『壹』 模具打产品后，模具表面发黄发黑有办法解决吗
你好，你们的模具是什么材质的？
如果是金属的，可以用干冰清洗。
如果是塑料的，你可以用牙膏加白醋和温水混合液喷上之后，用小刷子刷洗就洗干净了。也可以用小苏打替代牙膏。
『贰』 热流道模具打出来产品色差（产品颜色是黄色与另外一副普通流道模具打出来的产品）怎么办求高手，谢谢！
看一下原料温度，高温料不可以加热太长时间，应该小于半小时。射出之前模具打开，空射几次，把热流道里残余的料射掉。 如果还不行，建议用点清洗料，或者普通的PP 料，把温度设定在熔融温度即可，确保原料的粘度。如果射一段时间，PP 料里无其他颜色了，就说明清洗干净了。再换回原料的料。给我打赏吧，谢谢！
『叁』 注塑出来的颜色有色差怎么办
注塑出来的产品产生色差的主要原因有以下几种，意义筛查原因，具体原因具体分析得出解决方案吧！
1、原材料：包括色种、色粉的更换；塑胶材料的更换；添加剂的使用等。
2、原材料的纯度：原材料有无杂志都会对制品色差产生影响。
3、注塑工艺：注塑过程中的温度、压力、溶胶时间的设定也会造成色差问题的存在。
4、设备差异：不同设备机台啤货也会存在色差问题。
5、注塑设备的干净程度：一般料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等均会造成。
『肆』 注塑出来的颜色有色差怎么办
可能的起因及建议使用的补救方法从下面两方面着手：
一：注塑机
A、注塑机的射料缸内颜料混合不充分。
增加背压，降低射料缸温度以获得更好的塑料混合。
二：塑料
A、颜料未均匀地覆盖着塑料粒。
注塑前用润湿剂将颜料与塑料混合。
B、着色剂料太粗。
研磨染料以获得细粉未。
C、色母料的浓缩水平太低。
使用正确浓缩度的干着色剂、色母料或液体着色剂。
D、用液体着色剂时配料不统一。
检查发送管内是否有空气堵塞，并检查是否发生螺杆滑动。
E、塑料进料量的差异。
新料和回用料的混合物着色时要去掉所有“细未”和粉尘。
『伍』 如何解决PP料混色（化淡）、色差问题
首先不同厂家的PP，要配成同一个色的话，比例都是不一样的。第二，色差较大有很多的原因，1.有可能原料潮湿了，料里有有水份。这个解决办法是哄料，温度80就可以了。2.调机时机没有冲洗干净，螺杆里存在杂料。解决办法是把炮嘴取下起用煤气煤烧干净嘴。3.螺杆背压过低，导致熔料时有空气进入，造成混色。解决办法是加大背压。还有一个原因是最容易被大家忽视的，不同模具的抛光的度不同，底料不同，产品厚度不同，用同一种料，同一种色粉。都会造成产品颜色不同。谢谢了我知道的就这么多了。多多交流一下。
『陆』 注塑机pc料做产品有色差,新料筒怎么解决
您好，关于PC料色差这个情况需要分两方面考虑：
1.螺杆、料筒方面考虑的话：螺杆、料筒需要选择优良耐高温的材质，抛光性必须要好；螺杆表面做电镀或者高光PVD涂层增加光洁度和润性，选择合适的螺杆料筒可以一定程度降低PC透明料加工过程发黄发黑的几率。
2.其他的就是注塑工艺问题了。如调整成型温度，调整背压，调整螺杆转速，调整料筒温度，检查料筒/PC是否不洁……
希望可以帮助到您，谢谢
『柒』 塑胶模具烧焊处蚀纹后有色差怎么处理
这个没有办法了，烧焊的材料不一样，没有加热都有原因的。
『捌』 压铸件与钢管喷涂出来的颜色有色差该怎么处理
一、缩孔（缩松）
形成原因：
1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求；
2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好；
3、铸件在模具中的位置设计不当；
4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用；
5、浇注温度过低或过高。
防止方法：
1、提高磨具温度；
2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象；
3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温；
4、热节处镶铜块，对局部进行激冷；
5、模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾；
6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分；
7、模具冒口上设计加压装置；
8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。
二、气孔（气泡、呛孔、气窝）
形成原因：
1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排气设计不良，气体不能通畅排出。
3、涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。
5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。
6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热。
7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。
防止方法：
1、模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。
2、使用倾斜浇注方式浇注。
3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。
5、浇注温度不宜过高。
三、裂纹（热裂纹、冷裂纹）
形成原因：
金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。
防治方法：
1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。
2、调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。
3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。
四、渣眼（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣）
形成原因：
渣眼主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的（包括浇注系统的设计不正确），模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的有效方法之一。
防治方法：
1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。
2、采用倾斜浇注方式。
3、选择熔剂，严格控制品质。
五、冷隔（融合不良）
形成原因：
1、金属模具排气设计不合理；
2、工作温度太低；
3、涂料品质不好（人为、材料）；
4、浇道开设的位置不当；
5、浇注速度太慢等。
防治方法：
1、正确设计浇道和排气系统；
2、大面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利于成型；
3、适当提高模具工作温度；
4、采用倾斜浇注方法；
5、采用机械震动金属模浇注。
六、砂眼（砂孔）
形成原因：
由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。
1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化。
2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。
3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。
4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。
防治方法：
1、砂芯制作时严格按工艺生产，检查品质；
2、砂芯与外模的尺寸相符；
3、是墨水要及时清理；
4、避免浇包与砂芯摩擦；
5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。
『玖』 请问：注塑产品色差怎么调
首先检查原料是否到位（烘干，有色母的拌匀，掺色母的多少，或者粉碎料的添加多少，或者加钎多少等），如果原料已经到位，那么就对照样品比较相对提高或降低料筒温度，提高或降低背压、螺杆转速、模具温度、射出速度等。。。照以上方法绝对有效
『拾』 注塑产品有色差怎么调
颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。
在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。
通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。
当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。
当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。