『壹』 模具设计的安全要点有哪些
模具安全的基本要求有哪些？
(1)在选择压力机的压力、工作台大小、行程长度以及冲压高度，都必须对所要进行的压力加工工作留有充分的余地，并与模具相关参数相适应。
(2)当模具及其零部件损坏或松动时，应确保不会伤人。
(3)应防止修理模具时发生伤害事故，保证模具没有夹手和尖角割手等危险部位。
(4)模具进行工作时，应确保操作使用人员不做身体失去平衡的不合理工作。
(5)操作使用人员双手在正式投入压力加工使用模具时离开工件。
(6)模具结构本身应确保在压力加工过程中不允许操作使用人员把手伸进模具里进行工作。
(7)压力机装有光线式安全装置时，模具设计应尽可能利用光线式安全装置的保护区，保护操作使用人员的安全。
(8)对模具装设安全围栏，使操作使用人员头和手不能进入模具区域内。
(9)模具本身应有两种以上的安全保护机构，以确保提高模具的安全性能。
(10)工件和下脚料从模具里排出，不应该掉落在操作使用人员身旁。
(11)一般用螺栓或定位压板把模具紧固在压力机上，如果不能紧固时，必须改用其他能够可靠固定的措施。
(12)在起吊、收藏和搬运模具时，应保证在安全的状态下进行。一般不允许操作使用人员用手直接操作。
(13)对异常振动和加工油的异（臭）味以及对气吹排出工件的特高噪声等一些有损操作使用人员健康的有害因素，必须采取防护措施加以防范或避免。
(14)在进行送进工件、决定位置，取出工件和清除边角料等操作过程中，如果必须把身体的某一部分伸进模具区内时，模具本身必须有防止和排除触及活动部分的装置，以及防止被夹住进而遭受撞击的装置或机构。
(15)操作使用人员在工作中应不在上下模具间停留。
(16)在模具设计阶段，发现结构本身存在危险的部位，必须改进设计或采用相应的防护措施，保证操作使用人员的生命安全。
『贰』 塑胶模具结构设计需要注意些什么问题
模具结构设计
1. 滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3
2. 有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应
该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。
3. 固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣
削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2。
4. 入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰
伤。
5. 入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。
6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。
7. 本体模具的主体部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：室化处
理，也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING材料。
8. 画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定
模仁寸法。
9. 入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0.01。
10. 模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的
线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生益边。
11. 与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3夹角90°-120°的圆锥孔。
12. 固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是
壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。
13. 对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。
14. 斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）.
15. 模具组立时，应该养成如下习惯：
a. 用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。
b. 装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便装配时顺tang。
c. 注意清角，以防干涉、碰伤。
d. 装配前应该考虑后面的工作如何进行。
16. 大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。
17. PC+GF20收缩率3/1000
18. POM收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。
19. 为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块，
高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。
20. 主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好处是
可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。
21. 开闭器有两种：1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。2.用弹簧钢制成。
其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模。
22. 为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在108板上，公
的装在102板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在108和109板[装电器元件]之间）。
23. 考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度，必要时四个角应该铣低
一些，同时，为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔。
24. 斜销的成型端有一段直面，一般长4-6mm，为了在顶出时斜销在107与108板间滑动顺烫
底部应该倒0.5mm-1mm的R角。
25. 需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤。有些突出
部位，考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小0.02-0.03。
26. 考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固定侧比可动侧单边小0.03-0.05。
27. 有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟；此外，如果不
影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。
28. 不应该把分型面选在表面有要求的位置。
29. 加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2，垂直于流动方向大；不加纤的则正好相反。
30. 齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2。
31. 模具在使用一段时间后，需要进行型修，修模仁的过程中，尽量不要用油石，因为多次使
用油石会使模具变形；最好用削好的软木或软竹筷。
32. 有滑块的模具中，#102与#103板之间应该加四个支撑拄。
33. 成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时，要考虑二次抽芯机构，以免脱 模困难，造成部
品损伤；如果入子在固定侧或滑块上，常常先抽入子；如果入子在可动侧，又与固定侧靠破，可以把入子的沉孔做深些，顶出时先把部品顶出，再脱出入子。如不靠破，则应先脱入子，则应该变更相应的模具结构。
34. 固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面，则应该设计成斜面，以减少
因摩损而形成飞边的可能，同时也使靠破时形成预压，加强两个面的贴合，设计时长度方向应该设计成+0.02的正公差，但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时，要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反，在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕，考虑不周还会形成难以消除的毛边或断插。
35. 当固定侧需要咬花时，固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度，设计时单边小0.03-0.05mm。
36. 电极的抛光一般用1000的砂纸精抛，但外观电极需要用1200以上的砂纸精抛；模仁的抛
光用1500，但要求有镜面的则要用3000的砂纸，最后用钻石膏和脱脂棉来精抛。配入子时，先用400的砂纸，再用800的砂纸，不过，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂纸进行抛光过。
37. 塑胶齿轮成形后，对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚，如果两齿轮靠得太紧，或太松
都会影响到传动性；跨齿厚的测量有专门的测量仪器。
38. 模具设计中，如果部品的肉厚不均匀，而部品的浇口均匀分布，则容易产生浇注不均的现
象。比如，田晶东的0004模具。
39. 用PC+30GF制造的齿轮，虽然在成形的尺寸方面比较好，一般可以一模四件，但是其刚
性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，虽然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模两件，但是象Olympus这样注重品质的厂家，在品质与成本面前，还是选择了品质。
40. 模具设计中，为了不影响部品的使用，常需在部品表面凹进一块，让浇口剪断残余低于部
品表面，内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好,一般为0.3-0.5mm，太深则会影想成形时的尺寸，比如田晶东的0004模具和易湘成的0026模具。
41. 为了改善部品距离浇口较远端的填充性能，可以在这些部位开设逃气槽，增加入子；这一
点，设计前尤其应该考虑的，定结构时，应该有这样一种观念：尽量让流体在模腔内流动时各个部分的压力，温度均恒。
42. 部品肉薄，成形困难的模具，如王锋的0001与0002，通过加大点浇口可提高其成形性能，
但是并非越大越好，如果过大，浇口剪断时会从部品上撕下一些肉，形成一个凹坑,同时，部品的取向作用会增大，易变形。因此点浇口以￠0.5-1.2mm为宜。
43. 电火花加工中，放电间隙和加工精度有直接联系（一般认为为3：1）。
44. 大模仁的压紧块斜度为1°、3°、5°
45. 为了便于斜销顶出，设计时应该把斜销设计得比正常短0.1-0.3mm，即该部份肉比正常厚
0.1-0.3mm。
46. 设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺，尽量避免使用放电与线割，而要尽量考虑使用
铣床和磨床的方式，因为从加工成本、加工精度与加工时间来说，前者都比不上后者，虽然慢走丝线切割的精度不错。
47. 设计时应该避免形状简单，但又需大面积的平面放电，既费时，精度又难保证，而且加重
钳工的钳配工作量。
48. 设计时应该尽量避免阶梯形的又需要面与面相互贴合的上下模仁设计，这样常常难以加
工。
49. 超声波打磨的缺点为容易因为手感把握不准确，而使模具表面形状失真。
50. 模具的量产要求为10000-15000/月时，模仁材料为NAK55。
51. 好的注塑机可以通过调整参数，进行5段以上的分段注射，如可以设为第一段为填满流
道；第二段为填满部品的三分之一；第三段为填满部品的二分之一??等等。从而可以通过分析这几种情况下的部品填充情况，来解决注塑中所存在的问题。
52. 对一些部品成型困难，或表面有要求，或有些部位精度在前几次试模中尺寸难达要求的模
具，试模时考虑使用多级注射成型。
53. 注塑机中日本与台湾机都可以进行多级注射成型，但一般来说，台湾机除了能改变注射速
度和。。。。。之外，还能改变注射压力。
54. 模具的cavity number的确定因数有：单件部品的成形费用，平均每件部品的模具制作费
用，部品精度要求，模具制作难易程度等决定。
55. 成型有腐蚀性树脂是模具材料要选择耐腐蚀材料，或在模具表面作防腐处理；成型含玻璃
纤维等高强度填充材料的树脂时，模具零件必须有相应的硬度。
56. 水管离模仁的距离应大于4mm。
57. 如果预估部品成型困难，需要增加成型压力，则设计时要考虑模具的强度，加大模仁的强
度，增加支撑柱，并要注意贴合面之间的公差。
58. 精密模具设计中不应该考虑强制脱模机构，否则对模具的量产性、部品精度、甚至部品表
面有很大的影响。
59. 模具设计中，从成本和制造角度来说，尽量避免滑块和斜梢机构。
60. 如果铣床加工完后的模仁余量只剩15-20条，一模两到四件，则即使是清尖角的电极一般
一粗一精就可。
61. 复杂曲面电极粗电极放时应该X、Y向预留0。06，Z向预留0。07以上，最后再用精电极
来加工。
62. 尖角、半圆及半球电极的放电需要特别注意。
63. 小水口模具的开模行程的确定如下：A.101A板与102板脱流道行程计算为：流道长+机械
手（40-60mm）;B.102板与103板脱部品行程计算为：部品+机械手（70mm）
64. 象压块、小水口的流道板、模仁等等在模具装配时难以取出的零件，必需钻起吊螺丝孔；
不过，有时为了简便起见，可以把对角上的两个锁模螺丝孔钻穿，攻牙攻穿来拧起吊螺钉。
65. 要求同心度很好但又不能同时做在固定侧或可动侧的模具，如果模仁的大小允许，固定侧
与可动侧应设计有一公一母的圆锥形导向机构，以保证成型时该位置的同心度。如9018、9026、0004、0032辊筒模具上都加有#251入子。
66. 成型数量大的模具，在模架的选材（可考虑用P20）、滑块的选材（P20）上考虑，同时可
以在侧猾块上安装耐模板。
67. 用磨床或铣床加工厚度小于5mm，长度大于50，即长厚比大于10，比如斜梢之类的模
具零件时，应该注意加工时的变形问题。
68. 有时用于放置模仁的模腔太深，而又必需开设冷却环时，如果直接用刀去加工模腔中的冷
却槽则刀往往不够长，那么，可以考虑把冷却槽开在模仁的底部，但需要注意的一点是，冷却槽中间的圆柱应比冷却环内径略大，让冷却环不易从冷却槽中掉出。（注意，因为，冷却水是从里面过，设计时应该让冷却环内径和贴紧模壁；如果冷却水是从外面过，设计时应该让冷却环外径和贴紧模壁，这一点千万不要搞反了，否则会造成漏油）
69. 冷却水的出、入口温度应尽量小，一般模具控制在5°C以内，精密模具控制在2°C以
内。
70. 水道之间的中心距离一般为水道直径的3~5倍，水道的外周离模具型腔表面的距离一般为
10-15mm。
71. 对聚乙烯（PE）等收缩率较大的成型树脂，必需制品收缩大的方向设置冷却回路。
72. 模具上有数组冷却回路时，冷却水应首先通入接近主流道的部位。（怎么理解？）
73. 斜梢的材料一般要求比较硬（使用SKH9、或STAVAX），同时为了提高量产性，在斜梢
底部（#106顶针板与#107顶针固定板）间增加耐磨板（SKS3材料），厚度与顶针底同厚。
74. 一般产品的凹陷量为3%以下，几乎都可以使用强制脱模，如果超过一定范围，在脱模时将
使成品产生刮伤甚至破坏的现象。凹陷量也因材料而易，软质材料如PP、NYLON可达5%，而PC、POM等只能为2.5~3%之间。
75. 滑块的安全距离一般为1.5~5mm。
76. 塑料螺纹的根部或顶端部应有一小平面（0.8mm左右），是为了成型后易脱模，且不易伤
害螺纹部分的表面。
77. 间隔板的公差一般为+0.1mm,如果模具的压力大则需要加支撑柱，支撑柱的公差一般为
+0.02~0.03mm,也就是组立后比间隔板厚0.02~0.03mm,这样考虑的原因是：支撑柱（S45C或S55C）的表面经过淬火比模板硬，使用一段时间后模板会下凹正好补偿该公差。若支撑柱比间隔板薄0.1mm，注塑时的压力使#103板产生的变形会放大的模仁上，产生不止0.1mm的弯曲，从而产生毛边。
78. PD613（较优于SKD11）、PD555（较优于SUS 420 J2）与NAK 101（较优于SKD11）等
热处理的最大变形量为0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蚀性、高镜面加工性，适合于加工精密模具。
79. 分模面与流道周围常常开设排气槽，对一般模具排气槽的外边一般为0.5mm深，靠部品侧
为0.02mm；而对象相机前后盖本体等精密模具排气槽的外边一般为0.07-0.1mm深，靠部品侧为0.007-0.01mm。
80. 为保证可动侧与固定侧贴合良好，分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103的四个角上
铣C10-20深0。5-1的缺口，以保证#102与#103不干涉。
81. 象聚缩醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴数增加1个公差约增大5%.8穴则
增大1.4倍，达±0.28%。
82. 用肯纳￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，宽2/3刀直径，线速度
55m/min, 0.5mm/rev,风冷，较合适。
83. 磨床加工中，0.5mm的沟槽也能磨出。
84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，里面是软的。
85. 精加工平面时，STEP一般采取刀具直径的2/3~4/5,和慢走刀方式。
86. 滑块槽的公差为-0.01和+0.01。
87. 设计前，与客户对图面打合（分型面的确定、顶针位置的确定、倒沟的处置方式、浇口位
置与形状、肉厚与缩水的关系、公差大小等的进一步的确认）是非常必要的，这对进一了解客户的设计意图、增加设计命中率是非常必要的，这是设计者首先应该树立的观念，设计者不能自作主张。
88. 热流道一般适用于量产24万件以上的塑料模。
89. 对于象9029、0031等采用潜伏式浇口的模具，进胶口的直端部分常采用圆形或扁形，然
后，采用圆形或扁形的顶针顶出，但因为顶针小进胶口长，如果进胶口处没有脱模斜度，部品顶出时常会发生顶出不良或把顶针折断的现象，因此，该处应开0.5°~1°的脱模斜度，以便顶出。
90. 象Olympus的cg5375f1背盖，PC料、一模一件，一个点浇口的模具，使用住友75吨成型
机注塑时注塑压力达200MPA。
91. 流道比较大的模具，起冷料作用的部位也应该相应加长，如象0039的主流道末端第一次试
模后加长了14mm。
92. 大模具在设计时就应该考虑好排气槽的设计，不应该在试模后再指定，根据经验，一般在
模具的四周用铣刀或磨床（根据模具精度需要而定），加工出一周的浅槽，深度小于塑料的溢边值。
93. 带C角的入子，如果 C角部位正好与 模仁相接，为了防止在部品上出现毛边，其入子底部
到C角处的长度公差应该为+0.05
94. 放电加工中对一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度为4um，象外观
要求高的模具面粗度要求达2um。
95. 模具材料的订购一般应该比要求的最大尺寸大3~5mm。
96. 拉料梢尽量不要采用背面锁螺丝的固定方式，因为该方式会产生应力会使拉料梢易断，比
较好的方式是拉料梢能够较自由的活动。
97. 线切割一般会在尖角部位产生0.2mm的R角，在模具设计中在碰到要求使用线切割的位置
（入子孔、方型顶针孔等），一定要考虑此R的影响，以免产生飞边、毛刺等问题。
98. 滑块与模仁的贴合部位一般应该设计成单边2-3°的斜度，既可以避免磨损，又便于产生预
压。
99. 涂装的厚度一般为单边0.02~0.03mm,模具的抛光量一般为单边0.02~0.03mm，在产品设计
和模具设计的配合尺寸的选取上一定要考虑这一点。
100. 钳工在配入子时手法非常重要，入子以能缓缓流动为最佳，入子插入腔中1/4深度时不能有
松动的感觉。
101. 在成型镜片、高精度齿轮等精密零件时，为了提高部品的精度，保持模具的高刚性非常重
要，为此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需热处理到45°HRC；#102、#103之所以不需热处理，是因为模仁部分常比模板高。
102. 成型镜片常需采用YAG-250（粉末冶金钢材、非常纯净、产于大同钢材）的模具材料，热
处理到56±1°HRC。
103. 有时模具的表面有一些小圆凹点需要抛光，在用常规方法难以解决的前提下，有时采用纤
维油石（非常贵），有时采用一种简单的方法，把牙签夹在小摇臂钻上打到6000-10000转/分钟，用手轻托模仁，沾上钻石膏，把需要抛光部分轻轻去碰牙签来抛光。
104. 一般部品的顶针逃肉深为0.1(公差为0~+0.02),精密成形时是0.03(公差为0~+0.01),在这种情
况下对顶针固定板（上顶出板）、顶针垫板（下顶出板）及用于固定顶针的逃孔深度、左右两支撑块、可动侧模板、可动侧模仁、顶针本身靠位的长度及其总长度都有非常严格的要求，必须按设计要求严格执行。
105. 查看已经成形好的部品的顺序为：表面是否有烧焦，流痕，侧壁是否有拉伤，填充是否充
分，分模线、靠破线位置是否有毛边，肉厚处的反面是否有收缩，顶针的反面是否有顶出痕，顶针逃肉深度是否合理。
106. 用推板顶出式模具，如果为一模多件，固定侧与可动侧也不宜分成多块，而以采用整体式
模仁设计为宜，以便于顶出平衡。
107. 对抛光来说#5000~#8000的钻石膏即可以达到镜面效果。
108. 绞刀加工的圆跳动为0.05mm。
109. YKMA-0058(大分佳能前盖)螺牙计算步骤：螺压主参数：M41×0.75（螺距P=0.75、大径
D=41、中径D2=D-0.649519×P、小径D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收缩率为S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大径d1=41×S、中径D2=
d1-
0.649519×p1、小径D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。
『叁』 制造型企业该如何保护自己的图纸、设计方案等商业机密，在管理方面可以做点什么
一般企业的做法是 1、制定企业保密制度；2、与相关人员签到保密协议；等等。
公司保密制度
第一条 为保守公司秘密，维护公司发展和利益，制定本制度。
第二条 全体员工都有保守公司秘密的义务。
第三条 在对外交往和合作中，须特别注意不泄漏公司秘密，更不准出卖公司的秘密。
第四条 公司秘密是关系公司发展和利益，在一定时间内只限一定范围的员工知悉的事项。公司秘密包括下列秘密事项：
1.公司经营发展决策中的秘密事项；
2.人事决策中的秘密事项；
3.专有生产技术及新生产技术；
4.招标项目的标底、合作条件、贸易条件；
5.重要的合同、客户和贸易渠道；
6.公司非向公众公开的财务、证券情况、银行帐户帐号；
7.其他董事会或总经理确定应当保守的公司秘密事项。
第五条 属于公司秘密的文件、资料，应标明“秘密”字样，由专人负责印制、收发、传递、保管。
第六条 公司秘密应根据需要，限于一定范围的员工接触。
第七条 非经批准，不准复印、摘抄秘密文件、资料。
第八条 记载有公司秘密事项的工作笔记，持有人必须妥善保管。如有遗失，必须立即报告并采取补救措施。
第九条 接触公司秘密的员工，未经批准不准向他人泄露。非接触公司秘密的员工，不准打听、刺探公司秘密。
第十条 对保守公司秘密或防止泄密有功的，予以表扬、奖励。
违反本规定故意或过失泄露公司秘密的，视情节及危害后果予以行政处分或经济处罚，直至予以除名。
第十一条 信息室、档案室、计算机房等机要部门，非工作人员不得随便进入，工作人员也不能随便带人进入。
公司保密协议
甲方（单位）：_________
法定地址：_________
法定代表人：_________
乙方（员工）：_________
身份证号码：_________
鉴于乙方在甲方单位从业期间已经（或将要）知悉甲方的商业秘密，并获得增进知识、经验、技能的机会，为明确乙方的保密义务，甲乙双方本着平等、自愿、公平和诚实信用的原则，订立本保密协议：
一、保密的内容和范围
甲乙双方确认，乙方承担保密义务的甲方商业秘密包括但不限于以下内容：
1．技术信息：技术信息的范围包括但不仅限于甲方的技术方案、工程设计、电路设计、制造方法、配方、工艺流程、技术指标、计算机软件、数据库、试验结果、图纸、样品、样机、模型、模具、操作手册、技术文档、涉及商业秘密的业务函电等。
2．经营信息：经营信息的范围包括但不仅限于甲方的客户名单、营销计划、采购资料、定价政策、不公开的财务资料、进货渠道、产销策略、招投标中的标底及表率内容等。
3．甲方依照法律规定或有关协议的约定，对外承担保密义务的事项。
4．乙方在从职期间因工作关系而获得、交换的保密性信息以及其他一切与甲方事务有关的保密信息。
二、保密义务
对甲方的商业秘密，乙方承担以下义务：
1．不得刺探与本职工作或本身业务无关的甲方商业秘密；
2．不得向任何第三人披露甲方的商业秘密；
3．不得使任何第三人（包括甲方单位内部员工）获得、使用或计划使用甲方商业秘密信息，即除了得到甲方单位指示和在业务需要的程度范围内向应该知道上述内容的单位内部员工或本单位外业务单位进行保密内容交流外，不得直接或间接向单位内部、外部的人员泄露商业秘密信息；
4．为甲方利益尽职尽责工作，在甲方从业期间不得组织、计划组织以及参加任何与公司相竞争的企业或活动；在劳动合同终止后，不得直接或间接地劝诱、帮助他人劝诱甲方内掌握商业秘密的员工离开甲方单位；在劳动合同终止后_________年内，不得组建、参与或就业于与甲方有竞争关系的公司或单位。
5．不得允许（出借、赠与、出租、转让等方式处分甲方商业秘密的行为皆属于“允许”）或协助任何第三人使用甲方商业秘密信息；
6．不得为自己利益使用或计划使用；
7．不得复制或公开包含甲方单位商业秘密内容的文件、信函、正本、副本、磁盘、光盘等；
8．因工作保管、接触的有关单位的文件应妥善保存，未经许可不得超出工作范围使用，如发现商业秘密被泄露或因自己过失泄露的，应采取有效措施防止泄密进一步扩大，并及时向甲方报告；
9．乙方同意：因职务创造和构思的有关技术秘密或经营秘密，将向甲方及时汇报，并以书面形式做出报告，该职务成果归属甲方；
10．在商业秘密的个别部分或个别要素已被公知，但尚未使商业秘密的其他部分或整体成为公知知识，以致商业秘密没有丧失价值的情况下，乙方应承担仍属秘密信息部分的保密义务，不得使用该部分信息或诱导第三人通过收集公开信息以整理出甲方的商业秘密。
三、保密期限
甲乙双方确认，乙方的保密义务自甲方盖章和乙方签字之日起开始，至上述商业秘密公开或被公众知悉时止。乙方的保密义务并不因劳动合同的解除而免除。
四、违约责任
甲乙双方商定，如乙方违反上述各项义务而损害甲方利益，按照以下方法承担违约责任：
1．若乙方不履行本协议所规定的保密义务，应一次性向甲方支付违约金人民币_________元；
2．若因乙方前款的违约行为造成甲方损失的，乙方应承担赔偿责任（如乙方已经支付违约金的，应予以扣除），具体损失赔偿标准为：
（1）损失赔偿额为甲方因乙方的违约行为所受到的实际经济损失，包括甲方为开发、培植有关商业秘密所投入的费用，因乙方的违约行为导致甲方产品销售量减少的金额，以及依靠商业秘密取得的利润减少金额等。
（2）依照（1）款计算方法难以计算的，损失赔偿额为乙方因违约行为所获得的全部利润。
（3）甲方因调查乙方违约行为而支付的合理费用，由乙方承担；
（4）因乙方违约行为侵犯了甲方商业秘密权利的，甲方可选择根据本协议第款要求乙方承担违约责任，也可根据国家法律、法规要求乙方承担侵权责任。
3．乙方严重侵犯甲方的商业秘密，给甲方造成严重损失的，甲方可依据我国法律的有关规定，选择移送司法机关依法办理。
五、争议的解决方法
因执行本协议发生纠纷，可由双方协商解决或共同委托双方认可的第三方调解。有一方不愿协商、调解或协商、调解不成的，任何一方都有提起诉讼的权利。提起诉讼的法院为：_________法院。
六、本协议的任何修改必须经过双方的书面同意，协议的部分修改或部分无效并不影响其他部分的效力。
七、本协议一式二份，甲方乙方各执一份，协议自双方签订之日起生效。
八、本协议签订地为：_________。
九、双方确认，在签订本协议前已经详细阅读过本保密协议，并确认对本协议中各条款的理解无异议。
甲方（盖章）：_________乙方（签字）：_________
法定代表人（签字）：_________
_________年____月____日_________年____月____日
『肆』 管理模具设计数据的技巧
管理模具设计数据的技巧
对于所有成功的产品开发，有效数据管理越来越重要，需要用管理设计数据这种方式来节省时间，控制成本和保证质量，对于模具制造领域来说已经变得尤为重要。关于这方面的内容,我整理了一些相关资料给大家参考，觉得有用的话就快快收藏吧。
一个综合的PDM系统对于模具设计管理数据已经变得极为重要，如有JK模具设计(萨克拉门托，加州)为阀门盖所设计的两腔模具
模具制造商有无限的时间来开发产品模具的日子已经过去，模具的开发周期，已经有横跨几个月缩减到几个星期，过去通常是20个周，客户现在预期在4至6个星期的时间内完成。制造商不仅要求更快的周转，在全球化模具经营者竞争的大环境下，还要坚持较低的定价，在时间和成本的压力下， 模具制造商需要处理其它地区或是世界的另一边客户的挑战。
迁移的研发部门错综的地理位置，使得很多模具制造经营者不能12小时与其客户同步。在这一情形下，任何传统的交流形式，无论是电子邮件，传真还是电话，其实都相当于24小时的延迟—-在今天竞争激烈的模具市场一个宝贵的时间。
所幸的是，结合整合产品数据管理系统(PDM)，使用3维CAD软件模具制造商可以解决时间，成本，质量和全球通信的挑战。因为PDM的功能有所不同，因此选定执行一个支持特定模具制作开发要求的系统是重要的。本文提供了12中技术情报处理系统，以帮助模具制造者学习PDM如何解决他们的数据管理挑战并且了解哪些PDM系统是最适合他们的。 12 种PDM系统的使用
1 管理模具基础，部件和组建之间的数据参照
虽然3维CAD系统在开发模具方面表现出了明显的优势，但是他们也产生更大数量的复杂的数据，给建立数据管理增加了难度带来了挑战。3 D文件中包含参照，联合和把他们连结到其他文件的相互关系，如模具基础，板，引射针，电极，数控代码，图纸，条例草案的材料( boms ) ，多种配置和模具集会。
图1 集成的PDM软件，包括模具的数据管理工具，改进的设计通讯，和询问的设计，如有jk模具设计开发的这部分模具
企图用文件来管理这些参照，重新命名公约或传统的档案/资料夹管理技巧，从长期来看是失去意义的。此外，通过文档覆盖增加了潜在的错误，丢失档案协约并使修订控制难以操作，手册技巧花费额外的时间并使再利用设计和支持其它业务效率的设计数据更难。
2 标准部件和定义部件之间的区别
在开发模具的过程中，模具制造商积累了一系列标准的部件，是他们从供应商那里采购的。而定义部件是独一无二的，需要额外的工作或制造。 模具制造商购买标准零件，如基础模具，在数量方面，这比使用定制部件更具成本效益，当标准部件可以工作时，模具制造商要避免使用自定义部件。
通过使用PDM系统， 模具制造商可以使用项目编号来区分标准部件和定义部件，并利用这些信息使标准部件成本效益最大化。
3 管理不同类型的模具设计数据
今天的模具设计比简单的CAD模型或绘图数据包含更多。通常情况下，模具开发开始于一个部件或被塑造的产品或一个原型模具，从那里模具制造商开始开发生产模具。这些设计能以各种形式出现，范围从3维CAD文件，IGES，STEP和DXF/DWG文件，甚至是实际的文件图纸。一旦开发工作开始， 模具制造商就产生额外的数据类型，包括有限元分析(有限元分析)的结果， 模具流动分析和快速原型技术档案。额外的文件可以采取的形式包括Word ， Excel和PDF文件。
使用PDM系统， 模具制造商可以管理与某一特定项目相联系的任何类型的数据，无论数据是否是CAD生成的。
4 促进设计重用，创新和适应能力
重用现有的设计，并使之适应新的应用，使每个模具开发工程比从空白开始好的多。 PDM系统可以帮助模具设计者找到和在手的项目类似的现有的模具设计，它们便可以很容易适应新的工作，节省时间，同时加速估算和报价的功能。
此外，为了便于设计重用， PDM系统鼓励创新，因为它允许设计师探索，如果某一个特定的想法没有达到理想效果，安全的操作知识可以使他们轻松地回滚到以前的版本。
图2 一个综合的PDM系统当模具修改做好时可以自动更新BOM信息
图3 使用综合的PDM系统，您可以快速搜索并找到模具组件，
方便地使用多种不同的模型
5 管理，跟踪，并加快处理ECOs和设计修正
模具的开发阶段带有潜在的错误是指围绕设计改变的`迭代重复的过程和工程变更令( ECOs )的变更 。常见的情况包括有些人忘了作出改变，错报修改或不完全理解变化。PDM系统提供一套完整的项目历史并且可以跟踪所有的变化和ECOs 。通过快速定位所有部件需要修改的装配，它也可以使ECOs实施起来更容易，并且其他的数据会被自动更新，以反映变化。
6 控制，管理并和客户和供应商沟通模具设计数据
有于模具制造经营者的全球化，和客户和供应商用一个有效率的方式来共享和沟通模具设计数据已变得日益重要。 通过使用安全的网络通道提供给客户和供应商模具工程数据24/7，PDM系统简化了这一过程，消除地理时间的延误和加速审查和批准。
7 保持数据安全性
保持安全的模具设计数据是必要的知识产权保护。在复制设计和盗用产品泛滥的情况下， PDM系统的安全登录功能和易于管理的用户权限控制对于保护公司内部和外部供应商，合作伙伴，承包商和客户的数据是非常重要的。 PDM系统还可以支持镜像，中央数据储存库非现场备份，在发生火灾，自然灾害或其他紧急情况时保护数据。
8 确保准确的版本控制
最后一件事是模具制造商想找出正在制造的部件是不是与最新的修订一致。一旦金属被错误切割，不必要的成本和时间延迟将蠕变到可以降低利润率和未来竞争力的过程中。通过使用PDM系统，模具制造商可以收紧修订控制，确保使用最新修改版本，尽量减少废品和返工。
『伍』 模具设计有哪些基本的要点
模具设计的要点
1.模具设计的要点
（1）模具材料的选用：模芯材料的选择以资源、成本、寿命要求为基本原则，以及耐热、耐磨、耐蚀性要好，易于切削加工、熔焊、不生锈等。被用来做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素结构钢（45 钢应用最广）；合金结构钢（如12CrMo、38CrMoAl等）；合金工具钢等。而对于挤管式模芯的结构特点，其长嘴定径区是一个薄壁圆管，一般不易进行热处理，其耐磨性要求较严，尤其是用于绝缘挤出的模芯，多用耐磨的合金钢（如30CrMoAl）制成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必须提高，往往模套以45 钢制成，内表面镀铬抛光达▽7。
（2）挤压式模芯（无嘴）的结构尺寸如下图：
1－d 2－d 3－L 4－L 5－D
6－M 7－B 8－D 9－φ 10－φ
在材料确定后，以工艺的合理性，兼顾加工的可能性恰当设计各部尺寸，应注意的要点如下：
1）外锥角φ ：根据机头结构和塑料流动特性设计，锥角控制在45°以下，角度越小，流道越平滑，突变小，对塑料层结构有益。在挤出聚乙烯等结晶性高聚物时，对突变而导致的预留内应力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高制品的耐龟裂性能。角度的大小往往根据机头内部结果特点决定。
2）模芯外锥最大直径D ：该尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”，也不可出现“后台”，否则将造成存胶死角，直接影响塑料层组织和表面质量。
3）内锥最大直径D ：该尺寸主要决定于加工条件和模芯螺柱的壁厚，在保证螺纹强度和壁厚的前提下，D 越大越好，便于穿线。
4）模芯孔径d ：这是对挤出质量影响最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其尺寸设计。一般情况下，单线取d ＝线芯直径＋（0.05～0.15）mm；绞合线芯取d＝线芯外径＋（0.1～0.25）mm。既不能太大，也不能太小。因为过大了，一则形成线芯的摆动而造成挤出偏芯，再则会出现倒胶，既有害挤包层质量，又有可能造成断线。而过小，则易刮伤线芯，也使模具寿命降低；对绞线而言，由于线径不均，模孔d 过小时，则是断线的主要原因。通常为加工便利，且模芯孔径尺寸系列化，则多取模芯孔径d 为整数。
5）模芯外锥最小直径d ：d 实际上是决定模芯出线端口厚度的尺寸，端口厚度△＝1/2（d －d ）不能太薄，否则影响使用寿命；也不宜太厚，否则塑料熔体流道发生突变，并且形成涡流区，引发挤出压力的波动，而且易形成死角，影响塑料层质量，一般模芯出线端口的壁厚控制再0.5～1mm为宜。
6）模芯定径区长度L ：L 决定线芯通过模芯的稳定性，但也不能设计的太长，否则将造成加工困难，工艺上的必要性也不大，一般L ＝（0.5～1.5）d ，且模芯孔径d 较大时选下限，否则，反之。
7）模芯锥体长度L ：这往往是设计给出的参考尺寸，从上图不难看出，
tgφ ∕2=（D －d ）∕2 L ，亦即L ＝（D －d ）∕【2（tgφ ∕2）】。
所以L 可以依据上述决定的尺寸确定，经计算确定L 的长度，如果太长或太短，与机头内部结构配合不当，可回过头来修正锥角φ ，然后再计算L 直至合适。
（3）挤压式模套的结构尺寸如下图：
1－d 2－d′ 3－l 4－a 5－b
6－L 7－D 8－D′ 9－φ
1）模套压座外径D：根据模套座(或机头结构内筒直径)设计，一般小于筒径内孔0.5～1.5mm，此间隙是工艺调整偏芯、确保同心度的必要因素，间隙不能太小，否则满足不了调偏的需要；间隙太大也不行，因为太大影响模套的稳固性，甚至在挤出过程中发生自行偏斜。
2）内锥最大直径D′：这是模套设计的精密尺寸之一。其大小必须严格与模套座（或机头内锥）末端内径一致，否则组装模套后将产生阶梯死角，这是工艺所不允许的。
3）模套定径区直径d：这又是模套设计的精密尺寸之一。要根据产品直径、各挤出工艺参数及挤制塑料特性来严格设计。一般d＝成品标称直径＋（0.05～0.15）mm。
4）模套内锥角φ:角φ是由D′、d及模套长度制约的，角φ又同时受到与其配套的模芯的外锥角的制约，角φ必须大于模芯外锥角3～10°，若没有这个角度差，便保证不了挤出压力，当然挤出压力也不能太大，因为这样会影响挤出产量，因此角度差也不能太大。角φ和D′、d一样都不能按参考尺寸设计，因此三个尺寸必须同时精密计算，相互修正，并在加工中依照尺寸l和L进行调整。
5）模套定径区长度l：一般取l＝（1～3）d为宜，长一些对定型有利，但越长阻力越大，影响产量。所以，当d较大时，不能取上限。
6）模套压座厚度b：按模套座深度（或机头内筒出口处深度）设计，一般要大0.3～0.5mm。
7）模套外径d′：根据模套压盖内孔设计一般要小于压盖内孔2～3mm，但也不宜过小，否则间隙过大将造成散热不均匀。
8）模套总长L：这是设计给出的参考尺寸，由b和可调整的长度a来确定。
（4）挤管式模芯（长嘴）的结构尺寸如下图所示：
1－d 2－d′ 3－δ 4－l 5－l′
6－L 7－D 8－M 9－D′
挤管式长嘴模芯的结构尺寸除定径区外，其余外形尺寸与挤压式模芯设计基本相同，现对挤管式模芯定径部分的尺寸设计做一简述。
1）模芯定径区内径d：又叫模芯孔径。该尺寸根据选用材料的耐磨性、半制品尺寸大小及其材质与外径规整程度等设计，一般设计为d＝d ＋（0.5～2）mm或d＝d ＋（3～6）mm，主要因为线芯尺寸较小且规则，而缆芯较大且外径尺寸不规则的缘故。为了模具系列化，通常将模芯孔径加工成整数尺寸。
2）模芯定径区外圆柱（长嘴）直径d′：从上图可看出d′决定于尺寸d及其壁厚δ，即d′＝d＋2δ。壁厚的设计既要考虑模芯的寿命，又要考虑塑料的拉伸特性及电线电缆塑料层的挤包紧密程度，一般设计为d′＝d＋2（0.5～1.5）mm，即模芯嘴壁厚为0.5～1.5mm。这个数值不能太大，否则拉伸比就大，塑料层拉伸后强度提高，而延伸率下降，影响电线电缆的弯曲性能；但也不能太小，太小因过薄使其使用寿命降低。
3）定径区外圆柱（模芯嘴）长度l：该尺寸依据尺寸d考虑挤出塑料成型特性设计，一般设计为l＝（0.5～2）d，d值大取下限，d值小取上限，用于挤护套的模芯取下限，挤绝缘时取上限。
4）定径区内圆柱（承线）长度l′：该尺寸由加工条件，半制品结构特性决定。无论如何l′必须比l长度大2～4mm，这是确保模芯强度的必需，所以l′实际是参考l决定的。
（5）挤管式模套的结构型式与挤压式模套基本相同。所不同之处是其结构尺寸中的模套定径区的直径及其长度，必须按与其配合的挤管式模芯来设计。
1）模套定径区直径d ：该尺寸按挤管式模芯嘴外圆直径d′、线芯或缆芯外径、挤包绝缘或护套厚度等设计。一般设计为d ＝d′＋2倍挤包厚度，并视绝缘（护套）厚度、产品结构要求及塑料的拉伸特性而定。
2）模套定径区长度l ：该尺寸往往根据塑料的成型特性和模芯定径区外圆柱（模芯嘴）的长度l 而定，一般设计为l ＝l －（1～6）mm，而且挤包绝缘（护套）厚度小时取下限（即减去值取上限）；否则，反之。
总之设计模具时，除考虑材料、加工、使用寿命外，还应满足下列条件：1）增加模具的压力，使塑料从机筒进入模具后，压力增大且均匀稳定，从而增加塑料的塑化和致密性，提高产品的质量；2）增长模具配合部分的塑料流动通道，使流动中的塑料进一步塑化，从而提高塑料塑化的程度；3）消除模具配合中产生的流动死角，使流道形成流线型，利于塑化好的塑料挤出；4）抽真空挤塑的模具，模芯的承线径一般应在20～40mm，模套的承线径一般在15～30mm。
二、工艺配模
配模是否合理，直接影响挤塑的质量和产量，故配模是重要操作技能之一。由于塑料熔体离模后的变化，使得挤出线径并不等于模套的孔径，一方面由于牵引、冷却使制品挤包层截面收缩，外径减少；另一方面又由于离模后压力降至零，塑料弹性回复而胀大，离模后塑料层的形状尺寸的变化与物料性质、挤出温度及模具尺寸和挤出压力有关。模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的，选配好适当的模具，是生产高质量、低消耗产品的关键。
1.模具的选配依据
挤压式模具选配主要是依线芯选配模芯，依成品（挤包后）的外径选配模套，并根据塑料工艺特性，决定模芯和模套角度及角度差、定径区（即承线径）长度等模具的结构尺寸，使之配合得当、挤管式模具配模的依据主要是挤出速俩的拉伸比，所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆与电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比值，拉伸比：
K＝（D －D ）/（d －d ）
其中 D ――为模套孔径（mm）；
D ――为模芯出口处外径（mm）；
d ――为挤包后制品外径（mm）；
d ――为挤包前制品直径（mm）。
不同塑料的拉伸比K也不一样，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可确定模套孔径。但此方法计算较为繁琐，一般多用经验公式配模。
2.模具的选配方法
（1）测量半制品直径：对绝缘线芯，圆形导电线芯要测量直径，扇形或瓦形导电线芯要测量宽度；对护套缆芯，铠装电缆要测量缆芯的最大直径，对非铠装电缆要测量缆芯直径。
（2）检查修正模具：检查模芯、模套内外表面是否光滑、圆整，尤其是出线处（承线）有无裂纹、缺口、划痕、碰伤、凹凸等现象。特别是模套的定径区和挤管式模芯的管状长嘴要圆整光滑，发现粗糙时可以用细纱布圆周式摩擦，直到光滑为止。
（3）选配模具时，铠装电缆模具要大些，因为这里有钢带接头存在，模具太小，易造成模芯刮钢带，电缆会挤裂挤坏。绝缘线芯选配的模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时，不要过松或过紧。。
（4）选配模具要以工艺规定的标称厚度为准，模芯选配要按线芯或缆芯的最大直径加放大值；模套按模芯直径加塑料层标称厚度加放大值。
3.配模的理论公式
（1）模芯 D ＝d＋e
（2）模套 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
式中：D ――模芯出线口内径（mm）；
D ――模套出线口内径（mm）；
d ――生产前半制品最大直径（mm）；
δ――模芯嘴壁厚（mm）；
△――工艺规定的产品塑料层厚度（mm）；
e ――模芯放大值（mm）；
e ――模套放大值（mm）。
（3）放大值e 或e 的说明。
1）绝缘线芯模芯e 的放大值为0.5～3mm；
2）绝缘线芯模套e 的放大值为1～3mm；
3）生产外护套电缆用模芯e 的放大值、铠装电缆为2～6mm，非铠装为2～4mm；
4）生产外护套电缆用模套e 的放大值为2～5mm。
4.举例说明模具的选配
1）生产绝缘线芯3×185mm 的实心铝导体扇形电缆，其扇形（标称）宽度为21.97mm（其最大宽度允许值22.07mm），绝缘层标称厚度为2.0mm。（其最小厚度允许值为2.0×90%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚为1.0mm，选用模具。
模芯D ＝d＋e ＝21.97+1.5＝23.47（mm）考虑到实体扇形及最大宽度，选取D ＝24mm。
模套孔径D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝24＋2×1＋2×2＋3＝33（mm）
2)生产电缆外护套，其型号为VLV，规格为1×240mm ，电压为0.6/1kV，
选用模具。该电缆成缆后直径为23.6mm，护套标称厚度为2.0mm，取模芯嘴壁厚为1.5mm。
模芯孔径 D ＝d＋e ＝23.6＋3＝26.2≈27mm
模套孔径 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝27＋2×1.5＋2×2＋4＝38mm
3）在实际生产过程中，模具的选配往往在操作规程或生产工艺卡中给出一定的经验公式，如某厂φ65挤塑机给出的模具选配公式（△为塑料挤包层的标称厚度）。
挤压式 模芯（mm） 模套（mm）
单线
绞线 导线直径＋（0.05～0.10）
绞线外径＋（0.10～0.15） 导线直径＋2△＋（0.05～0.10）
绞线外径＋2△＋（0.05～0.10）
挤管式 模芯（mm） 模套（mm）
绝缘
护套 线芯外径＋（0.1～1.0）
缆芯最大外径＋（2～6） 模芯外径＋2△＋（0.05～0.10）
模套外径＋2△＋（1.0～4.0）
线芯或缆芯外径不均时，放大值取上限；反之取下限。在保证质量及工艺要求的前提下，要提高产量，一般模套放大值取上限。
5.选配模具的经验
1）16mm 以下的绝缘线芯的配模，要用导线试验模芯，以导线通过模芯为宜。不要过大，否则将产生倒胶现象。
2）抽真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，若大，绝缘层或护套层容易产生耳朵、起棱、松套现象。
3）挤塑过程中，实际上塑料均有拉伸现象存在，一般塑料的实际拉伸在2.0mm左右。根据拉伸考虑模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大于聚氯乙稀。
4）安装模具时要调整好模芯与模套间的距离，防止堵塞，造成设备事故。