汽车模具缺陷怎么处理

1. 模具各种缺陷

我在这只能提供你注塑模具的相关信息：（希望是你想要的）
收缩痕
一、注塑件缺陷的特征
通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因
(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).
(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
三、补救方法
(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
包封
一、注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中， 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法
(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增 加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低
注塑件缺陷的特征
一﹐注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
二、可能出现问题的原因
(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。
(8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
三、补救方法
(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。
(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注 塑料用量进行比较。
(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
(7).检查是否错误的进料设定。
(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
(9).检查运作时间的不一致性。
(10).使用背压。
(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60'C）。
(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度虑）。
(13).重新调整整个生产工艺。
制品表面有波纹或银丝
可能出现问题的原因
1）塑料含有水分和挥发物；
2）料温太高或太低；
3）注射压力太小；
4）流道和浇口的尺寸太大；
5）嵌件未预热回温度太低；
6）制品内应力太大。

浇口被粘著
一、注塑件缺陷的特征
注口被注口套牵住。
二、可能出现问题的原因
(1).注口套与射嘴没有对准。
(2).注口套内塑料过份填塞。
(3).射嘴温度太低。
(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。
(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似 “冬菇”的流道。
(6).流道不够拔出斜度。
三、补救方法
(1).重新将射嘴和注口套对准。
(2).降低注塑压力。
(3).减少螺杆向前时间。
(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口 套代替原本的注口套。
(6).矫正注口套与射嘴的配合面。
(7).适当扩大流道的拔出斜度。

塑件翘曲变形
一﹐注塑件缺陷的特征
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
二、可能出现问题的原因
(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔内塑料不足。
(4).塑料温度太低或不一致。
(5).注塑件在顶出时太热。
(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
三、补救方法
(1).降低注塑压力。
(2).减少螺杆向前时间。
(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是 较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑 件慢慢冷却。
(4).增加注塑速度。
(5).增加塑料温度。
(6).用冷却设备。
(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。
(8).根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
塑件充填不满
一、注塑件缺陷的特征
注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
二、可能出现问题的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。
(6).注塑压力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。
(10).塑料贴在料斗喉壁上。
(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模温太低。
(13).没有清理干净模具的防锈油。
(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
三、补救方法
(1).增加注塑速度。
(2).检查料斗内的塑料量。
(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(5).检查运作是否稳定。
(6).增加熔胶温度。
(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。
(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。
(13).用较大的注塑机。
(14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。
(16).检查或更换止退环。
溢料
可能出现问题的原因
1）料桶，喷嘴及模具温度太高;
2）注射压力太大，锁模力太小;
3）模具密合不严，有杂物或模板已变形;
4）型腔排气不良;
5）塑料的流动性太好;
熔接痕
可能出现问题的原因
1）料温太低，塑料的流动性差；
2）注射压力太小；
3）注射速度太慢；
4）模温太低；
5）型腔排气不良；
6）塑料受到污染。
侧壁凹痕
“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。
塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续 冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。 有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。
半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。
厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。

2. 模具修复的四种方式

氩弧焊修复

利用连续送进的焊丝与工件之间燃烧的电弧作热源，由焊炬喷嘴喷出的气体保护电弧来进行焊接的。目前氩弧焊是常用的方法，可适用于大部分主要金属，包括碳钢、合金钢。溶化极惰性气体保护焊适用于不锈钢、铝、镁、铜、钛、锆及镍合金，由于价格低，被广泛用于模具修复焊，但焊接热影响面积大、焊点大等缺点，目前在精密模具修补方面已逐步补激光焊所代替。

模具修补机修复

模具修补机是修复模具表面磨损、加工缺陷的高新设备。模具修补机强化模具寿命长，经济效益好。可以应用各种铁基合金(碳钢、合金钢、铸铁)、镍基合金等各种金属材料模具及工件的表面强化及修复并大幅提高使用寿命。

1.模具修补机的原理

其是利用高频电火花放电原理，对工件进行无热堆焊来修补金属模具的表面缺陷与磨损，主要特点是热影响区域小，模具修复后不会变形，不用退火，无应力集中，不出现裂纹，保证了模具的`完好性;也可以利用它的强化功能对模具工件进行表面强化处理，满足模具的耐磨性、耐热性、耐蚀性等性能要求。

2.应用范围

模具修补机可用于机械、汽车、轻工、家电、石油、化工及电力等行业，用于热挤压模具、温挤压膜具、热锻摸、轧辊以及关键零件等的修复与表面强化处理。

例如，可应用ESD—05型电火花堆焊修复机对磨损、碰伤、划痕的注射模补焊，以及对压铸模如锌铝压铸模的锈蚀、脱落、损伤修复。机器功率900W，输入电压AC220V，频率50~500Hz，电压范围20~100V，输出百分比10%~100%。

电刷镀修复

电刷镀技术是采用一种专用直流电源设备，电源的正极接镀笔，作为刷镀时的阳极;电源的负极接工件，作为刷镀时的阴极，镀笔通常采用高纯细石墨块作为阳极材料，石墨块外面裹上棉花和耐磨的涤棉套。

工作时，电源组件调整到合适的电压，并使浸满镀液得镀笔以一定的相对运动速度在被修复工件表面接触的部位，镀液中的金属离子在电场力的作用下扩散到工件表面上，在表面上获得电子还原成金属原子，从而这些金属原子沉积结晶形成镀层，也就是在被修复塑料模具型腔工作面上获得所需要的均匀沉积层。

等离子堆焊机，等离子喷焊机，轴堆焊修复

激光堆焊修复

激光焊是利用大功率相干单色光子流聚焦而成得激光束为热源进行的焊接。这种焊接方法通常有连续功率激光焊和脉冲功率激光焊。激光焊优点是不需要在真空中进行，缺点则是穿透力不如电子束焊强。激光焊时能进行精确的能量控制，因而可以实现精密器件的焊接。它能应用于很多金属，特别是能解决一些难焊金属及异种金属的焊接。目前已广范用于模具的修复。

激光熔覆技术

激光表面熔敷技术，是在激光束作用下，将合金粉末或陶瓷粉末与基体表面迅速加热并熔化，光束移开后自激冷却形成稀释率极低、与基体材料呈冶金结合的表面涂层，从而显著改善基体表面耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化及电气特性等的一种表面强化方法。

如，对60#钢进行碳钨激光熔覆后，硬度最高达2200HV以上，耐磨损性能为基体60#钢的20倍左右。在Q235钢表面激光熔覆CoCrSiB合金后，将其耐磨性与火焰喷涂的耐蚀性进行了对比，发现前者的耐蚀性明显高于后者。

激光熔覆，按送粉工艺的不同可分为两类：粉末预置法和同步送粉法。两种方法效果相似，同步送粉法具有易实现自动化控制，激光能量吸收率高，无内部气孔，尤其熔覆金属陶瓷，可以显著提高熔覆层的抗开裂性能，使硬质陶瓷相可以在熔覆层内均匀分布等优点。

激光熔覆具有的特点

(1)冷却速度快(高达106K/s)，属于快速凝固过程，容易得到细晶组织或产生平衡态所无法得到的新相，如非稳相、非晶态等;

(2)涂层稀释率低(一般小于5%)，与基体呈牢固的冶金结合或界面扩散结合，通过对激光工艺参数的调整，可以获得低稀释率的良好涂层，并且涂层成分和稀释度可控;

(3)热输入和畸变较小，尤其是采用高功率密度快速熔覆时，变形可降低到零件的装配公差内;

(4)粉末选择几乎没有任何限制，特别是在低熔点金属表面熔敷高熔点合金;

(5)熔覆层的厚度范围大，单道送粉一次涂覆厚度在0.2-2.0mm;

(6)能进行选区熔敷，材料消耗少，具有卓越的性价比;

(7)光束瞄准可以使难以接近的区域熔敷;

(8)工艺过程易于实现自动化，很适合常见易损件的磨损修复。

3. 汽车保险杠产品在注塑中常见的缺陷问题

汽车塑料件的应用对于降低汽车质量、节约燃油、促进环保以及可回收利用等方面都有显著优势。汽车塑料件大多数采用注塑成型，虎皮纹、表面复制不良、缩痕、熔接线、翘曲变形等，是汽车注塑件常见的缺陷，这些缺陷不仅与材料有关，还与结构设计、模具设计和成型工艺有很大关系。今天就和大家一起来分享几个保险杠注塑常见的问题以及解决方案!
一、压力线
如图所示，保险杠雾灯周围有明显的压力线，影响制品外观和表面质量，由于保险杠属于汽车外表面的部件，对表观质量要求比较严格，产生压力线会对其表观质量产生严重影响。
1. 材料主要工艺参数
名称：保险杠
材料：PP
颜色：黑
模具温度：35℃
浇口方式：针阀式浇口
2. 可能原因分析及改善措施
模具方面：本案例制品中雾灯周围的孔附近设置有浇口G5，当此浇口打开时，由于孔的影响，造成孔两侧的压力重新达到一个平衡形成的压力线。
案例中所述的压力线实为潜流线，往往出现在是熔接痕所在的区域，这类压力线出现的机理如下图所示，解决方法是尽量使熔接痕周围的压力差减小，或使压力差不足以推动正在固化的熔体移动。
二、虎皮纹
虎皮纹经常出现在保险杠、仪表板、门板和立柱等面积较大的汽车注塑件上，是一种波浪形条纹的表面缺陷，大约垂直于熔体流动方向，在制件表面上形成光泽不同的刻印，看起来就像老虎皮上的花纹一样，俗称虎皮纹。
1.虎皮纹一般在什么地方出现？
虎皮纹容易产生在壁厚较薄、流程较大的制件上，它具有以下特征：(1)注塑件表面出现呈周期性变化的明暗交替的条纹;(2)条纹大致垂直于熔体的流动方向;(3)条纹分为亮区和暗区，亮区的光泽度高，暗区的光泽度差;(4)如果制件的正面是亮区，则背面是暗区，两者交替出现。
2.为什容易出现虎皮纹？
材料中的增韧体系越多，虎皮纹现象越容易出现”。韧性差的材料很少会出现虎皮纹现象，如增强材料、非增韧的尼龙、PBT等材料成型过程中很少有虎皮纹产生。应用于汽车注塑件的PP材料，由于要求有较高的冲击性能，添加了EPDM、POE等增韧成分，非常容易出现虎皮纹缺陷。
3.如何改善虎皮纹？
1)在模具设计方面增加流道直径，扩大浇口的厚度和宽度是消除虎皮纹的有效措施。浇口厚度最好达到壁厚的0.7～0.8倍。此举的目的是降低熔体在流道和浇口中的压力损失，减小进入型腔时的出模膨胀效应。
2)在注塑工艺方面提高熔体温度和模具温度，调整注射速度，有利于消除虎皮纹。一般情况下，采用较低的射速有利于消除虎皮纹，因为低速下熔体流动更稳定。
三、料花
汽车保险杠附近的料花状冷料不仅影响制件表观质量，也会影响其机械性能。汽车保险杠是吸收缓和外界冲击力、防护车身前后部的安全装置。一般选择机械强度较好的PP。
1.材料主要工艺参数
名称：汽车保险杠
材料：PP颜色：黑色模具温度：55℃浇口方式：侧浇口
2.可能原因分析及改善措施
制品模具方面：本案例制品所采用的模具中分别包含热流道与冷流道，但冷流道上没有设计冷料井，直接连通在制件上。
成型工艺方面：对于注塑工艺方面，观察发现有的针阀浇口封胶不严，浇口上有残余的冷料，封闭针阀的气压很低，起不到封胶的作用。本案例通过使用气压增压泵提高封针气压，热浇口不再漏料后冷料消失。
4.重点提示
下图是典型的热流道喷嘴的结构，可以看到，其喷嘴前端与模板接触，虽然接触面积有限，喷嘴前端的热量还是会向较冷的模板传导;此外，喷嘴周围由于冷却的需要，有时还存在冷却回路，这样进一步增加喷嘴前端温度过低的可能性。喷嘴前端的温度较低，导致其前端存在少部分冷料，特别是封针封胶不严时，熔体溢出，更易形成冷料，因此热流道喷嘴转冷流道时，建议在冷流道上也设置冷料井。
四、起皮
汽车保险杠制件表面大，缺陷不良率低，很难发现起皮缺陷，但此缺陷严重影响制件外观质量。下图是某项目的保险杠表面出现分层起皮，不良率3-5%，随机出现在制件表面。由于制件表面大，缺陷不良率低，因此很难发现，但严重影响制件外观质量。
1. 材料主要工艺参数
2. 可能原因分析及改善措施
成型工艺方面：对于本案例制品判断可能是由于冷料引起。通过检查发现料温和热流道温度都正常，模具所采用的开放式热流道也正常。由于生产时采取手动取件，取件时间较长时，造成每个热嘴均出现不同程度的流涎。通过缩短取件时间后发现，热嘴流涎现象得到有效改善。因此，有可能是流涎产生的冷料被冲到型腔中造成分层起皮，而现场也发现正是工人取件时间的长短决定了下一模产品是否产生分层起皮。针对于此，本案例制品采取的解决措施是：将注塑机的射退距离从16mm改至20mm，热嘴不再产生流涎，制件上也没有再出现分层起皮。
4. 重点提示
冷料冲入型腔可能会引起分层起皮。冷料的来源可能是料温过低、喷嘴温度过低、流道没有设置冷料井或冷料井长度不足、热流道温度过低、模具温度过低等。
五、鼓包
汽车保险杠，表面有鼓包，位置大致固定，位于行李箱盖板对应的转折位置，产生几率很高，产生鼓包会对其表观质量产生不良影响。
1. 材料主要工艺参数
名称：汽车后保险杠材料：PP+EPDM+TD15颜色：黑色重量：3800G浇口方式：侧浇口
2.可能原因分析及改善措施
1)制品结构方面：观察鼓包位于行李箱盖板两侧对应圆弧位置，左右两边的圆弧都出现鼓包，几率有所差异;鼓包有时明显鼓起，有时只是轻微的凹凸不平，很难发现，喷漆后非常明显;采用电吹风在600℃下烘烤，轻微的鼓包迅速鼓起。取表面有轻微凹凸不平的产品，剖开断面都看到有孔。
2)制品模具方面：鼓包位置对应的模具部分没有开设排气槽，注塑过程中气体难以排出。因此在模具上增设排气槽。
3)成型工艺方面：找到鼓包部位对应的螺杆位置，该段采用低速注塑。最终解决鼓包问题。
4.重点提示
采用电吹风烘烤，也是一种辨别引起鼓包原因的方式。本例中，采用电吹风在600℃下烘烤，轻微的鼓包迅速鼓起，说明是由气泡引起。

4. 模具龟裂怎么维修

按照压铸模具保养规范来操作，简单的说就是生产一个批次（5000模以内）做下去应力处理，以后每次生产5000-10000模次做下去应力处理。平时存放到模具架以前要涂防锈油。已经龟裂的，可以用模具修补剂修补后打磨平，不过已经撑不了多少时间了，建议换模。

5. 钣喷缺陷的解决方法有几种

回弹：零件在冲压成形后，材料由于弹性卸载，导致局部或整体发生变形。
回弹对策
影响回弹的因素很多，实际生产中很难解决。
解决回弹常用下面几种方法：
1、补偿法 Compensation 其原理是根据弯曲成形后板料的回弹量的大小，预先在模具上做出等于工件回弹量的斜度，来补偿工件成形后的回弹（经验和CAE模拟）；
2、拉弯法 Tension 是在板料弯曲的同时施加拉力来改变板料内部的应力状态和分布情况，使应力分布较为均匀，减少回弹量；
3、采用成形性较好的材料，或新工艺。
表面质量问题
主要类型：震模线、滑移线、塌陷、暗坑、表面扭曲等
对于外板零件来说，外表面产生的缺陷是不接受的。
震模线、滑移线主要是由于在冲压过程中，板料和模具接触后，在应力集中处摩擦造成的表面划痕。
塌陷、暗坑、表面扭曲主要是由于零件变形不充分，局部材料应变较小，外力释放后出现的缺陷。
表面质量问题对策
1、消除滑移线，可以通过改变产品形状 （左右对称，增大圆角R值）、增大阻力减少滑动量等方式。
2、消除震模线，可以通过改变冲压圆角、凹模圆角，增加拉延深度，更改压料面等方法。
3、消除塌陷、表面扭曲，应了解零件在变形区所产生应力梯度的等级，尽量保证产品塑性变形的均匀性。同时通过增大阻力，提高局部形状应变等手段。调整产品造型的CAMBER是最为有效的措施。

6. 汽车冲压模具常见故障问题及解决方法

汽车冲压模具常见故障问题及解决方法

冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素，直接影响生产效率、成本和交货周期。下面整理了一些汽车冲压模具在使用过程中经常出现的故障问题，并附上了详细的解决方法，希望能帮助各位圈友解决实际生产问题。

1.翻边整形制件变形

在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象，在非表面件中一般不会对制件的质量产生多大影响，但在表面件中，只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷，影响整车的质量。

原因：

1.由于制件在成形和翻边的过程中，板料发生变形、流动，如果压料不紧就会产生变形;

2.在压料力够大的情况下，如果压料面压料不均匀，局部有空隙的话，也会出现以上情况。

解决办法：

1.加大压料力，如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法，对上气垫压料通常采用加大气垫力的办法;

2.如果加大压力后，在局部还存在变形的话，可用红丹找出具体问题点，检查是不是压料面局部出现凹陷等情况，此时可采用焊补压料板的办法;

3.压料板焊后与模具的下型面进行研配。

2、刀口崩刃

模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的`影响。它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：

1.根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃;

2.用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面;

3.将刃口的非间隙面修平(参考事先留下的基准);

4.对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面;

5.上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生;

6.刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10;

7.检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一;

8.间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。

3、拉毛

刀口崩刃拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。

解决方法：

1.首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置;

2.用油石将模具相应的位置推顺，注意圆角的大小统一;

3.用细砂纸将模具推顺部位进行抛光，砂纸在400号以上。

4、修边和冲孔带料

修边和冲孔带料产生的主要原因为：修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。

解决方法：

1.根据制件带的部位找出模具的相应部位;

2.检查模具压卸料板是否存在异常;

3.对压料板相应部位进行补焊;

4.结合制件将焊补部位进行修顺，具体的型面与工序件配制;

5.试冲;

6.如果检查并非模具压卸料板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。

5、废料切不断

针对废料切不断现象，首先分析其为什么切不断，其主要原因是因为操作人员在生产过程中没有及时对废料进行清理，造成废料的堆积，最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的崩刃。

其修理的方法与修边崩刃的办法相似，在此就不作详细的介绍，只是在修理过程中一定要注意修边刀块的高度。如果修得太高，会造成刀块与上修边刀块干涉，从而造成废料刀块的再次损坏;如果修得过低，会形成废料切不断现象，故在修理废料刀时不光要考虑到刀块的间隙面，同时刀块的高度也很重要。其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面，修理起来还是可以得心应手的。

6、毛刺

制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象，产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类：

间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易除去;

间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺的特点为高而薄。

间隙大时的修理方法：

1.修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序时则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法。以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响;

2.对着制件找出模具刃口间隙大的部位;

3.用相应的焊条(D332)对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度;

4.修配刀口间隙(其方法与刀口崩刃的方法相同)。

间隙小时的修理方法：

1.具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变;

2.修理完成后，要测量其间隙面的垂直，并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。

对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。另外，特别指出一点，对于合金钢材料等焊接性能较差的材料，要进行特殊处理后再进行焊接，如：预热等，否则会引起模具的开裂。

7、冲孔废料堵塞

冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障，产生的原因大概有：废料道不光滑、废料道有倒锥度、废料没有及时清理等。

原因：

1.模具不光滑，其面上出现了加工纹等;

2.模具出现倒锥度，造成废料道上大下小从而废料堵塞。

7. 汽车外壳凹进去了怎么处理

1.钣金喷漆是一种汽车修复技术，就是把将汽车金属外壳变形部分进行修复，比如车体外壳被撞了个坑，就可以通过钣金使之恢复原样，然后再通过喷涂专用油漆，使变形的汽车金属表面恢复到与其他完好的地方一样。汽车车身通过钣金校正后还有一些钣金工作无法弥补的缺陷，哪怕是更换新的部件也会有不完美的地方，为了做到更加完美精到，就必须用雕塑的工艺技法弥补缺陷，汽车在变形及其它原因残损后，其平度、轮角及线条，每一个部位都需要用刮灰来填补磨塑出来，用这样的公式说明：刮灰=恢复车身蒙皮=模具产物=模具加工程序，汽车的任何一个车身蒙皮都是由模具冲压而成，我们修复车身蒙皮就跟修复模具一样，所以我们刮灰塑形工艺要和模具加工连贯起来，这是一般的油漆工作者无法做到的工作。2.对于汽车而言，有时做个钣金是不可避免的事。一、汽车钣金是一个汽车修理的技术手段，此方面汽车钣金等于汽车钣金修理，指汽车发生碰撞后要对车身进行修复，也即除对车身进行防腐和装饰的喷涂工作外其余的所有工作。如汽车车身损伤的分析，汽车车身的测量，汽车车身钣金的整形，拉伸矫正，去应力焊接，以及汽车车身附件装配，调整等工作。二、汽车钣金就是汽车维修的一种加工方法，又叫冷做，说直接点，如果车身外观损坏变形，就需要钣金这个工序。汽车碰撞修复已经由原始的“砸拉焊补”发展成为车身二次制造装配。碰撞事故车辆的修复不再是简单的汽车钣金的敲敲打打，修复的质量也不能单靠肉眼去观察车辆的外观、缝隙。维修人员不但要了解车身的技术参数和外型尺寸，更要掌握车身材料特性，受力的特性的传递车身变形趋势和受力点以及车身的生产工艺如焊接工艺等。在掌握这些知识的基础上，维修人员还要借助先进的测量工具，通过精准的车身三维测量，以判断车身直接的间接受损变形的情况，以及因车身变形存在的隐患，制订出完整的车身修复方案，然后配合正确的维修工艺与准确的称身各关键点的三维尺寸数据，将车身各关键点，恢复到原有的位置将受损车身恢复到出厂时的状态。三、简而言之，汽车钣金就是对出现故障和损坏的车体进行完全的修复：一般过程如下，1：全车拆解 （将有可能涉及到的，或是将进行喷漆工作的部位所有钣金件拆下）；2：车体修复 （将因撞击或翻转造成的铁板凹陷，梁架弯曲，尺寸位移等伤害进行更换，拉伸，焊接等修复）；3：钣金件修复 （将所有破损的应修复钣金件进行粘接，焊接等外观及尺寸复原）；4： 钣金件严修（将修复后的车门车灯等钣金和移位的机械电器等非钣金件进行复位，这需要高超的技艺和不懈的耐心，才能做到精准的安装和美观）；5：全车安装 （喷漆后将所有钣金件进行安装和固定，以及全部活动钣金部件的测试工作）；6：完成出厂。再有就是喷漆，汽车喷漆是指给汽车表面上一层漆达到保护汽车的效果。汽车喷漆一般用烘烤漆。在汽车制造厂，车架、车壳焊接完成，下一道工序就是喷漆。形式有普通漆、金属漆、珠光漆。汽车喷漆工序：刮腻子、打磨、喷漆等。其基本的流程:（1）车体作防锈及内部喷涂：视车身情况由钣金工完成。（2）打磨及修饰斜边：使用P60~180#砂纸打磨车身上经过钣金修补及需要原子灰的地方。（3）除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的微尘及污渍。（4）贴护：使用反贴技巧贴上遮蔽纸。（5）涂装底漆：混合4：1红底漆及施喷1~2层打磨后露出金属的位置上，然后烤干。（6）填补原子灰：混合多功能原子灰填补于车身上凹陷位置，置于摄氏20度环境30分钟。（7）打磨原子灰：使用P60~240#砂纸打磨，用手感或打磨指示层检查平整度，针孔和印痕。（8）特幼原子灰：有需要时选用，填补针孔、砂纸痕等。（9）打磨：使用P280#砂纸彻底打磨车身上需喷涂中间漆的旧漆。（10）除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的灰尘及污渍。（11）贴护：贴上遮蔽纸。（12）喷涂中间漆：混合多功能中间漆2~3层，每层隔5~10分钟，然后烤干摄氏60度30分钟，再喷上打磨指示层。（13）打磨中间漆：使用P320~400#砂纸打磨干燥后的中间漆。（14）检查：检查打磨效果，可做微填。（15）除尘、清洁：清除车身上的灰尘和污渍。（16）贴护：对车身做贴护遮蔽。（17）除尘、清洁：先用压力枪吹出车身上的尘点，用除硅清洁剂清除车身污渍，用压力枪吹出车身缝隙的灰尘，最后以粘尘布粘除车身上的微尘。（18）面漆喷涂素色漆：喷涂2~3层，每层相隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。（19）喷涂底色漆：喷涂2~3层素色漆、银粉漆或珍珠漆，每层间隔5~10分钟。（20）清漆喷涂：混合及施喷两层清漆，每层间隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。（21）烤干：静置5~10分钟，摄氏60度干燥30分钟。干燥固化需判断，若用手指轻触感到发粘，则为表面干燥，若轻触不留有指痕，则为半硬干燥，若强压不留指痕，则完全干燥。（22）打蜡抛光。（23）遮盖汽车。遮盖汽车的目的是防止喷雾喷到不该喷到的地方，常规的基本遮盖材料是遮盖纸和遮盖带。汽车遮盖纸的宽度从7cm～91cm不等，是耐热的，一般可在烘房内安全使用，其湿强度好，可防止溶剂渗透（注意：不能用报纸遮盖，报纸耐热性不强，且含有印刷油墨，油墨会溶于油漆溶剂中，渗入下面的面漆，造成污染）。

8. 汽车模具零件反拉深怎么处理

拉毛拉伤是汽车冲压零件常见的质量问题，出现了拉毛拉伤会降低模具的使用寿命，造成零件报废，造成生产线停机生产效率降低。下面是某车型冲压零件的拉延零件，侧壁出现了严重的拉毛现象。将线上打磨修顺部位线下进一步修顺和抛光，达到R角无尖角，侧壁光顺，重新拆除镶块进行TD处理。