为什么压铸的模具容易结碳

A. 导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

对于铸造模具来说,一些缺陷的出现导致整件产品出现瑕疵甚至报废。那么,当缺陷出现的时候,我们怎样去寻找原因并找到解决方案呢? 下面，我为大家分享导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法，希望对大家有所帮助!

铸件表面有花纹，并有金属流痕迹

产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅;2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道;2、减少压射比压。

铸件表面有细小的凸瘤

产生原因：1、表面粗糙;2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：1、抛光型腔;2、更换型腔或修补。

铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙

产生原因：1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推件杆长度;2、抛光型腔，清除杂物及油污。

铸件内有气孔产生

产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡;2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内;3、动模型腔太深，通风排气困难;4、排气系统设计不合理，排气困难。

调整方法：1、修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击;2、适当加大内浇口;3、改进模具设计;4、合理设计排气孔，增加空气穴。

铸件内含杂质

产生原因：1、金属液不清洁，有杂质;2、合金成分不纯;3、模具型腔不干净。

调整方法：1、浇注时把杂质及渣清掉;2、更换合金;3、清理模具型腔，使之干净。

压铸过程中金属液溅出

产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大;2、锁模力不够;3、压机动、定模板不平行。

调整方法：1、重新安装模具;2、加大锁模力;3、调整压铸机，使动、定模相互平行。

铸件表面有裂纹或局部变形

产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均;2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹;3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡;2、调整及重新安装推杆固定板。

压铸件表面有气孔

产生原因：1、润滑剂太多;2、排气孔被堵死，气体排不出来。

调整方法：1、合理使用润滑剂;2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

铸件表面有缩孔

产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。

调整方法：1、在壁厚的.地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀;2、降低金属液温度。

铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料

产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低;2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

铸件部分未成形，型腔充不满

产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小;4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。

调整方法：1、提高压铸模，金属液温度;2、更换大压力压铸机;3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

压铸件锐角处充填不满

产生原因：1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好，有空气排不出来。

调整方法：1、减小内浇口;2、改换压力大的压铸机;3、改善排气系统。

B. 压铸机模具嵌件不断粘模有哪些原因

影响粘模的因素有很多，需要仔细辨别、综合考量
1.脱模剂的性能、浓度和稀释比例、喷涂
如果脱模剂润滑性差，有效成分不能挂在模具型腔内，就会出现粘模，建议检查压铸脱模剂是否在保质期内，是否出现发臭或析出现象，是否里面蜡含量偏高
如果脱模剂浓度低，稀释比例还高，那么其中的有效成分不能很好地发挥作用，那么很容易出现粘模，建议根据厂家建议稀释比例和自己实际工况决定实际稀释比例
如果脱模剂的喷涂不到位也会导致粘模，比如喷涂时间短、喷涂位置、喷涂量都不可的情况下，都会导致粘模
2.铝的材质以及铝汤问题
如果铝中铁的含量低于0.7%，模具表面铁原子因浓度梯度向铝液渗透的速度加快，因为压铸合金与模具钢的亲和力越大，因此易生成铁-铝或铁-铝-硅金属间化合物而粘模。当然纯铝的出现粘膜概率最高。
如果铝汤温度过高，脱模剂的主要成分不能有效发挥作用。
3.模具材质和温度
如果模具达到其使用寿命或许模具材质差或者模具设计不合理，容易粘膜。特别是内浇口设计，如流向、截面积、压射速度等控制不当，金属液直接冲蚀型芯或型壁，最容易出现粘模，因此要合理降低高速速度，同时适当加大内浇口附近处的喷涂。
当然模具温度高的地方也很容易造成粘膜倾向。因此要及时打开并疏通模具冷却水阀。

C. 引起压铸模具失效的原因是哪些

引起压铸模具失效的原因主要如下几个方面:

一、碎裂失效：在压射力的作用下,模具会在最薄弱处萌生裂纹,尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光,或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹,当晶界存在脆性相或晶粒粗大时,即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快,这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此,一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光,即使它在浇注系统部位,也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。

二、热疲劳龟裂损坏失效：压铸生产时,模具反复受激冷激热的作用,成型表面与其内部产生变形,相互牵扯而出现反复循环的热应力,导致组织结构二损伤和丧失韧性,引发微裂纹的出现,并继续扩展,中山华氏抚顺特钢表示一旦裂纹扩大,还有熔融的金属液挤入,加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。为此,一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外,在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中,以免出现早期龟裂失效。同时,要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中,多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。

三、溶蚀失效：常用的压铸模具有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金,也有纯铝压铸的,Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素,它们与模具材料有较好的亲和力,特别是Al易咬模。当模具硬度较高时,则抗蚀性较好,而成型表面若有软点,则对抗蚀性不利。

D. 压铸脱模剂喷涂后在模具表面集碳如何解决

1，可能是喷涂脱模剂量过多，如果一定要喷涂多一点才能达到冷却效果，那建议把吹风的时间适当延长！那样可以把残留的脱模剂吹干净。
2，脱模剂不好！更换脱模剂。

E. 压铸模具的常见问题

压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。
1)．冷纹：
原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．
改善方法：
1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填．
2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点．
3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…
4．改变充填模式．
5．提高模温的方法：…
6．提高熔汤温度．
7．检查合金成分．
8．加大逃气道可能有用．
9．加真空装置可能有用．
2)．裂痕：
原因：1．收缩应力．
2．顶出或整缘时受力裂开．
改善方式：
1．加大圆角．
2．检查是否有热点．
3．增压时间改变(冷室机)．
4．增加或缩短合模时间．
5．增加拔模角．
6．增加顶出销．
7．检查模具是否有错位、变形．
8．检查合金成分．
3)．气孔：
原因：1．空气夹杂在熔汤中．
2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．
改善方法：
1．适当的慢速．
2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减．
3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．
4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低．
5．使用真空．
4)．空蚀：
原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．
改善方法：
流道截面积勿急遽变化．
5)．缩孔：
原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．
改善方法：
1．增加压力．
2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．
6)．脱皮：
原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．
2．模具变形，造成熔汤重叠．
3．夹杂氧化层．
改善方法：
1．提早切换为高速．
2．缩短充填时间．
3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．
4．检查模具强度是否足够．
5．检查销模装置是否良好．
6．检查是否夹杂氧化层．
7)．波纹：
原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同．
改善方法：
1．改善充填模式．
2．缩短充填时间．
8)．流动不良产生的孔：
原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．
改善方法：
1．同改善冷纹方法．
2．检查熔汤温度是否稳定．
3．检查模具温充是否稳定．
9)．在分模面的孔：
原因：可能是缩孔或是气孔．
改善方法：
1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度．
2．冷却浇口．
3．若是气孔，注意排气或卷气问题．
10)．毛边：
原因：1．锁模力不足．
2．模具合模不良．
3．模具强度不足．
4．熔汤温度太高．
11)．缩陷：
原因：缩孔发生在压件表面下面．
改善方法：
1．同改善缩孔的方法．
2．局部冷却．
3．加热另一边．
12)．积碳：
原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．
改善方法：
1．减小离型剂喷洒量．
2．升高模温．
3．选择适合的离型剂．
4．使用软水稀释离型剂．
13)．冒泡：
原因：气体卷在铸件的表面下面．
改善方式：
1．减少卷气(同气孔)．
2．冷却或防低模温．
14)．粘模：
原因：1．锌积附在模具表面．
2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．
改善方法：
1．降低模具温度．
2．降低划面粗糙度．
3．加大拔模角．
4．镀膜．
5．改变充填模式．
6．降低浇口速度

F. 压铸模具里的镶针积碳了打不出来了

模具结构损坏。压铸模具中的模具结构损坏就会导致镶针积碳，只要前往相关的店铺维修或者找维修人员进行维修即可。压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。

G. 压铸模具几个常见问题及对策

压铸模故障——粗裂纹 1、计不合理，尖棱尖角 2、模具预热不好，模温低 3、热处理不良 4、型腔表面硬度太高、韧性差 5、操作不当使模具存在较大应力 压铸模故障——应对措施 1、改进设计，尽可能加大圆弧 2、提高预热温度 3、重新热处理 4、回火降低温度 5、按正常操作规章操作 压铸模故障——龟裂 1、模温低，预热不足 2、型腔表面硬度低 3、型腔表面应力高 4、型腔局部脱碳 压铸模故障——应对措施 1、提高预热温度 2、型腔淬火、氮化，提高硬度 3、回火消除应力 4、去除脱碳层后渗氮 压铸模故障——冲蚀 1、型腔表面硬度低 2、表面脱碳 3、型腔表面残余应力高 4、浇注速度过快 5、铝液熔融温度高 压铸模故障——应对措施 1、型腔淬火、氮化，提高硬度 2、去除脱碳层后渗氮 3、回火消除应力 4、在工艺范围内、降低压射速度 5、在工艺范围内、降低液温 压铸模故障——拉伤 1、设计与模具材料不合理 2、热处理硬度不足 3、型腔表面粗糙 4、有色金属液中含铁量大于O、6% 5、所用脱模剂不合格 6、浇注速度过快 压铸模故障——应对措施 1、改进设计和重新选材 2、重新热处理。

H. 影响压铸质量的因素有什么

1.影响压铸件质量的因素

影响压铸件质量的因素，总的来讲是有很多的，就比如压铸设备的种类，以及设备质量，还有就是压铸件、模具的结构合理性等。此外还有其它的一些，这里就不详细阐述了。

2.压铸件的设计

压铸件在设计前，设计人员应先了解压铸件的使用要求、工作环境条件，以及受力情况等方面，以便能够合理确定压铸件所用的材质，进而了解材料的压铸性能。在设计过程中，也需要注意一些方面，为：

(1)在能够满足使用要求的条件下，压铸件的结构应尽量简单，壁厚要适当，而且要留有出模斜度才行。

(2)压铸件的尺寸精度要合理，否则会带来问题，甚至会产生不合格的成品，从而造成浪费。

3.模具结构、加工精度

模具结构应合理，否则就会出现不合格的产品。此外，模具材料、加工精度、表面粗糙度以及装配等方面，都要处理好，否则会影响到模具寿命，以及产品的质量。

I. 铝合金压铸生产过程中，模具上的积碳是怎么形成的模具上的积碳对粘膜有哪些影响

铝合金压铸时能不能垫上陶瓷纤维纸？
陶瓷纤维纸0.5-5mm不等，耐温达1200°C，不粘铝合金

J. 压铸模具上的积碳怎么清洗

一、工具;

LW305压铸模具清洗剂

自来水

浸泡模具水池

乳胶手套

高压风桥

二、步骤：

1. 手工散布法：请使用少量的原液或稀释液涂抹或倒在高温的模具上，洗模药水反应2--3分钟后铝渣积碳及各污垢物就会自动软化游离开模表面，高温情况下清洗一定要在洗模药水没有干之前，立即用清水冲洗模具即刻干净光亮如新，否则模具上的积碳污垢物又会粘回在模具表面，用水就清洗不下来了，模温最在90-120度之间较佳。常温下清洗时见铝渣积碳污垢溶解后直接冲水清洗干净即可.

2. 水池浸泡法：铁槽内盛装原液或稀释液，或将洗模药水加温约占90℃左右后浸泡约2—3分钟。或以高温模具直接投入常温的溶液中，浸泡2—3分钟后；常温情况下浸泡5－6分钟，见铝渣积碳污垢完全溶解后，用水冲洗干净。

三、注意事项：

1. 本品为碱性溶液，作业时请戴胶手套.

2. 如果手或皮肤沾到溶液时，请即用大量流动清水冲洗。

3. 305压铸模具清洗剂是碱性物质，铝材质模具不可以使用。

4. 对于特殊表面的膜具需进行测试后在使用