滚塑模具怎么使用

A. 塑料产品壁厚减不了

在滚塑加工过程中不易加工出壁厚突变的制品，制品的平均壁厚取决于投料量的多少，其均匀性与模具本身的结构、滚塑成型工艺有关。

（1）从滚塑产品和滚塑模具结构来说，一般在滚塑制品内凹的转角处(模具外凸)厚度较小，而制品外凸的转角部位(模具内凹)厚度较大，但如果制品外凸部位角度过小，易导致物料不能充满模具而带来相应的孔洞等缺陷，所以制品不宜有尖角部位，通常采用大的平滑圆弧过渡。

（2）塑料的熔融和粘附能力主要与模具温度有关。模具温度高的地方，塑料较易先熔融并随模具的转动层层涂覆，粘附树脂会较多，而温度低的部位粘附的树脂相对较少，造成制品壁厚不均。

（3）制品的壁厚还与旋转速度有关。旋转速度不均匀，容易造成壁厚不均，而且无规律性，所以一般采用能自动控制的恒扭矩或恒转速的电机来保征主副轴匀速旋转。当制品某处部位与其它部位壁厚悬殊较大，模具不能修改时，需从工艺角度寻求解决办法。

解决方案

（1）把滚塑模具固定在模架上适当的位置，并调整模架的平衡。

（2）主、副轴旋转速度保持比例均衡、速度均匀。

（3）加热炉能保证在各个方向上使模具受热均匀。

（4）加热和冷却过程中都换向一次，换向时要迅速，一般正转、反转时间相同。

（5）在需要制品厚度增大的部位，模具相应部分要进行预热或减小隔热因素的影响。

（6）在需要制品厚度减小的部位，模具相应部位上加聚四氟乙烯板或石棉垫隔热，使熔融物料不易粘附模具或持续堆积，以减小此部位的厚度。此方法还用来把隔热层衬在模具上，使模具内表面无法粘附树脂，获得开口部位，但这种方法制得的开口一般不是规整的。

B. 把滚塑模具安装到滚塑机上需要注意些什么

不同的类型滚塑机，其模具托架结构也是不同的。常见的模具托架有方框式，圆盘蛛网式。摇摆机和大型的直火式的滚塑机的的模具托架又不相同，那是一种类似于混凝土搅拌机的一种结构。我们今天要说到的是小型的一般的滚塑机上滚塑模具的安装方法。模具托架上安装的滚塑模具是否恰当合理直接影响到滚塑制品的质量好坏。这也是滚塑工艺不可忽视的一部分重要内容。
1. 滚塑模具的选择。同一台滚塑机上，如果条件许可(有足够数量的同种模具)，最好选择同一类型的模具;如果要同时生产不同类别的其它产品，选择滚塑模具时力求所要安装的模具体积大小相近，重量差别不要太悬殊，滚塑制品的厚度要求基本上一致。以免出现产品老化降解或残留塑粉的现象。因为不同的滚塑模具生产时所要求加工周期都是不同的。
2. 滚塑模具安装的间隔距离。一个模具托架上要安装多少个模具，这个要首先计算好，模具之间要留有足够的距离，以免互相遮挡，利于热空气的传导，同时也便于开模、合模。
3. 模具托架的重心把握。这一点一定要注意，如果托架一边重一边轻，滚塑机的转动就会受到影响，轻则造成制品厚薄不均，严重时，会损坏滚塑机。
4. 注意滚塑机烘箱的直径，模具安装时要计算一下回转范围，否则会带来不良后果。
5. 滚塑模具的固定。模具安装时既要考虑牢固性，也要顾及安装、拆卸的速度。

C. 滚塑中的石膏模与砂模的介绍

早期，石膏模具(称号:工业之母)生产的铸件的质量(Mass)要比砂模好得多。砂模之所以被一直沿用是因为它的价格(price)便宜。可用的铸件都可以以砂模来生产，但是砂模生产表面容易出现砂孔，不能形成好的表面，从而限制了砂模的应用(application)。多年来，型砂的质量和胶黏剂得到了改善。铸造过程的精致和改良的型砂及胶黏剂能够使砂模生产出质量较好的铸件。
成型(Forming)制造商和模具(称号:工业之母)制造商都会优先选择由型砂和石膏铸造出来的型腔(mold cavity)。滚塑模具又称滚塑成型、旋转成型、回转成型等，是一种热塑性塑料中空成型方法。石膏模冷却铝（Al)的速度比砂模慢，但一些模具制造商认为铸铝模具的缓慢冷却可以在整个铸件壁面上产生具有均匀（jūn yún)力学性能(xìng néng)的均质晶粒结构。石膏模因为能够得到如同皮革表面一样的铸件表面而受推崇。通常认为砂模铸件和石膏模铸件之间的质量(Mass)差距在逐渐减小。
根据铸造型腔的尺寸，砂模铸件型腔的壁厚可从604~12.7mm（0.250~0.500）。小型腔或部分型腔的壁厚只能是3.2mm（0.125in）。化学式: CaSO4·2H2O铸造型腔的壁厚范围为4.7~9.5mm（0.187~0.375）。两种类型型腔的平均壁厚为604mm（0.25in）。
型腔的壁厚是很重要的。因为它会影响模具(称号:工业之母)的质量和型腔加热冷却的时间。在能够满足成型过程严格要求的情况下型腔壁厚越小越好。型腔的壁厚还受铝在砂模或石膏模中流动能力的影响。因而铝制型腔的大实际尺寸是没有共识的。但是铝在过冷(supercooling)而不能铸造出优质型腔前，铝能够流动的长度是有要求的。
化学式: CaSO4·2H2O模中缓慢冷却速度可以生产出大而薄壁的铸件，只要有皮艇和小游艇在，砂模和石膏模就会被用来生产铸造型腔(mold cavity)，其他大的型腔可以通过焊接或将两个较小的型腔用螺栓(组成:头部和螺杆组成)连接起来生产，通常认为要铸造出深度超过97cm（36in）优质的铸件是很困难（difficult)的。
砂模和化学式: CaSO4·2H2O模铸铝型腔(mold cavity)的优点是能够在型腔上铸造出互锁的分模线，安装(ān zhuāng)凸缘、支模柱和凸台。它的另一个优点是可以通过整体筋板或不同壁厚来提供增强(enhancement)面。这些特殊的结构(Structure)都可以作为一个整体铸造在模具上。例如，为一个气罐提供一个螺纹头，就是在铝制嵌件上加工内螺纹，并将其放入到型腔中的相应位置上。另一个例子就是将小而厚的凸台铸造在型腔上，该凸台可通过机加工成为插入型腔的成孔销。
铝（Al)能够铸造出良好的模具(称号:工业之母)表面，就像皮革那样，也可用不同大小的喷丸进行喷丸加工和以不同的压力(pressure)铸造有特殊要求的光滑表面。铸铝型腔可以镀镍(Ni)、阳极电镀、抛光和蚀刻。但是抛光和蚀刻容易显现表面下的多孔。
铸铝（Al)模具可以很容易地进行焊接和修补，而且也很容易实现尺寸的变化。滚塑水箱适合于多品种、小批量塑料制品的生产—由于旋转成型用的模具结构简单，价格低廉，因而变换产品十分方便。滚塑水箱厂家模具随后转入冷却工区，通过强制通风或喷水冷却，然后被放置于工作区，在这里，模具被打开，完成的制件被取走，接着再进行下一轮循环。铝的主要缺点之一是比较软，所以铸铝模具的使用(use)者必须注意在成型前加工(Processing)过程中要避免型腔的损坏。

D. 滚塑的生产过程

滚塑成型的基本加工过程很简单，就是将粉末状或液状聚合物放在模具里，加热同时围绕两个垂直轴旋转（自转和公转）。 涂敷脱模剂：模具上涂敷脱模剂是为了便于从模具中取出制品，同时可有效地避免因制品与模具之间粘附力大导致脱模时制品的损坏现象。 安装嵌件及有关成型附件：嵌件主要起局部增强制件的作用，成型附件主要是指出罗纹或特殊部位成型用的模块，它们都必须在模具加入物料以前妥善地安装在新设定的位置上； 装料：加人物料以前应当进行严格的计量，在需要加入添加剂时，还需要将有关组份进行预混处理。精确地称取最终制件所需的粉末树脂重量，加入分离型模具的底部，然后将两个半模紧固在一起，并装在文承轴上； 闭模：闭模前要注意除去合模处残存着的物料，要确保两分型面密合完好，以避免加工过程中物料的泄露； 加热：把装好物料的模具放进加热炉（或用煤气火焰等其他热源加热），加热炉温度设定在树脂熔点以上，随同机架同时绕相互垂直的主、副二轴作公、自转。转动过程中使模具升温到给定温度后保温，物料在转动、加热下逐渐熔化，沉枳于模腔的整个内壁上并逐渐将物料中夹入的气体排除，直到成型完好的制件。 冷却定型：当树脂充分熔融，将模具转移到冷却室，冷却，在那里一边继续旋转，一边通过强制通风或喷水进行冷却。 脱模以及清理模具：前者要避免脱模时损伤制品，后者则要将模具上残存物料及杂物清除干净，为下一个成型周期装料作好准备。

E. 日常生活中看到的塑料制品是用什么方式做成各种各样的形状

主要有七种塑料用品的成型方式：

注塑成型

日常生活中大约80%的塑料制品都是注塑成型的。注塑成型是利用注塑机，配合使用铝模具或者钢模具进行生产，模具由型芯和型腔组成。注塑机加热树脂原料直到熔化，利用压力将熔化的塑料材料注射到模具的腔穴中，冷却以后，型芯和型腔分开，产品从模具中被顶出。

滚塑成型

滚塑成型使用的模具也是由型芯和型腔组成，但工作原理不同。滚塑成型是先将塑料原料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并加热，使模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂抹，熔融并粘附于模腔成型。随后，模具被卸下经过冷却定型以后取出产品，被用于下一轮生产。

挤出吹塑成型

挤出吹塑成型常用来制造壁薄且便宜的容器，比如一次性的水杯或水瓶。生产速度极快，且模具制作简单，但是不适合制造复杂或者高精度产品。

射出吹塑成型

射出吹塑是利用气压将熔化的树脂射入到模腔内的过程，这一过程更容易控制且可以重复，通常用来生产透明的塑料饮料瓶，表面效果非常好，但是不适合生产壁厚较厚的产品。

反应注射成型（简称RIM）

反应注射成型经常用于汽车工业，因为这一成型方法生产的产品具有质量轻但表面坚硬的特性，因而可以通过喷漆制成车身件，仪表板或者其他部件。这种成型方法只能加工热固性塑料原料。热固性塑料原料在模具中经过化学反应，像泡沫一样延展，填满整个模腔，化学反应结束以后，塑料固化成为成品。

真空复模

如果在模具或者材料方面的投资有限，同时只需要少量高质量的快速模型产品的话，真空复模是个不错的选择。

热压成型

热压成型是真空成型的一种，塑料板材或片材放置在压铸模具上，通过加热软化材料，使得塑料材料在模具表面延展，同时利用真空压力使之成型。

压缩成型

压缩成型是将材料预热以后放置在压铸模具的模穴中，在模具闭合以后通过压力和热力使塑料固化的过程。这一成型方法适合用来生产塑料按键，垫圈，O型圈，或者其他柔软，易塑型，壁薄的产品。

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F. 塑胶模具跟滚塑模具有什么区别

简单讲塑料模具一般是熔融塑胶注入模具型腔，然后出来产品。产品没有完全封闭的空腔或者难以出来的倒扣。滚塑模具是把料放到模具型腔，然后加热模具使塑料融化，然后通过滚动使料均匀分布型腔内壁，最后通过降温使料凝固生成产品的过程。

G. 什么是滚塑

滚塑成型工艺是先将塑料原料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，再经冷却定型而成制品。 塑料及其复合材料的加工成型工艺有很多种，除了我们常见的挤出成型、注射成型、吹塑成型等工艺外，滚塑也是塑料制品的一种加工方法。目前，国外滚塑工业发展很快，而国内由于各种因素，如较慢的加工周期及所用材料的限制，滚塑工业发展速度低于其他塑料成型加工行业。 滚塑是一项相当具有市场通用性的制造工艺。它会为你提供无限的设计空间，而且你所要付出的只是相当低廉的产品制作成本而已。 \r\n生产过程\r\n\r\n在进行滚塑制作工艺之前，你需要准备好一些质量良好的模子，并将其放置在一台塑造机器上，这台铸造机器内还分别设有制热和制冷的两个装置。在安置妥当之后，首先把几块模具放在机器上面。然后，在每个模具内放入早期规则型塑料树脂，再将模具从垂直和水平的两个角度慢慢地旋转放至烤箱中。融化了的树脂将炙热的模具和外层包装均匀紧密地粘合在一起。随后，再将模具放入制冷循环设备中，令模具在其中继续旋转直至其每一部分的厚度均保持一致。当模具被冷冻完毕之后，将其从机器上取下来。在整个制作过程中，模具转动的速度，加热和冷却的时间统统要经过严格的精确控制。\r\n\r\n设计优势\r\n\r\n与其他模具工艺相比，滚塑工艺为我们提供了更多的设计空间。在正确的设计理念之下，我们可以将几部分零件组合成一个完整的模具，这种做法大大降低了高昂的装配成本。\r\n滚塑制作程序还包括一系列的固有设计思维方式，诸如如何调和侧壁厚度，如何强化外部设置。如果还需要添加一些附属设计的话，那么我们还可以将加强肋线这一环节添加到设计之中。\r\n滚塑工艺为产品注入了设计者们的无尽想象。设计师们可以在制作工艺过程中选择最好的制作材料，其中包括食品及药物总局认可的各种材料。制作过程中放入的添加剂可以有效地抵御气候的侵袭，静电的干扰等外界客观因素。在设计过程中，插入口，螺纹，把手，倒陷装置，完美的表面设计都是其中的看点之一。设计师们同样也可以设计成多墙式模具，其内部既可以是中空，又可以是填满了泡沫。\r\n\r\n成本优势\r\n\r\n当成本也成为我们考虑的因素之一时，滚塑工艺比其它类型的工艺更具有市场优势。在与吹塑工艺和注塑工艺对比时，滚塑工艺更能够在有效成本范围内轻而易举地生产出大小不同的部件。他的模具相对来说也要低廉许多，因为它没有一些内部核心需要制作完成。而且在没有内部核心的情况下，只要一点小小的变化就可以制作成另一个模型。\r\n由于制作过程中的各个部件都是在高温与旋转的工艺流程下最终成型的，不同于那些在重压之下形成的部件，因此滚塑模具不需要像注塑工艺那样还需要经过特别加工才可以经受住重压的考验。\r\n至于用来生产转换产品的生产成本目前也有所下降，因为轻型塑料要想转换成重型塑料，往往需要耗费更多的原材料。对于滚塑工艺来说，节省消耗成本的单一型原模将是其未来的高产量发展走向。