周转使用的模具如何跟踪实物

1. 管理模具设计数据的技巧

管理模具设计数据的技巧

对于所有成功的产品开发，有效数据管理越来越重要，需要用管理设计数据这种方式来节省时间，控制成本和保证质量，对于模具制造领域来说已经变得尤为重要。关于这方面的内容,我整理了一些相关资料给大家参考，觉得有用的话就快快收藏吧。

一个综合的PDM系统对于模具设计管理数据已经变得极为重要，如有JK模具设计(萨克拉门托，加州)为阀门盖所设计的两腔模具

模具制造商有无限的时间来开发产品模具的日子已经过去，模具的开发周期，已经有横跨几个月缩减到几个星期，过去通常是20个周，客户现在预期在4至6个星期的时间内完成。制造商不仅要求更快的周转，在全球化模具经营者竞争的大环境下，还要坚持较低的定价，在时间和成本的压力下， 模具制造商需要处理其它地区或是世界的另一边客户的挑战。

迁移的研发部门错综的地理位置，使得很多模具制造经营者不能12小时与其客户同步。在这一情形下，任何传统的交流形式，无论是电子邮件，传真还是电话，其实都相当于24小时的延迟—-在今天竞争激烈的模具市场一个宝贵的时间。

所幸的是，结合整合产品数据管理系统(PDM)，使用3维CAD软件模具制造商可以解决时间，成本，质量和全球通信的挑战。因为PDM的功能有所不同，因此选定执行一个支持特定模具制作开发要求的系统是重要的。本文提供了12中技术情报处理系统，以帮助模具制造者学习PDM如何解决他们的数据管理挑战并且了解哪些PDM系统是最适合他们的。 12 种PDM系统的使用

1 管理模具基础，部件和组建之间的数据参照

虽然3维CAD系统在开发模具方面表现出了明显的优势，但是他们也产生更大数量的复杂的数据，给建立数据管理增加了难度带来了挑战。3 D文件中包含参照，联合和把他们连结到其他文件的相互关系，如模具基础，板，引射针，电极，数控代码，图纸，条例草案的材料( boms ) ，多种配置和模具集会。

图1 集成的PDM软件，包括模具的数据管理工具，改进的设计通讯，和询问的设计，如有jk模具设计开发的这部分模具

企图用文件来管理这些参照，重新命名公约或传统的档案/资料夹管理技巧，从长期来看是失去意义的。此外，通过文档覆盖增加了潜在的错误，丢失档案协约并使修订控制难以操作，手册技巧花费额外的时间并使再利用设计和支持其它业务效率的设计数据更难。

2 标准部件和定义部件之间的区别

在开发模具的过程中，模具制造商积累了一系列标准的部件，是他们从供应商那里采购的。而定义部件是独一无二的，需要额外的工作或制造。 模具制造商购买标准零件，如基础模具，在数量方面，这比使用定制部件更具成本效益，当标准部件可以工作时，模具制造商要避免使用自定义部件。

通过使用PDM系统， 模具制造商可以使用项目编号来区分标准部件和定义部件，并利用这些信息使标准部件成本效益最大化。

3 管理不同类型的模具设计数据

今天的模具设计比简单的CAD模型或绘图数据包含更多。通常情况下，模具开发开始于一个部件或被塑造的产品或一个原型模具，从那里模具制造商开始开发生产模具。这些设计能以各种形式出现，范围从3维CAD文件，IGES，STEP和DXF/DWG文件，甚至是实际的文件图纸。一旦开发工作开始， 模具制造商就产生额外的数据类型，包括有限元分析(有限元分析)的结果， 模具流动分析和快速原型技术档案。额外的文件可以采取的形式包括Word ， Excel和PDF文件。

使用PDM系统， 模具制造商可以管理与某一特定项目相联系的任何类型的数据，无论数据是否是CAD生成的。

4 促进设计重用，创新和适应能力

重用现有的设计，并使之适应新的应用，使每个模具开发工程比从空白开始好的多。 PDM系统可以帮助模具设计者找到和在手的项目类似的现有的模具设计，它们便可以很容易适应新的工作，节省时间，同时加速估算和报价的功能。

此外，为了便于设计重用， PDM系统鼓励创新，因为它允许设计师探索，如果某一个特定的想法没有达到理想效果，安全的操作知识可以使他们轻松地回滚到以前的版本。

图2 一个综合的PDM系统当模具修改做好时可以自动更新BOM信息

图3 使用综合的PDM系统，您可以快速搜索并找到模具组件，

方便地使用多种不同的模型

5 管理，跟踪，并加快处理ECOs和设计修正

模具的开发阶段带有潜在的错误是指围绕设计改变的`迭代重复的过程和工程变更令( ECOs )的变更 。常见的情况包括有些人忘了作出改变，错报修改或不完全理解变化。PDM系统提供一套完整的项目历史并且可以跟踪所有的变化和ECOs 。通过快速定位所有部件需要修改的装配，它也可以使ECOs实施起来更容易，并且其他的数据会被自动更新，以反映变化。

6 控制，管理并和客户和供应商沟通模具设计数据

有于模具制造经营者的全球化，和客户和供应商用一个有效率的方式来共享和沟通模具设计数据已变得日益重要。 通过使用安全的网络通道提供给客户和供应商模具工程数据24/7，PDM系统简化了这一过程，消除地理时间的延误和加速审查和批准。

7 保持数据安全性

保持安全的模具设计数据是必要的知识产权保护。在复制设计和盗用产品泛滥的情况下， PDM系统的安全登录功能和易于管理的用户权限控制对于保护公司内部和外部供应商，合作伙伴，承包商和客户的数据是非常重要的。 PDM系统还可以支持镜像，中央数据储存库非现场备份，在发生火灾，自然灾害或其他紧急情况时保护数据。

8 确保准确的版本控制

最后一件事是模具制造商想找出正在制造的部件是不是与最新的修订一致。一旦金属被错误切割，不必要的成本和时间延迟将蠕变到可以降低利润率和未来竞争力的过程中。通过使用PDM系统，模具制造商可以收紧修订控制，确保使用最新修改版本，尽量减少废品和返工。

2. 如何有效的管理外发模具开模进度。

我来说两句。。。。
从以上看得出，1，你没有权。 2，你上面的人定与供应商有利益关系，要不然他们没这么叨。3，你没做出实质性的动作，像有朋友说的，去模具厂看看你当天确认的清楚是否与模具厂现场说的一样。

最后不管在你之前他们怎么定的和约，你不用去管，你管好现在的，你大可从新写一份，用来加强模具厂对模具（客户）的重视。要让他们明白扣款不是目的，只是一种手段。

3. 怎么做好模具检验员

如何做一名合格的检验员

1. 严格依据图纸、生产工艺和产品标准对各类制件进行了检验，把好制件出入库关。

2. 及时改进和纠正一些制件与图纸不符及图纸与制件有差别的地方。使产品质量逐步走向统一和得到稳步提高。

3. 在仔细测量制件装配尺寸的同时，做好抛光检验和目测抽样检验，以保证制件的表面质量符合电镀或喷塑要求。

4. 在生产旺季，配合车间及时完成到期计划制件的检验工作，来保证生产任务的顺利完 成。

5. 严格把好各类制件的周转关，对于检验查出的不合格制件，除注明不合格缺陷外，还帮助员工及时返工返修解决不合格缺陷和减少不必要的浪费。

6. 对一些需要改进和提高的制件，认真听取各位领导和师傅的意见，并仔细跟踪制件模具的改进和维修，来做到心中有数和验证改进后的质量是否能得到提高。

7. 验收新产品制件时，除了认真测量尺寸外，还及时将不合格信息反馈给开模人，不断 改进，使其达到合格的标准要求。

8. 配合性能检测室或组装厂做好试装配试验或小批量试装试验。

9. 做好各类报表、记录的填写工作，及时反馈和上报。

10. 与上下工序间做好沟通和思想认识的统一，逐步消除存在问题的隐患。

11. 完成上级领导交给的其他各项工作，积极参加各类培训和学习，虚心向领导和老师 们请教学习，不断提高检验技能。

具体参考材料：http://wenku..com/link?url=IquClj_N3tDMg6FqU0nlPUtbNjM0KAoR_YO_K

4. 管片模具周转次数

100次。管片模具周转一定次数后会超出规定的偏差，因此，应对模具进行量测及整修。模具周转100次必须进行检验管片质量控制。按设计要求进行结构性能检验，检验结果符合设计要求的才可以生产。

5. 模具使用的东西应该记入哪个会计科目

1、如果模具单位价值不大，一般以低于2000元为线，入周转材料科目，2级科目一次性摊销还是一年内摊销或者一年以上摊销，要看你这个模具一般用多长时间才换一次，按理说模具应该都在一年以上摊销的。
借：周转材料--模具
借：应交税费--应交增值税-进项税额
贷：银行存款（其他应付款等科目）
2、如果模具单位价值高，那么就入固定资产科目，2级科目可以设立“生产用工具模具”，就可以了。
借：固定资产--模具
借：应交税费--应交增值税-进项税额
贷：银行存款（其他应付款等科目）
3、一般既然是模具的话，除非这个模具单位价值很低并且使用时间很短就要再换，才入制造费用科目，否则参考1，2两条即可。
借：制造费用--模具
借：应交税费--应交增值税-进项税额
贷：银行存款（其他应付款等科目）
模具（mú
jù），工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。
简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。
周转材料，是指企业能够多次使用、逐渐转移其价值但仍保持原有形态不确认为固定资产的材料，如包装物和低值易耗品[1]
；企业（建造承包商）的钢模板、木模板、脚手架和其他周转材料等；在建筑工程施工中可多次利用使用的材料，如钢架杆、扣件、模板、支架等。
固定资产是指企业为生产产品、提供劳务、出租或者经营管理而持有的、使用时间超过12个月的，价值达到一定标准的非货币性资产，包括房屋、建筑物、机器、机械、运输工具以及其他与生产经营活动有关的设备、器具、工具等。固定资产是企业的劳动手段，也是企业赖以生产经营的主要资产。从会计的角度划分，固定资产一般被分为生产用固定资产、非生产用固定资产、租出固定资产、未使用固定资产、不需用固定资产、融资租赁固定资产、接受捐赠固定资产等。
制造费用是企业为生产产品和提供劳务而发生的各项间接成本。企业应当根据制造费用的性质，合理地选择制造费用分配方法。

6. 如何有效的管理模具

1. 在日常生产中，冲压车间及相关部门应按生管部安排的生产进度计划，提取使用模具，用毕时必须携带本次模压的最后一个产品交由品管部冲压专职检验员对末件进行检验，将模具好坏情况作台帐记录
   

2. 品管部冲压专职检验员认为不宜继续生产的模具应在模具记录台帐上注明原因，并及时填写报修单，交技术部安排模具修理；需要大修模具应报技术部审定备案，不能修理的模具经模具技术人员及技术部主管审核后，由公司主管批准报废。

3. 模具使用过程中遇到非正常的损坏，应由使用部门填写“模具事故报告”向生管部会同技术部、品管部等有关部门认真分析原因，提出处理意见。
   
   

7. 模具长期不用应怎样维护求大神帮助

这个问题要看你是什么模具，一般的模具最好在最后一次用完后用石蜡封一下，如果忘记了，当下次再用时最好用抛光膏打磨一下（不锈钢模具也一样），模具的跟踪调查那就更深奥了，一般要分使用的原料等级和化学添加剂的成分（就是配方）。

8. 流道的流道系统

料腔式自动注料模具是一种常用的湿压取向水磁铁氧体磁体成型模具，我国首次从东欧引进便是该类模具结构。经过多年的研究，国内厂家现已普遣采用。
1.1模具结构特点及成型过程
图1为料腔式自动注料模具结构，该模具较复杂，所有下模浸泡在一个大储料腔7中，型芯6与型腔4的密封状况巾型芯6与荆腔4之间的间隙大小决定，整个料浆通过储料腔7与中柱15之间的密封件进行密封。
其成型过程为：启动压机压制后，带有滤布的吸水板3下降与型腔4接触合模，合模压力达到压机设定的压力时，注料泵开始注料，同时压机开始充磁定向，判浆经注料螺塞18流过中柱15到达储料腔7，然后通过型腔4壁上的注料槽分配到每个型腔(以1模多腔、下拉式脱模方式为例)。注料同时压机真空系统开始抽水，注料延时结束后压机快速压制开始，吸水板3随型腔4及储料腔7一起下行，随着下行距离的增加，型芯6逐渐封住型腔壁上的注料梢，多余的料浆回流到储料腔7中，型腔中的料浆成型逐渐形成零件毛坯，达到设定的成型最高压力后压机保压，保压延时结束后退磁，退磁延时结束后压机下缸下拉，露出零件毛坯，压机上滑块快速退回，取走毛坯，一个压制成型循环便完成了。
1上模底板2水嘴3吸水板4型腔5型腔垫板6型芯7．储料腔8，12、16密封圈
9型芯垫板10中间连揍板11．过披环13．压匪14固定圈15冲柱17压环18注料螺塞19模架
2.2存在的问凰
料腔式自动注料模具结构复杂，安装使用不方便；型芯6与型腔4的密封状况山刑芯6与型腔4之间的间隙决定，不但要求模具制造精度高，而且密封效果一般以致压制循环周期长；所有型芯浸泡在储料腔7中必须保证注料结束后压制过程中料浆的体积恒定，否则便会出现喷料或吸料现象，即要求所有型芯横截面积之和必须与中柱横截面积相等，在某种程度上限制的中柱尺寸设计，可能对模具的强度带来一定影响。 针对料腔式自动注料模具存在的上述问题，笔者设计了流道板式自动注料模具，具体结构如图2所示。因流道板式自动注料模具与料腔式自动注料模具最大的区别为流道系统不同，所以本文仅重点对1模多腔流道板式自动注料模具中流道系统的设计及修正进行阐述，其余结构参照料腔式自动注料模具设计。
3.1结构特点及成型过程
图2所示流道板式自动注料模具，无储料腔且中柱结构相对较为简单，型芯9与型腔4之间密封通过型芯9上的密封圈1O保证，密封效果好，其料浆流程相对较短。
其成型过程大体与料腔式自动注料模具结构相似，只是判浆经注料螺塞7、流道板6及型腔5壁上的进料孔直接注入到每一个型腔。
1上模底板2水嘴3吸水板4、10密封圏5型腔6流道板7注料螺塞8堵头
9型芯11型芯垫板12中间连接板13模架
3.2流道系统的设计
流道板式自动注料模具的流道系统设计包括流道系统布置及相关参数的确定。本文以1模6腔模具为例，介绍流道系统的设计。
流道系统由主流道、分流道、横浇道及型腔进料口组成，其布置是关键所在。
流道系统的布置形式分为平衡式和非平衡式两大类。平衡式是指从主流道上注料螺塞口到各个型肺的分流道、横浇道及型腔进料口的截面尺寸及长度均对应相等，这种设计可止接达到各个型腔均匀进料的目的。非平衡式是指从主流道卜注料螺塞口到各个型腔的分流道、横浇道及型腔进料门的截面尺寸及长度可能不是全部对应相等，为了达到各个型腔均衡进料同时充填的目的，就需要将型腔进料口设计成不同尺寸。流道系统一旦布置好．便需对主流道、分流道，横浇道从型腔进料门的截面尺十及长度等参数进行确定，一般情况下设计时，根据型肺外形尺十及经验，可以确定丰流道、分流道、横浇道参数。
根据经验，主流道截面直径取∮20mm，分流道截面直径取∮12mm，横浇道截面直径取∮6mm，其它L1，L2、L3型腔外形确定。图3流道系统布置采用非平衡式布置，需对型腔进料口的截面尺寸加以训整，以达到流道系统的平衡：流道系统的平衡通过型腔进料口BGV值(DalancedGateValue)来设计确定相应型腔进料口截面尺寸，流道系统严衡时，BGV值应符合下述要求：同规格产品多型腔时，各型腔进料口计算的BVG疽必须相等。
同规格多型腔成型的BCV值可用下式表示：
式中A——型腔注料口截面积，mm2
L——从主流道上注料螺塞口到型腔进料口流动通道总长度，mm
——型腔进料口长度，mm
图3中即为相应型腔进料口截面。
图3中截面所对应的流道通道总长度，其它类推。
图2中所标识尺寸LG即为该流道系统型腔进料口K度LG，由模具型腔高度尺寸决定。因该流道系统呈对称布置．可只确定截而尺小即可。设计时，为便于加工，截面形状一般为圆形，确定截面尺寸即确定截面直径尺寸。一股情况，先假定型腔进料口截面A1，直径大小已知，参考数值∮10mm，通过先前已确定的流道系统参数及BCV必须相等就不难得出相应的截面直径大小，至此，整个流道系统的设计便结束了。
3.3流道系统的修正
流道板式自动注料模具虽对流道系统的参数进行了严格的设计计算，但由于加工等原因并不一定能达到理想的效果。因此模具投入使用后应跟踪模具各个型腔成型毛坯的实际重量确定是否对型腔进料门截面直径尺寸进行修正，以实现流道系统均衡进料。
以我厂设计使用的1模6腔流道板式自动注料模具成型毛坯重量情况为例，成型毛坯重量统计分析见表1。由表1可得：在压机及注料系统稳定情况下，同一模成型毛坏重量用大偏差值为2%，同一型腔成型毛坯重量最大偏差值为1.5%，即使是不同模次不同型腔，成型毛坯重量最大偏差值为5.4%，根据经验，该流道系统中型腔进料口截面直径尺寸可不修改。 通过产品CW274×646×320设计的料腔式自动注料模具与流道板式自动注料模具的使用，我们发现流道板式自动注料模具有如下特点：
(1)结构紧凑，使用方便。流道板式自动注料模具结构简单紧凑，压制过程中，不会喷料或吸料现象，使用方便。
(2)流程短，易于成型。流遭板式自动注料模具流程短，仅为料腔式自动注料模具的1/3，易于成型，尤其对于一模多腔，意义重大。
(3)密封效果好，有利于成型效率及合格率的提高。每台8h产量山料腔式自动注料模具的1260片提高至流道板式模具的1630片，效率提高将近30%，合格率基本持平。此篇文章来自中国热点

9. 铝型材挤压模具应该如何进行维护

• 在铝型材生产企业中，模具成本在型材挤压生产成本中占到35%左右。模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护，直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的，既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用，并且还需要承受周期性载荷作用。这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。为满足以上几项要求，目前在国内普遍采用优质4Cr5MoSiV1（美国牌号H13）合金钢，并采用真空热处理淬火等方式来制作模具，以满足铝型材生产中的各项要求。>>挤压模具设计的30个经验分享<<

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• 然而，在实际生产中，仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量，严重的甚至挤压不到20条棒或上机不到2次就提前报废，致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在。究其成因，需要从以下几方面入手。

• 一、铝型材截面本身就千变万化，并且铝挤压行业发展到今天，铝合金具有重量轻，强度好等重要优点，目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊，设计和制作难度较大。如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量，必须采用特殊工艺，严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题，而导致模具不能挤压到额定产量，这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术，提高模具制作精度，提高模具质量。

• 二、选择合适的挤压机型进行生产。进行挤压生产前，需对型材截面进行充分计算，根据型材截面的复杂程度，壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。一般来讲，λ>7-10。当λ>8-45时，模具的使用寿命较长，型材生产过程较为顺畅。当λ>70-80后则属较难挤压型材，模具普遍寿命较短。产品结构越复杂，越容易导致模具局部刚性不够，模具腔内的金属流动难于趋向均匀，并伴随造成局部应力集中。型材生产时容易塞模和闷车或形成扭曲波浪，模具容易发生弹性变形，严重的还会发生塑性变形使模具直接报废。
  
  

• 三、合理选择锭坯及加热温度。要严格控制挤压锭坯的合金成分。目前一般企业要求铸锭晶粒度达到一级标准，以增强塑性和减少各项异性。当铸锭中有气孔、组织疏松或有中心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放类似"放炮"，使得模具局部工作带突然减载又加载，形成局部巨大的冲击载荷，对模具影响很大。有条件的企业可对锭坯进行均匀化处理，在550~570C保温8小时后强制冷却，挤压突破压力可降低7-10%，挤压速度可提高15%左右。

• 四、优化挤压工艺。要科学延长模具寿命，合理使用模具进行生产是不容忽视的一个方面。由于挤压模具的工作条件极为恶劣，在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能。
  （1）采取适宜的挤压速度。在挤压过程中，当挤压速度过快时，会造成金属流动难于均匀，铝金属流和模具腔内壁摩擦加剧致使模具工作带磨损加速，模具温度实际较高等现象。如果此时金属变形产生的余热不能及时被带走，模具就可能因局部过热而失效。如果挤压速度适宜，就可避免上述不良后果的发生，挤压速度一般应控制在25mm/s以下。
  （2）合理选择挤压温度。挤压温度是由模具加热温度、盛锭筒温度和铝棒温度来决定的。铝棒温度过低容易引起挤压力升高或产生闷车现象，模具容易出现局部微量的弹性变形，或在应力集中的部位产生裂纹而导致模具早期报废。铝棒温度过高会使金属组织软化，而使得黏附于模具工作带表面甚至堵模（严重时模具在高压下崩塌），未均匀铸锭合理加热温度在460-520°C，经过均匀化的铸锭合理加热温度在430-480°C。

• 五、挤压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程。表面渗氮处理能使模具在保持足够韧性的前提下大大提高模具的表面硬度，以减少模具使用时的产生热磨损。需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗氮处理，一般要求渗氮层厚度达到0.15mm左右。比较合适的氮化过程为在模具入厂检验后进行第一次氮化。此时由于氮化层组织尚不稳定，应该在挤压5-10条棒后再次氮化。第二次氮化后，可挤压40-80条棒。第三次氮化后以不超过100-120条棒为宜。氮化前工作带一定要抛光，模具腔内要清理干净，不可残留碱渣或异物颗粒。一般情况下模具的氮化次数不超过4-5次，因为此时氮化层如果不是工作带被拉伤的话经过反复氮化和挤压生产，氮化层组织已经相对稳定。要注意的是前期氮化时要经过合适的生产过程方能进行氮化，氮化次数不能过于频繁，否则工作带易脱层。
  

• 六、模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作带一般要求抛光至镜面。对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净，不得有粉尘或杂质异物，否则极易在金属流的带动下拉伤工作带，使挤压出来的型材产品出现面粗或划线等缺陷。

• 七、挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，但不能超过8小时，否则模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时不耐磨引起型材表面粗糙，严重的会引起划线等缺陷。使用模具时要有与模具相配套的模支撑、模套和支承垫，避免因支承垫内孔过大而导致模具出口面与支承垫接触面太小，使得模具变形或破裂。模具、挤压筒、挤压轴三者同心，同心度为±3mm以内，否则易产生偏心载荷以及模具各部位的设计流动速度改变，影响型材成型。

• 八、采用正确的碱洗(煮模)方法。模具卸模后，此时模具温度在500°C以上，如果立即浸入碱水中，由于碱水温度要比模具温度低得多，如果模具温度下降迅速，模具极易发生开裂现象。正确方法是等卸模后将模具在空气中放置到100°-150°C再浸入碱水中。普通分流组合模在卸模前进行拔模操作，可以大大减少煮模工作量，缩短煮模时间。具体做法是挤压结束后，挤压杆先于挤压筒后退，压余留在挤压筒中，然后挤压筒后退，可同时将模具分流孔中的部分残铝随同压余拔出，然后再进行碱煮。有的分流组合模芯头极小，甚至比钢笔还细，这类模具挤压结束后不允许拔模，煮模工开模时一定要事先看清楚模具结构，必须等模具腔中的残铝基本都煮掉才能开模。否则稍不留神就会将芯头碰断，致使模具报废。

• 九、模具使用上采用由低到高再到低的使用强度。模具刚进入服役期时，内部金属组织性能还处于浮动阶段，在此期间应采用低强度的作业方案，以使模具向平稳期过渡。模具使用中期，由于模具的各项性能已基本处于平稳状态，类似与刚过磨合期的汽车，可适当提高使用强度。到后期，模具的金属组织已经开始恶化，疲劳强度，稳定性和韧性经过长期的生产服役已经开始走入下降曲线，此时应适当降低模具的使用强度直至模具报废。

• 十、加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录，完善每套模具的跟踪记录档案和管理。挤压模具从入厂验收到模具使用结束报废，这中间时间短则几个月，长的达一年以上。基本上来讲，模具的使用记录也记载着型材生产的各个过程。挤压模具数量大、品种多，对每套模具的使用过程进行管理，有利于帮助模具库管理员、模具使用者和模具设计制造人员了解每套库存模具的真实情况。模具的跟踪记录包括：
  （1）模具的制造信息，包括每套模具的设计图纸，制作记录、检验记录（精度值，硬度值）等。
  （2）模具每次上机挤压的工艺信息，如加温时间、铝棒温度、模具温度、挤压速度、挤压力、突破压力、铝棒长度、合格品支数、型材线密度、成材率等。
  （3）每套模具的前三次修模方案、氮化处理时间、出入模具库时间、报废或返回模具厂维修的时间和原因等，这些记录的收集对改进模具管理、核算模具成本、优化模具设计和修模、评判模具质量好坏、提高挤压生产的稳定性、合理使用模具、确定模具最低库存等工作都有着直接的影响。
  

• 铝型材市场竞争的日益加剧，迫使各铝型材生产企业在挤压模具的采购、使用、维护与管理投入巨大的精力，这要求企业在改变以前的粗放式生产管理的同时改变自身观念，从细节抓起，做好模具的统计分析和成本消耗管理，才能适应新的市场形势，在市场中夺得先机。

此文章来自知乎：铝型材挤压模具应该如何进行维护

10. 模具跟踪员做什么

如果是模厂的，跟踪员就是跟踪模具从设计到生产的全过程。了解材料、设备、人员等是否符合生产计划的要求，能否按照计划完工。