模具翻砂想用什么办法变形会小

㈠ 如何解决加热弯曲时模具的受热变形

如果模具的受热变形的话，是没有办法变回原样的。只能在挑选模具时选择合适的材料，避免受热变形而造成损失。
变形原因;机械加工过程中的残余应力和淬火后的应力叠加，增大了模具热处理后的变形。预防措施；粗加工后、半精加工前应进行一次去应力退火，即（630-680）℃×（3-4）h炉冷至500℃以下出炉空冷，也可采用400℃×（2-3）h去应力处理。（2）降低淬火温度，减少淬火后的残余应力。采用淬油170oC出油空冷（分级淬火）。采用等温淬火工艺可减少淬火残余应力。采用以上措施可使模具淬火后残余应力减少，模具变形较小。根据模具的变形规律预留加工余量，在淬火后不致于因为模具变形而使模具报废。对形状特别复杂的模具，为使淬火时冷却均匀，可采用组合结构。

㈡ 如何才能避免硅胶模具变形

不少客户在使用液体硅胶制作硅胶模具的时候，都会多多少少碰到硅胶模具变形的状况，软硬度的硅胶本身具有比较容易变形的特点，那么如何能才避免制作出来的硅胶模具变形呢？我们从五个方面分析。
1、模具硅胶没有充分固化之前投入了使用。虽然浇注模具后一般可以在几个小时内取出模具，但模具胶充分固化一般至少需要24小时，如果时间许可的话，有经验的人通常要浇注模具72小时以后才取出模样开始使用模具。
2、所使用的模具硅胶质量太差，或收缩率太高或填充物太多高档模具胶的收缩率为0.1%，普通的为3%左右，差的模具胶收缩率更高。
3、模具胶的衬壳做得不够准确。
4、每次模具使用后没有即时将软质硅胶模具放入硬质衬壳中保存。
5、模具在使用的过程中受到长时间的变形压力。

㈢ 模具热处理后变形的原因是什么

变形的原因；任何金属加热时都要膨胀，由于钢在加热时，同一个模具内，各部分的温度不均(即加热的不均匀。就必然会造成模具内各部分的膨胀的不一致性，从而形成因加热不均的内应力。在钢的相变点以下温度，不均匀的加热主要产生热应力，超过相变温度加热不均匀，还会产生组织转变的不等时性，既产生组织应力。因此加热速度越快，模具表面与心部的温度差别越大，应力也越大，模具热处理后产生的变形也越大。变形的原因是内部应力的释放，模具的材料在机械加工过程中，由于锻打、切削等加工，使得材料内部集聚了内应力，在热处理时的高温而使得内部的应力释放出来。内部的应力释放出来的好处是，在后面的精加工时，材料的变形就会很小，有利于精加工精度的保持。对于精度要求更高的零件的精加工，在热处理后的加工时，先进行一次粗磨，再进行一次时效，然后再进行最后的精加工，这样加工出来的零件的变形量就会很小，精度就会得到保证。预防措施；对复杂模具在相变点以下加热时应缓慢加热，一般来说，模具真空热处理变形要比盐浴炉加热淬火小得多。?采用预热，对于低合金钢模具可采用一次预热(550-620?C)；对于高合金刚模具应采用二次预热(550-620?C和800-850?C)。任何金属加热时都要膨胀,由于钢在加热时,同一个模具内,各部分的温度不均(即加热的不均匀)就必然会造成模具内各部分的膨胀的不一致性,从而形成因加热不均的内应力。

㈣ 请问，精密模具热处理变形原因及预防措施

一、模具材料的影响：
1、模具的选材：某机械厂从选材和热处理简便考虑，选择T10A钢制造截面尺寸相差悬殊、要求淬火后变形较小的较复杂模具，硬度要求56-60HRC。热处理后模具硬度符合技术要求，但模具变形较大，无法使用，造成模具报废。后来该厂采用微变形钢Cr12钢制造，模具热处理后硬度和变形量都符合要求。预防措施： 因此制造精密复杂、要求变形较小的模具，要尽量选用微变形钢，如空淬钢等。
2．模具材质的影响：某厂送来一批Cr12MoV钢较复杂模具，模具都带有￠60m m圆孔，模具热处理后，部分模具圆孔出现椭圆，造成模具报废。 一般来说Cr12MoV钢是微变形钢，不应该出现较大变形。我们对变形严重的模具进行金相分析发现，模具钢中含有大量共晶碳化物，且呈带状和块状分布。
（1）模具椭圆（变形）产生的原因： 这是因为模具钢中呈一定方向分布的不均匀碳化物的存在，碳化物的膨胀系数比钢的基体组织小30％左右，加热时它阻止模具内孔膨胀，冷却时又阻止模具内孔收缩，使模具内孔发生不均匀的变形，使模具的圆孔出现椭圆。
（2）预防措施： ①在制造精密复杂模具时，要尽量选择碳化物偏析较小的模具钢，不要图便宜，选用小钢厂生产的材质较差钢材。②对存在碳化物严重偏析的模具钢要进行合理锻造，来打碎碳化物晶块，降低碳化物不均匀分布的等级，消除性能的各向异性。③对锻后的模具钢要进行调质热处理，使之获得碳化物分布均匀、细小和弥散的索氏体组织、从而减少精密复杂模具热处理后的变形。④对于尺寸较大或无法锻造的模具，可采用固溶双细化处理，使碳化物细化、分布均匀，棱角圆整化，可达到减少模具热处理变形的目的。
二、模具结构设计的影响：有些模具选材和钢的材质都很好，往往因为模具结构设计不合理，如薄边、尖角、沟槽、突变的台阶、厚薄悬殊等，造成模具热处理后变形较大。
1、变形的原因：由于模具各处厚薄不均或存在尖锐圆角，因此在淬火时引起模具各部位之间的热应力和组织应力的不同，导致各部位体积膨胀的不同，使模具淬火后产生变形。
2、 预防措施：设计模具时，在满足实际生产需要的情况下，应尽量减少模具厚薄悬殊，结构不对称，在模具的厚薄交界处，尽可能采用平滑过渡等结构设计。根据模具的变形规律，预留加工余量，在淬火后不致于因为模具变形而使模具报废。对形状特别复杂的模具，为使淬火时冷却均匀，可采用给合结构。
三、模具制造工序及残余应力的影响：在工厂经常发现，一些形状复杂、精度要求高的模具，在热处理后变形较大，经认真调查后发现，模具在机械加工和最后热处理未进行任何预先热处理。
1、 变形原因：在机械加工过程中的残余应力和淬火后的应力叠加，增大了模具热处理后的变形。
2、 预防措施： （1）粗加工后、半精加工前应进行一次去应力退火，即（630-680）℃×（3-4）h炉冷至500℃以下出炉空冷，也可采用400℃×（2-3）h去应力处理。 （2）降低淬火温度，减少淬火后的残余应力。 （3） 采用淬油170ºC出油空冷（分级淬火）。 （4）采用等温淬火工艺可减少淬火残余应力。采用以上措施可使模具淬火后残余应力减少，模具变形较小。
四、热处理加热工艺的影响：
1、加热速度的影响：模具热处理后的变形一般都认为是冷却造成的，这是不正确的。模具特别是复杂模具，加工工艺的正确与否对模具的变形往往产生较大的影响，对一些模具加热工艺的对比可明显看出，加热速度较快，往往产生较大的变形。
（1）变形原因： 任何金属加热时都要膨胀，由于钢在加热时，同一个模具内，各部分的温度不均（即加热的不均匀）就必然会造成模具内各部分的膨胀的不一致性，从而形成因加热不均的内应力。在钢的相变点以下温度，不均匀的加热主要产生热应力，超过相变温度加热不均匀，还会产生组织转变的不等时性，既产生组织应力。因此加热速度越快，模具表面与心部的温度差别越大，应力也越大，模具热处理后产生的变形也越大。
（2）预防措施 ：对复杂模具在相变点以下加热时应缓慢加热，一般来说，模具真空热处理变形要比盐浴炉加热淬火小得多。‚采用预热，对于低合金钢模具可采用一次预热（550-620ºC）；对于高合金刚模具应采用二次预热（550-620ºC和800-850ºC）。

㈤ 注塑精英来，求解,求教育 ： 生产一个圆形（碗盖）产品时，为什么会变形 , 有什么方法能使它不变形，

产品变形问题其实很多的。没看见产品。我有一点先告诉你温度太高了。

1是尽量降低模具温度，加大冷却水
2在可以挤出的情况下降低材料温度180这样子差不多
3加长冷却时间
还有一些原因也会变形
比如过分的加压力和保压。

㈥ 如何预防模具加工产品变形的情况

①运水的布局，一些转角的地方进行均布运水。

②胶位尽量的均匀。

③流道浇口大小的调节，保证保压的一个传递顺畅。

④产品设计时，能尽量避免平面时就避免平面了，可以做一点弧形，进行一个预变形，如同桥梁一样。产品变形怎么整？有的时候很麻烦！这个不像披锋重新配配模也许能得到改善，但改善变形可能需要增加加强筋等措施，必要的时候还需要增加运水提高冷却效果等等，有经验的产品结构工程师会在进行产品设计时设计预变形或者说是反变形来改善产品变形，因为有的时候产品的变形可以提前预测。

㈦ 成型塑胶扭曲变形用什么改善方法

成型塑胶扭曲变形改善方法：
一、注塑工艺方面：
1、增加保压、延长保压时间。
2、延长冷却时间。
3、增加模具冷却水道。
二、产品设计方面：改善产品结构，如增加加强筋、改善产品壁厚等。
三、模具设计方面：
1、冷却水道设计。
2、根据产品收缩率确定适当的变形比。
四、金属嵌件对制品扭曲变形的影响：对放嵌件的注塑制品，由于塑料的收缩率远比金属的大，所以容易导致扭曲变形（有的甚至开裂）；为减少这种情况，可先将金属件预热（一般不低于100℃），再投入生产。

㈧ 模具经过怎样处理能提高硬度 耐磨 而且不变形 请高人指点

你所说的应该是注塑模具吧，为了提高注塑模具的硬度、耐磨性，而且不变形，应根据不同的模具结构、类型，采用不同的热处理方法。一般来说，对于不怕变形，能淬火的模具，尽量采用淬火的热处理方法，这样可以提高模具的硬度与耐磨性。由于氮化处理的温度比较低，对于一些怕变形的模具，可以采用表面渗氮的方法来提高模具表面的硬度与耐磨性。

㈨ 如何预防塑胶模具使用过程中变形

塑胶模具变形主要是动模板吃到注塑压力会产生变形，导至飞边，可以在设计支撑柱时加尽量多的支撑柱，支撑柱也要比模脚高0.05-0.1，这样有足够的支撑力，
还有种变形是滑块，容易锁不住，对不滑块要考虑加反锁装置，防止滑块被撑开。
顶针板底部的垃圾钉也要尽可能分布均匀，和多点分布，垃圾钉要高0.05，顶针一般要高出0.05-0.1，

㈩ 如何预防模具热处理时的变形

精密复杂模具的变形原因往往是复杂的，但是我们只要掌握其变形规律，分析其产生的原因，采用不同的方法进行预防模具的变形是能够减少的，也是能够控制的。一般来说，对精密复杂模具的热处理变形可采取以下方法预防。

(1)合理选材，对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热处理，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热处理。

(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留加工余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。

(3)精密复杂模具要进行预先热处理，消除机械加工过程中产生的残余应力。

(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热处理变形。

(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。

(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷处理。

(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热处理、时效热处理、调质氮化热处理来控制模具的精度。

(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。

另外，正确的热处理工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热处理工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。