会出现画错、漏画、结构错误的问题，增加模具加工时间，导致模具成交时间增长，浪费时间，消耗人力物力。钳工人员的话，也需要懂一点绘图软件方面的知识，简单的查查直线的长度，零件的宽度尺寸等，这些你应该会。因为修模有时候要用到，不知道零件的尺寸那么如何进行加工、修模呢?
★连续模脱料板压料槽的作用
一般的模具脱料板都是没有设计压料槽的，比如一般的工程模，都是没有压料槽的，但为什么连续模需要设计压料槽呢?为什么工程模不需要压料槽?哈哈，这个问题想通了吗?
为什么工程模不需要压料槽呢?这是因为工程模所冲压的材料一般较厚、较粗糙，精度较低，不需要冲压连续模那么长的料带，而且工程模具也比较小，模板尺寸没有连续模那么长，产品要求的尺寸精度也没有连续模那么高，也比较容易修理和调试，所以工程模一般只需要有限位柱即可，不需要压料槽。而连续模的话，它需要完成批量生产，产品精度也比工程模的产品精度要高，因此对模具的精度要求也相对较高，而压料槽正是提高模具精度的一种方法。所以连续模一般是使用压料槽与限位柱配合使用来控制产品料带在模具中的间隙。
为什么连续模需要设计压料槽呢?因为连续模脱料板在与下模板接触并压住材料的时候，强压的话不代表能完全把材料压住，所以一般连续模的脱料板上、接触下模板的那个面都会有0.05mm到0.08mm深度的压料槽(可以根据料厚适当调整)，俗称“预压”，宽度的话刚好比料带要宽那么一点，保证把料全部压在里面，这样才能保证剪裁时料带在模具中间的间隙均匀，使模具在剪裁时可以把材料充分压住，防止因为压料不均造成的冲头、刀口磨损，光亮带不整齐等。
注意：因为是压料槽与限位柱配合使用来控制产品料带在模具中的间隙，脱料板上设计有压料槽，所以在设计限位柱的时候(有些地方称为止高柱，即限制高度的柱子，哈哈。)，还应该把这个预压深度也要考虑进去，以减少钳工在组模时的调整时间，加快模具的进度。
比如：产品材料厚度为0.20mm，脱料板压料槽可以设计为0.05mm，则下模板上的限位柱高度可以设计为：下模板厚度+(0.20mm-0.05mm)，假如下模板厚度为25.00mm的话，那么下模板上的限位柱高度可以设计为：25.00mm+(0.20mm-0.05mm)-0.03mm强压=25.12mm，这样就可以了，强压的话留0.03mm就差不多了。如果限位柱高度设计为25.15mm的话，这时候强压就没有了，这样是不合理的哦，最好留一点强压，0.03mm即可 ，不要设计的那么死哈。
★连续模垫脚托板什么用
连续模垫脚托板什么用?
垫脚可分为下垫脚、上垫脚;托板可分为下托板、上托板。
连续模的垫脚托板主要作用为：支撑和固定模具，抗压减震、延长模具寿命，增加模具高度、方便架模(即把模具安装到冲床上)，下垫脚和下托板还有方便排除废料的作用。
连续模垫脚托板什么用?其实这些东西基本没什么用，能不用就不用吧，因为还有模座呢。
在架模方便的情况下，上托板和上垫脚可以省略，就是说上垫脚、上托板不要也可以，只要架模方便，可以把架模槽设计在模座上面，这样就可以节约一些材料，减少不必要的浪费，为公司节省开支。
但是注意：需要落料的模具，在忽略下托板和下垫脚的时候要注意了哦，因为下垫脚和下托板还有方便排除废料的作用呢，可别忘记了哦，如果出了这样的差错，导致模具无处落料，可真是会被别人笑掉大牙的。
在不影响落料或者不需要落料 、方便架模、模具的其他性能也不会受到影响的前提下，下垫脚和下托板倒是可以省略。因为不需要，当然可以不要。
★冲压模脱板的作用
脱板是脱料板的俗称，上模脱板的代号简称为PSU，脱板上面是止挡板(PPS)，然后是夹板(PHU)、垫板等。当然脱板不止有上脱板，还有下脱料板等。
什么叫脱板呢?冲压模脱板的作用是什么呢?
“脱”，当然不是指脱光的意思哈。脱光这个理解也没有什么失误，呵呵。这里的脱的确就是指脱光、脱开的意思，意思就是说把材料或者产品从模具上卸下来，俗称“脱料”，当产品卡在模具上下不来的时候，俗称“不脱料”，在修理模具问题的时候，经常会碰到“不脱料”的问题，比如“xx模具不脱料了，你去修理一下!”，就是指产品粘在模具上下不来的意思。
冲压模脱板的作用是什么呢?当然第一个作用首先是脱料了，即把产品从模具上卸下来，想想他还有没有别的作用呢?当模具闭合的时候他是什么样子的呢?
哈哈，想到了吧?当然是要和下模板配合到一起了，和下模板配合到一起是为了达到什么目的呢?当然就是压料啦。想到了没呢?
综合起来，冲压模脱板的作用有两个，一是脱料、把产品脱开;第二个就是压料，把材料压住，以便进行折弯、冲孔等工序。
你也可以这样说，冲压模脱板的作用就是脱料和压料。这样也可以，表达的很清楚，通俗易懂。
★构成一幅比较完整的冲模一般应具备哪些零部件
构成一幅比较完整的冲模一般应具备的零部件有：模板、入块、以及标准件等;
模板包括：上下托板、上下垫脚、上下模座，上、下模板，上、下垫板，上、下夹板，止挡板、脱料板，凹模、凸模，也称冲头 或 刀口等;
入块(上模)：夹板入块、脱料板入块、冲头等;
入块(下模)：下模入块、下模刀口、浮块、定位入子等;
标准件：弹簧、六角螺丝、止付螺丝、线簧、等高套、导柱、导套、等高套垫片、两用销、顶料销等;
非标准件：外定位、内定位、节距定位、外限位柱、内限位柱等;
㈢ 冲压模具设计制造的一些优化方法
冲压模具设计制造的一些优化方法
模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。下面是我整理的冲压模具设计制造的一些优化方法介绍，欢迎参考。
一、模具的模块化方法
缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个模具开发周期的关键之一。模块化设计就是利用产品零部件在结构及功能上的相似性，而实现产品的标准化与组合化。大量实践表明，模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。因此本文探索在模具设计中运用模块化设计方法。
模具模块化设计的实施：
1、建立模块库
模块库的建立有三个步骤:模块划分、构造特征模型和用户自定义特征的生成。标准零件是模块的特例，存在于模块库中。标准零件的定义只需进行后两步骤。模块划分是模块化设计的第一步。模块划分是否合理，直接影响模块化系统的功能、性能和成本。每一类产品的模块划分都必须经过技术调研并反复论证才能得出划分结果。对于模具而言，功能模块与结构模块是互相包容的。结构模块的在局部范围内可有较大的结构变化，因而它可以包含功能模块;而功能模块的局部结构可能较固定，因而它可以包含结构模块。模块设计完成后，在Pro/E的零件/装配(Part/Assembly)空间中手工建构所需模块的特征模型，运用Pro/E的用户自定义特征功能，定义模块的'两项可变参数:可变尺寸与装配关系，形成用户自定义特征(User-Defined Features,UDFs)。生成用户自定义特征文件(以gph为后缀的文件)后按分组技术取名存储，即完成模块库的建立。
2、模块库管理系统开发
系统通过两次推理，结构选择推理与模块的自动建模，实现模块的确定。第一次推理得到模块的大致结构，第二次推理最终确定模块的所有参数。通过这种途径实现模块"可塑性"目标。在结构选择推理中，系统接受用户输入的模块名称、功能参数和结构参数，进行推理，在模块库中求得适用模块的名称。
如果不满意该结果，用户可指定模块名称.在这一步所得到的模块仍是不确定的，它缺少尺寸参数、精度、材料特征及装配关系的定义。在自动建模推理中，系统利用输人的尺寸参数、精度特征、材料特征与装配关系定义，驱动用户自定义特征模型，动态地、自动地将模块特征模型构造出来并自动装配。自动建模函数运用C语言与Pro/E的二次开发工具Pro/TOOLKIT开发而成。通过模块的调用可迅速完成模具设计。应用此系统后模具设计周期明显缩短。由于在模块设计时认真考虑了模块的质量，因而对模具的质量起基础保证作用。模块库中存放的是相互独立的UDFs文件，因此本系统具有可扩充性。
二、模具制造过程中的缺陷及防止措施
1、锻造加工
高碳、高合金钢，例如Cr12MoV、W18Cr4V等，广泛用于制造模具。但这类钢不同程度的存在成分偏析、碳化物粗大不均匀、组织不均匀等缺陷。选用高碳、高合金钢制造模具，必须采用合理的锻造工艺来成形模块毛坯，这样一方面可使钢材达到模块毛坯的尺寸和规格，一方面可改善钢的组织和性能。另外高碳、高合金的模具钢导热性较差，加热速度不能太快，且加热要均匀，在锻造温度范围内，应采用合理的锻造比。
2、切削加工
模具的切削加工应严格保证尺寸过渡处的圆角半径，圆弧与直线相接处应光滑。如果模具的切削加工质量较差，就可能在以下3个方面造成模具损,1)由于切削加工不恰当，造成的尖锐转角或圆角半径过小，会导致模具在工作时产生严重的应力集中。2)切削加工后的表面太粗糙，就有可能存在刀痕、裂口、切口等缺陷，它们既是应力集中点，又是裂纹、疲芳裂纹或热疲劳裂纹的萌生地。3)切削加工没能完全、均匀地切除模具毛坏在轧制或锻造时产生的脱碳层，就可能在模具热处理时产生不均匀的硬化层，导致耐磨性下降。
3、磨削加工
模具在火、回火后一般要进行磨削加工，以降低表面粗糙度值。由于磨削速度过大、砂轮粒度过细或冷却条件较差等因素的影响，引起的模具表层局部过热，造成局部显微组织变化，或引起表面软化，硬度降低，或产生较高的残余拉应力等现象，都会降低模具的使用寿命选择适当的磨削工艺参数减少局部发热，磨削后在可能的条件下进行去应力处理，就可有效地防止磨削裂纹的产生。防止磨削过热和磨削裂纹的措施较多，例如:采用切削力强的粗颗粒砂轮或粘结性较差的砂轮，减少模具的磨削进给量;选用合适的冷却剂;磨削加工后250一300℃的回火消除磨削应力等。
4、电火花加工
应用电火花工艺加工模具时，放电区的电流密度很大，产生大量的热，模具被加工区域的温度高达10000℃左右，由于温度高，热影响区的金相组织必将发生变化，模具表层由于高温而发生熔化，然后急冷，很快凝固，形成再凝固层。在显微镜下可看到，再凝固层呈白亮色，内部有较多显微裂纹。为了延长模具寿命可以采用以下措施:调整电火花加工参数用电解法或机械研磨法研磨电火花加工后的表面，除去异常层中的白亮层，尤其是要除去显微裂纹。在电火花加工后安排一次低温回火，使异常层稳定化，阻止显微裂纹扩展。
根据文中所述方法可缩短开发周期和有效地防止模具制造缺陷，提高模具制造质量、降低生产成本。
;㈣ 五金冲裁模具在冲产品时老是往上带废料，我用了N多种方法了，还是老样子，需求解决办法谢谢
跳料/屑产生的原因
1.主要是由于高速冲裁时冲头端面与材料/屑之间产生真空吸引导致跳屑, 所以废料越轻越容易跳屑.因此薄材,冲裁的面积很小,高速时更容易产生跳屑.
2.由于下模/刀口对废料的夹持力/保持力不足而产生跳屑./多是由于废料形状太简单/规则的情形.
基于以上两个方面而采取的对策
1.将冲头/凸模的冲裁端面磨成斜度/非平面而不易产生真空吸引(圆孔冲头,端子的长PIN下料冲头常采用)
2.尽量避免太简单形状的冲裁,以增大废料的保持力,万不得已时
A.可采用刀口开防跳屑槽/或凸筋来卡住废料,一般开两条相反倾斜角度的槽/凸筋(凸筋一般用于厚材,因为间隙大才可以).镶拼式/分体式刀口可通过微小的错位而产生同样的无斜度的卡屑线.
B.在刀口的冲切直线段下部用放电笔/被覆机(放电的原理)加工而使其粗糙增大卡屑力.
另外充分利用模具下面的吸气机,可在刀口旁开通风槽,脱料板开通风孔/或上下均加吹气孔也可起到很好的辅助作用.希望能采纳,谢谢..防止跳屑的几种形式
1、凸模的几种形式
（1）圆凸模(基本上是将凸模倒角，一般为0.5*45,或大斜面倒角但垂直方向不得大于0.5mm,如果在
直径5mm以上的，可考虑在凸模中心部分打1.5mm直径以上的通孔。异形凸模也可采用。
（2）异形凸模(有两种：在废料凸模形状不大的情况下，可将凸模底面倒斜角或成波浪形，高度差不得大于1mm,在凸模形状大或是落料凸模的情况下可装弹性顶针。
（3）下吹气(此法多用于高速冲模200次/min以上）（4）凹模刃口的形状：凹模刃口直线段不要超过2.5-3.0mm，同时要保证凸模在合模状态下要超过凹模刃口直线段0.5-1.5mm。
5.把冲头刀口间隙改小,非常有用.
㈤ 五金冲压模具设计步骤流程详解(2)
五金冲压模具设计步骤流程详解
(B).升料销型(圆形，设有导料销用孔)，升料销设有导料销用孔可防止材料承受导引销之变形及使导引销确实发生作用。
(C).升料及导料销型，兼俱导料功能，连续模具之导料最常使用此形式升料销型。
(D).升料销型(方形) 如有需求设有空气吹孔。
(E).升料及导料销型(方形)。
(2).顶料单元：自动冲压加工时必须防止冲切制品或冲屑之跳於母模表面以避免模具损坏及不良冲压件之产生。
(3).顶出单元：顶出单元之主要作用是每次冲压加工时将制品或废料自母模内顶出。顶出单元之装设场所有二：
(A).逆配置型模具时装设於上模部份，
(B).顺配置型模具时装设於下模部份。
8. 固定销单元
固定销单元之形状及其尺寸依标准规格需要而设计，使用时之注意事项有：
(A).固定销孔宜为贯穿孔，不能的场合，考虑容易使用螺丝卸除之设计方法。模具大师微信：1828765339(B).固定销长度适度最好，不可大于必要的长度。
(C).固定销孔宜有必要的逃离部。
(D).置于上模部份之场合，应设计防止落下之机构以防止其掉落。
(E).采用一方压入配合一方滑动配合之场合，滑动侧之固定销孔稍微大於固定销。
(F).固定销之数量以两只为原则，尽量选择相同之尺寸。
9. 压料板单元
“压料板单元之特别重要点是压料面与母模面有正确的平行度及缓冲压力要求平衡。。
10. 失误检出单元
“以连续模具冲压加工时，模具必须设计失误检出单元以检出送料节距之变化量是否超过其基准而停止冲床之运转。失误检出单元是装设於模具内部，依其检出方法有下列两种装设形式：(A).上模内装设检出销之形式，当其偏离料条孔穴时，将与料条相接触而检知。(B).下模内装设检出销之形式，当料条之一部与检出销接触而检知。。
“最近利用接触方式之检出方法将有所改变，使用近接开关之事例有增加趋势。上模内装设检出销是标准的检出装置，由于其于下死点附近检出，检出开始至冲床停止有时间偏差，要完全达到失误防止效果是困难的。装于下模之检出装置，当材料送料动作完成后马上直接进行检出，此方法已受到重视。。
11. 废料切断单元
“连续冲压加工时料条(废料) 将陆续离开模具内，其处理方式有两种：(A).利用卷料机卷取之，(B).利用模具切断装置将其细化。
又后者之方式有两种：(A).利用专用废料切断机(设置於冲压机械外部)，(B).装设於连续模具最後工程之切断单元。。
12. 高度停止块单元
“高度停止块单元之主要作用是正确地决定上模之下死点位置，其形式有下列两种：(A).冲压加工时亦经常接触之方式，(B).组装时才接触，冲压加工时不接触之方式。还有，当模搬运、保管时，为防止上模与下模之接触，最好于上模与下模之间置入隔块。当精度要求无必要时，其使用标准可采用螺丝调整型。
六. 主要模具元件之设计
1. 标准部品及规格
“模具用标准规格之选择方法最好考量下列事项：(A).使用的规格内容不受限制时，最好采用最高层者。(B).原则上采用标准数。(C).模具标准部品无此尺寸时，采用最接近者再进行加工。。
2. 冲头之设计
“冲头依其功能可大致分为三大部份：(A).加工材料之刃部先端(切刃部，其形状有不规则形、方形、圆形等)。(B).与冲头固定板接触部(固定部或柄部，其断面形状有不规则形、方形、圆形等)。(C).刃部与柄部之连结部份(中间部)。。
“冲头各部份之设计基准分别从(A).切刃部长度，(B).切刃部之研磨方向，(C).冲头之固定法及柄部之形状等方面简述之。。
“(1).切刃部长度：阶段型冲头之切刃部长度之设计宜考虑加工时不会产生侧向弯曲、与压料板运动部份之间隙应适当。压料板与冲头切刃部之关系有引导型及无引导型，切刃部直段长度将有所不同。。
“(2).切刃部之研磨方向：切刃部之研磨方向有与轴部平行(上削加工) 及与轴部垂直 (穿越加工) 等两种方法，为提高冲头的耐磨耗性及耐烧著性，宜采用前者。切刃部形状是凸形状时可采用穿越加工，凹凸形状时采用上削加工或穿越加工并用方式。。“(3).冲头之固定法及柄部之形状：冲头之柄部大致分为直段型与肩部型两种，其固定方式之选用因素有制品及模具之精度、冲头及冲头固定板之加工机械与加工方法、维护保养之方法等。。
“(4).柄部之尺寸及精度：冲头柄部之尺寸及精度将随冲头之固定方式而有不同要求。。
“(5).冲头长度之调整方法：冲切冲头之长度因再研磨加工而减短，为与其他工程如(弯曲、引伸等)之冲头长度保持平衡及维持冲头设计长度，有必要调整冲头之长度。。“(6).配合冲压加工之冲头设计：为达到大量生产时冲压制品之品质安全及无不良品之产生，模具方面有必要考虑下列事项：A.冲头加工之研磨方向要同一性，表面宜施以抛光处理。B.为防止冲屑之浮上，冲头内可装设顶出销或加工空气孔。C.为减少冲切力，冲孔冲头施以斜角加工，还有大冲头附近的细小冲头宜较短些以减少受到冲击。。
“(7).配合加工法之冲头设计：冲头之形状设计与加工困难度有绝对的关系，当其过份接近时冲头固定板之加工变为困难，此时之冲头宜加以分割处理(采组合方式)。
3. 冲头固定板之设计
“冲头固定板之厚度与模具及荷重之大小有关系性，一般上为冲头长度之30~40%，还有冲头引导部长度宜高於冲头直径之1.5倍。
4. 导引销 (冲头) 之设计
导引销(冲头) 之引导部直径与材料导引孔之间隙，其尺寸及突出压料板之量依材料之厚度而设计，导引销之先端形状大致分为两种：A.炮弹形，B.圆锥形(推拔形)。
(1).炮弹形是最普通之形式，市面上亦有标准部品。
(2).圆锥形有一定的角度，很适合用於小件之高速冲压，推拔角度之决定因素有冲压行程、被加工件之材质、导引孔之大小，加工速度等。推拔角度大时较容易修正被加工材料之位置，但推拔部之长度将变长。推拔部与圆筒部连接处宜滑顺之。
5. 母模之设计
(1).冲切母模之设计
冲切母模之形状设计应考量之要项有：A.模具寿命及逃角之形状，B.母模之剪角，C.母模之分割。(A).模具寿命及逃角之形状：此设计是非常重要的事项，如设计不正确将会造成冲头之破损、冲屑之堵塞或浮上、毛边之发生等冲压加工不良现象。(B).母模之剪角：外形冲切时为减低其冲切力，母模可采剪角设计，剪角大时冲切力之减低亦大，但易造成制品之反曲及变形。(C).母模之分割：母模必须施以成形研磨等精加工，由於其是凹形状，研磨工具不易进入，故必须加以分割。
(2).弯曲母模之设计
“弯曲加工用母模之设计，为防止回弹及过度弯曲等现象之发生，U形弯曲加工用母模之部形状为双R与直线部(斜度为30度)之组合，最好近似R形状。R部形状经成形研磨或NC放电加工後应施以抛光处理。。
(3).引伸母模之设计
“引伸母模角隅部形状及逃角形状是非常重要的设计事项，有关角隅部及逃角之形状及特征如下：引伸母模R角值大时较易引伸加工，但亦产生引伸产品表面产生皱 摺 现象，引伸制品侧壁厚度大於板厚。引伸厚板件及顶出困难之场合，母模R值要取小，约为板厚之1-2倍，一般上圆筒及方筒引伸母模之大多引伸部作成直段状，为防止烧著发生、润滑油油膜之破坏及减少顶出力等目的，直段部下方宜有逃部(阶段形或推拔形)设计。特别是引缩加工之场合，此直段部有必要尽量少。。
6. 冲头之侧压对策
冲压加工时冲头左右承受均等之荷重是最佳理想(即侧压为零) 状态，冲头承受侧向压力时将使上模与下模产生横方向之偏移，造成模具间隙之部份变大或变小(间隙不均匀) 及无法得到良好精度的冲压加工。有关冲头之侧压对策有下列方法：(A).改变加工方向，(B).单侧加工(冲切、弯曲、引伸等)之制品宜采两排布列方式，(C).冲头或母模装设侧压挡块，切刃之侧面设有导引部(尤其是切断及分断加工)。
7. 压料板之设计
“压料板之功能有剥离付著於冲头之材料及导引细小冲头之作用，依功能不同其设计内容有很大的不同。压料板之厚度及选用基准依制品设计有下列两种：1.可动式压料板，2.固定式压料板。。“压料板与冲头之间隙值宜小於模具间隙之半(尤其是精密连续模具更应遵守此原则)，当设计压料板时依制品的不同而有所变动必须注意下列事项：
1.压料板与冲头之间隙值及冲头导引部之长度，
2.辅助导柱与压料板之装设标准及压料板之逃部设计，
3.可动式压料板於冲压加工时为防止倾斜发生之对策，
4.固定式导料板与压料板导引销孔之尺寸关系，
5.固定式压料板之材料导引部与被加工材料宽度之关系。。
8. 背压板之设计
“冲压加工时主要作用件(冲头、压料板、母模)之後方将承受面压，当冲压力高於面压力时宜采用背压板(特别是冲头及母模模套之背面)背压板之使用方式有局部使用与全面使用两种形式。。
㈥ 冲压模具设计，根据冲压件设计模具。
1、工艺分析：
此件两圆交接处是尖角，没有工艺性，必须倒圆角，圆弧半径R≥0.5t。（t为材料壁厚）
2、模具方案：做一套倒装冲孔落料复合模具即可。
3、排样。(涉及到定位和模具结构）
4、设备选择：（涉及模具台面、模具闭合高度、如何和设备接口，如何压模具、模柄大小、打干长度等）
5、设计模具：先确定凹模、凸凹模。。。。。
凹模、凸凹模材料SKD11。
6、到新华书店买一本书，上面有标准设计。
7、不是凸模而是凸凹模如何设计？
凸凹模就是你零件图纸的形状，把其固定到下模固定板上，直径3的孔直通到下模板。
㈦ 0.2的马口铁冲压时跳废料有什么解决方案
1：
冲头
装
顶针
或吹气，冲头退磁
2：刀口端面磨形状，加真空吸料装置
3：加长直身、收小
冲裁间隙
4：凹模割斜槽防止跳废料
5：凹模刃口不垂直，更换下模等
㈧ 冲压模具设计技巧
冲压模具设计技巧
模具企业需要做大做精，要根据市场需求，及技术、资金、设备等条件，确定产品定位和市场定位。下面是我整理的冲压模具设计技巧介绍，大家一起来看看吧。
一、从废料情况看出的信息
废料本质上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通过检查废料，你可以判断上下模间隙是否正确。如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。
过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。
一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。
二、模具间隙的选择
模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。不合理的间隙可以造成以下问题：
(1)如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。
(2)间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。
(3)合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。
三、如何提高模具的使用寿命
对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下：
1、材料的类型及厚度;
2、是否选择合理的下模间隙;
3、模具的结构形式;
4、材料冲压时是否有良好的润滑;
5、模具是否经过特殊的表面处理;
6、如镀钛、碳素氮化钛;
7、上下转塔的对中性;
8、调整垫片的合理使用;
9、是否适当采用斜刃口模具;
10、机床模座是否已经磨损;
四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题
(1)最小孔径冲φ0.8——φ1.6范围的冲孔请用特殊冲头。
(2)厚板冲孔时，相对于加工孔径，请使用大一号的模具。注意：此时，若使用通常大小的模具，会造成冲头螺纹的破损。
(3)冲头刃口部分，最小宽度与长度的比例一般不应小于1:10。
(4)冲头刃口部分最小尺寸与板厚的关系。建议冲头刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。
五、模具的刃磨
1、模具刃磨的重要性
定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保证。定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命而且能提高机器的'使用寿命，要掌握正确的刃磨时机。
2、模具需要刃磨的具体特征
对于模具的刃磨，没有一个严格的打击次数来确定是否需要刃磨。主要取决于刃口的锋利程度。主要由以下三个因素来决定：
(1)检查刃口的圆角，如果圆角半径达到R0.1毫米(最大R值不得超过0.25毫米)就需要刃磨。
(2)检查冲孔质量，是否有较大的毛刺产生?
(3)通过机器冲压的噪声来判断是否需要刃磨。如果同一副模具冲压时噪声异常，说明冲头已经钝了，需要刃磨。
注：刃口边缘部变圆或刃口后部粗糙，也要考虑刃磨。
3、刃磨的方法
模具的刃磨有多种方法，可采用专用刃磨机也可在平面磨床上实现。冲头、下模刃磨的频度一般为4：1，刃磨后请调整好模具高度。
(1)不正确刃磨方法的危害：不正确的刃磨会加剧模具刃口的迅速破坏，致使每次刃磨的打击次数大大缩小。
(2)正确的刃磨方法的益处：定期刃磨模具，冲孔的质量和精度可以保持稳定。模具的刃口就损坏较慢，寿命更长
4、刃磨规则
模具刃磨时要考虑下面的因素：
(1)刃口圆角在R0.1-0.25毫米大小情况下要看刃口的锋利程度。
(2)砂轮表面要清理干净。
(3)建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮。如WA46KV
(4)每次的磨削量(吃刀量)不应超过0.013毫米，磨削量过大会造成模具表面过热，相当于退火处理，模具变软，大大降低模具的寿命。
(5)刃磨时必须加足够的冷却液。
(6)磨削时应保证冲头和下模固定平稳，采用专用的工装夹具。
(7)模具的刃磨量是一定的，如果达到该数值，冲头就要报废。如果继续使用，容易造成模具和机器的损坏，得不偿失。
(8)刃磨完后，边缘部要用油石处理，去掉过分尖锐的棱线。
(9)刃磨完后，要清理干净、退磁、上油。
注：模具刃磨量的大小主要取决于所冲压的板材的厚度。
六、冲头使用前应注意
1、存放
(1)用干净抹布把上模套里外擦干净。
(2)存放时小心表面不要出现刮痕或凹痕。
(3)上油防锈。
2、使用前准备
(1)使用前彻底清洁上模套。
(2)查看表面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。
(3)里外上油。
3、安装冲头于上模套时应注意事项
(1)清洁冲头，并给其长柄上油。
(2)在大工位模具上把冲头插入上模套底部，不能用力。不能用尼龙锤。安装时，不能通过旋紧上模套上的螺栓来固定冲头，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。正全科技微信内容真不错，值得关注!
4、安装上模组合入转塔
如果想延长模具使用寿命，上模套外直径和转塔孔之间的间隙要尽可能地小。所以请小心执行下列程序。
(1)清洁转塔孔的键槽和内直径并上油。
(2)调整上模导套的键槽，使之与转塔孔的键吻合。
(3)把上模套导直直地插入塔孔，小心不能有任何倾斜。上模导套应该靠自身重量滑入转塔孔。
(4)如果上模套向一边倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正重复敲击直至上模导套依靠自身重量滑入正确位置。
注意：不能用力于上模导套外直径，只能在冲头顶上用力。不能敲击上模套顶部，以免损坏转塔孔，缩短个别工位使用寿命。
七、模具的检修
如果冲头被材料咬住，取不出来，请按如下所记项目检查。
1、冲头、下模的再刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口钝了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，造成冲头被材料咬住。
2、模具的间隙。模具的间隙如果相对板厚选得不合适，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力。如果是这个原因冲头被材料咬住，请更换合理间隙的下模。正全科技微信内容真不错，值得关注!!
3、加工材料的状态。材料弄脏了、或者有污垢时，脏东西附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。
4、有变形的材料。翘曲的材料在冲完孔后，会夹紧冲头，使得冲头被咬住。有翘曲的材料，请弄平整后再加工。
5、弹簧的过度使用。会使得弹簧疲劳。请时常注意检查弹簧的性能。
;㈨ 有谁知道在五金铜模具里，模具老是跳废料怎么处理
修模要遵循：发现问题->分析问题->解决问题这条思路，所以对于跳废料，首先要弄清楚跳废料的原因（最好将料带一并研究），找出问题所在，方能对症下药！！！
针对跳废料，分析如下，供参考（不正之处望指教）：
原由：
1.间隙偏大；2.
冲子太短，插入凹模长度不足导致废料落程过短而易上扬；3.
冲子磨损，导致废料附于冲子而上带废料；4.模具未退磁而吸废料（尤其是冲铁材时）；5.
材料油滴速度过快或粘度过大；
6.料带材质较硬，弹性过大；7.冲裁形状过于简单；8.
落料口直刃面过于光洁导致切屑上扬；9.
落料口过小堵料而跳废料；10.落料口过大导致废料可能翻滚上扬。等等
处理对策：
1.设变；2.
加长冲子刃入凹模长度（可加垫片或氩焊），但不应超过脱料板模面；3.
研磨冲子刀口；4工件应置退磁器之上退磁（冲铁料更须注意）；5.
控制冲压油滴速度和油量或更换材料油种降低其粘度；
6.更换材料；7.改变下料形状，将冲子磨成异型：a.冲子刀刃面可装剥料顶杆或点焊几条厚的垫片；b.
冲子刀刃面修出斜面（斜面高度H<T，一般H取20-30条）或锥形（注：冲子密集时，各冲子也应磨成异型，高度错开一个T）；c.
冲子刀刃面修出凹槽（其高度H<T）；8.减低落料刃口的光洁度，增加落料直刃部表面的粗糙度（披覆），但应注意堵料问题；9.落料口加大（可放电或合金钻钻大），并采用吸废料机吸废料。10.降低冲裁速度，减缓跳屑，同时下模加吸（吹）气（必须要有斜度）。另外可将冲子加吹气
一般对策2.3.4.5.8.9较常用。我们经常多种方法结合，屡试不爽！但有时一些怪招也很管用的，在此不再细说。
㈩ 五金冲压模具跳废料，怎么解决v
1· 通过以上两测的现象与形成原因，因此可以分析出五金模具的对策。先对每一种废料浮料的方法来做一下说明。
a· 排料设计不当之引起的浮料
这种浮料最主要出现在排料的过程中，大多数产生了比较简单的冲切形状。如方形，较小边异行废料。这个时候一般应该在设计时候故意做成工艺缺口；如梯形，燕尾形。使简单的冲切形状复杂，加大废料的摩擦力阻止废料反弹与真空吸料。