模具顶杆如何防锈

1. 塑料模具顶杆顶出来以后产品上有痕迹，有什么办法能顶出来啲时候没痕迹

可以把模具型芯的脱模斜度修的大一些，光洁度打磨的光一些，这样可以减少产品对模具的包模力，顶杆再顶活时，产品上的痕迹就会小一些。

2. 如何管理及保养压铸模具

第一，建立模具档案，做好相关准备。
1，每一套模具在入厂时都要建立起一份自己的完整使用记录，从而保证以后的维护和保养都有重要依据。
2，对于模具管理人员而言，模具自入厂以后每一部分的结构配件都必须要详细记入档案，并且根据需要，将模具里面的易损部分列出，提前准备配件，并对这些配件制定严格的最低库存量，以备不时之需。
3，给模具在做履历卡的同时有必要在模具本身刻上永久性标记，易于分辨。这样只要不傻的人都不会造成装错模具的闹剧。
4，如果附带有油缸抽芯器的模具，必须尽快给其配上快换接头，以免每次拆装时从油缸里漏出油引起不必要的浪费。
5，提前制定模具管理规定，对员工进行系统培训，切实的执行下去。
第二，模具在生产的过程中要学会保养。
1，模具冷却系统的正确使用。
2，模具在开始生产的过程中必须对模具进行预热，防止在冷的模具突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现。
3，对模具分型面进行及时的清理。
4，如果模具配备有中子控制，则注意绝对禁止压铸机与模具之间的信号线有接头现象。
第三，模修人员做好相关保养与维护。
1，模修人员在维护，维修，保养的过程中必须要掌握一个原则，绝对不允许私自更改模具的尺寸。
2，根据本公司《模修维护保养管理规定》切实做好维护保养工作。
3，对于易损件比如顶杆，型芯等应仔细检查，有没有弯曲，裂痕等，如果有及时更换。
4，抛光模具需要补充一点，哪儿有粘铝，哪儿有积碳就抛光哪儿，尽量减少因为抛光而造成的对模具所造成的磨损。
5，应对模具所有运动的部位，和结合部位，螺钉等做润滑和防锈处理。
6，模具管理人员随时监督保养状况，注意其它的管理细节。做好保养维修记录以备查询。
模具的保管应做到台帐，图纸，档案等的一致性，模具不能拆开存放，避免零件的丢失，长期不使用的模具定期做防锈处理。新模具在规定的时期内尽量做去应力处理，以延长其使用寿命。

3. 模具生锈了怎么办

模具生锈的处理办法：

1、短期对策：用手拿布轻擦模腔表面，对成型材料进行充分的干燥，下降料筒温度以防止材料分解。

2、长期对策：把制品材料变成分解生成物对模具没有腐蚀的材料。

3、容易分解的材料，如PVC、POM、EVA、PC以及发泡材料等。因为分解生成物对模具有腐蚀作用，应对模具进行镀铬处理。

4、模具长期停止使用时，对模具外部及活动部位等涂上一层黄油。

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模具的保养：

1、模具使用时，要保持正常温度，不可忽冷忽热。在正常温下工作，可延长模具使用寿命。

2、 每天检查模具的所有导向的导柱、导套、回针、推杆、滑块、型芯等是否损伤, 要随时观察，定时检查，适时擦洗，并要定期对其加油保养,每天上下班保养两次，以保证这些滑动件运动灵活，防止紧涩咬死。

3、每次锁模前，均应注意，型腔内是否清理干净，绝对不准留有残余制品，或其它任何异物，清理时严禁使用坚硬工具，以防碰伤型腔表面。

4 、型腔表面有特殊要求的模具，表面粗糙度Ra小于或等于0.2cm,绝对不能用手抹或棉丝擦,应用压缩空气吹,或用高级餐巾纸和高级脱脂棉蘸上酒精轻轻地擦抹。

5、定期清洁模具分型面和排气槽的异物胶丝,异物,油物等，分模面、流道面清扫每日两次。注射模具在成型过程中往往会分解出低分子化合物腐蚀模具型腔,使得光亮的型腔表面逐渐变得暗淡无光而降低制品质量,因此需要定期擦洗,擦洗可以使用醇类或酮类制剂，擦洗后要及时吹干。

6、定期检查模具的水路是否畅通,并对所有的紧固螺丝进行紧固。

4. 如何正确的保养锌合金压铸模具

锌合金压铸模具保养和维修注意事项：

（7）模具的保管应做到台帐、图纸、档案等的一致性，模具不能拆开存放，避免零件的丢失，长期不使用的锌合金压铸模具定期做防锈处理。新模具在规定的时期内尽量做去应力处理，以延长其使用寿命。

在模具保养和维修过程中，有些说的挺简单，都明白，但真正做下去很难，需要我们尽职尽责地落实下去，把工作做到位。

5. 模具防锈是擦机油好还是柴油好

塑料模具一般用防锈剂，因为考虑到产品会有油的痕迹，因为熟料成形温度不高油会沾在产品上，因为有的地方你没有办法擦干净，如顶杆司筒部位，压铸模用机油无妨，因为锌铝成型的温度高，几模就自动蒸发了，冲压模机油防锈剂皆可，压接磨具用凡士林

6. 镀铬模具怎么保养

模具维修常见问题的解决方法1.冲头使用前应注意①、用干净抹布清洁冲头。②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。③、及时上油防锈。
④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。⑤、冲头的固定方式在保证冲压安全的同时方便模具维修时拆卸。对于微小冲头采用冲头磨键槽或台肩用螺丝和键从下往上锁紧冲头，这样拆卸冲头用不着再拆卸夹板，夹板与冲头放间隙0.005~0.01MM，松配合。多个细小冲头密集冲裁由于考虑强度问题，做成整体镶件，对应冲头用圆销穿成一组，再用键槽固定。对体积大的冲头可直接在上模座吊螺丝，冲头磨台肩固定，避免冲头脱落打爆模具，冲头与加板之间间隙0.003~0.005，基本为过度配合。
2.冲模的安装与调试
安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。4.跳废料模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。 ①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。⑤、被加工材料的表面是否有油污。⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。⑦、采用真空吸附。⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。5.压伤、刮伤①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。⑤、对跳废料的模具进行维修。⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。6.工件折弯后外表面擦伤①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。。③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。⑥、凹模成型块加装滚轴成形。7.漏冲孔出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。8.脱料不正常 ①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。
②、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。③、凹模有倒锥, 修整凹模。④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。⑦、适当采用斜刃口冲头。⑧、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。⑩、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。◎、平行度误差积累,重新修磨装配。◎、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。◎、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。9.折弯边不平直,尺寸不稳定 ①.增加压线或预折弯工艺②.材料压料力不够,增加压料力③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角④高度尺寸不能小于最小极限尺寸10.弯曲表面挤压料变薄 ①.凹模圆角太小,增大凹模圆角半径②.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙11.凹形件底部不平 ①.材料本身不平整,需校平材料②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力③.凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正④.加整形工序12.不锈钢翻边变形在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。13.材料扭曲在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。14.模具严重磨损①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。
②、检查模具间隙是否不合理（偏小）,增加下模间隙。
③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。
有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。④、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。
15.防止冲压噪音冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB（A）大大超过国家标准规定的85dB（A）及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境（如办公室、居民住宅区、会议室等）造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。
从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：
①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。
②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。
③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。
④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。
⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。
⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。⑦、保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。⑩、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。模具维修工作的管理1.模具维修人员技能培养加强对维修人员进行包括理论知识、操作技能、模具维修故障分析处理等技能培训，建立一支高技能的维修队伍。2.模具维修的动态管理建立完整的模具档案(原始设计资料、试模报告、存在问题、使用状况和维护保养纪录)、维修日报表汇总、调模品统计、维修效率统计分析，提供每月维修工作改善计划。3.标准件的预制与储备
对于冲模的标准零部件应提前预制并留有一定的储备量,以便在制造与修理冲模过程中随时选用。尤其主要工作零件,包括：常用规格圆针、易拆断冲头、易磨损工件等都应根据模具档案储备3～5套以上。做好模具备件库的管理，要指定专职人员制定出易损零件的明细表,动态更新库存数据，以合理安全库存应对模具维修，并且要注意备件质量，避免影响到生产进度和质量。
4.模具的日常维护保养按计划对模具实施定期清洗、清洁、润滑、易损零件的检查等项目点检,保证模具的精度和有效性。5.模具的使用寿命管理
在正常情况下,冲模的主要失效形式是过量磨损。从新冲模交付使用至其冲出的产品毛刺高度超标，产品尺寸与形位精度超差，冲模不能再修复而失效报废，一般要经过2次大修、3次中修、6 ～18次小修、20～35次刃磨，其间总计冲制合格冲件的总数即冲模的使用(总)寿命，以“冲次”表示。冲模的非自然磨损失效多数可通过修理而使其完好如初，重新投入使用。最常见的情况是：细长凸模折断、冲裁刃口崩裂或啃剥、凹模板断裂、凸模镦粗缩短等。为全面掌握冲模的设计、制造质量，强化技术管理，记录冲模交付使用、修理刃磨、具体寿命数据等全过程情况，在新模具交付使用的同时，都建立起冲模技术档案。其中主要包括：模具设计全套图纸、制造工艺及检验记录、试模报告、模具刃磨及维修记录、模具生产记录、模具寿命管理卡等。

7. 提高压铸模具寿命的措施

提高压铸模具寿命的措施

致使压铸模失效的主要原因是：①热胀冷缩的交变应力，长期频繁的反复循环，在模具表面出现热疲劳龟裂纹;②由于热应力及机械应力引起的模具整体开裂、破损;③在压射力和热应力的作用下，模具会在强度最薄弱处萌生裂纹，使型腔碎裂;④化学腐蚀、机械磨损、冲刷侵蚀、熔损侵蚀造成的模具侵蚀;⑤受到锁模、插芯压力和充填压力作用使模具产生的塑性变形。这些模具失效缺陷出现的原因是复杂多样的，下边从实际应用方面探讨一些提高压铸模具寿命的措施。

1 压铸模具材料的选用

为提高热冲击韧度，目前常用的H13钢的化学成分纯净度要求为：优级钢S 含量(质量分数，下同)要小于0.005%;超级H13 钢要求S 含量小于0.003%;P含量小于0.015%。钢的晶界无共晶碳化物夹杂，大块状的共晶碳化物和杂质强度极小，不能抵抗热疲劳，降低了钢材的塑性，是龟裂发生的起源点。要使用电渣重熔炉的精炼钢，它不仅纯净度高，还具有组织致密、优良的热疲劳抗力、抗热裂性好、优良的韧性及塑性，优良的抛光性、较好的异向同性等性能。钢材的均一性要求材料的组织要均匀，钢坯具备任意方向力学性能同性，不要有纵、横、深方向的性能差异。

正确选用模具材料，采用高强度合金材料可以提高模具使用寿命。优选用瑞典8407、德国2344、美国H13 (4Gr5MoVlSi)、日本SKD61 材料。日本日立的DAC55、ZHD435 在高硬度时有很好的韧性及抗高温强度，模具寿命也很高。

2 压铸模具的热处理

采用不同的热处理工艺会使压铸模品质性能不一样。H13 模具钢的热处理工艺和热处理后的金相组织应参照北美压铸学会(NADCA 207—2003)的规定。建议由模具钢材生产商负责模具的热处理，避免因为材料和热处理的厂家不同而引起品质不同。

H13 钢采用高压液氮气冷高真空炉淬火为好，可以有效防止模具表面的脱碳、氧化、变形和开裂。把淬火温度升高到1020～1050℃，根据模块材料的尺寸大小，和各个零部件要求的强度和韧性，适当控制温度和保温时间，使合金碳化物充分溶人奥氏体，这样可以减少模具因热处理碳化物溶解不充分，残留在晶界之间而造成的模具龟裂。但要注意钢的临界点Acl和Ac3及保温时间，防止奥氏体粗化。淬火后用不同温度分3 次回火，特别注意回火的效果，如果还要进行氮化处理，可以减少一次回火处理。

模具加工时产生的切削应力、电火花放电变质层的应力、和压铸时产生的热疲劳应力，可以通过退火来减轻或消除。模具应定期退火处理消除应力：第一次去应力退火应安排在淬火之前(退火温度700～750℃)，第二次去应力退火应安排在试模合格后的量产之前，再在压铸1 万模、3 万模时各退火处理一次，氮化一次可以代替一次退火处理。对H13 钢退火消除应力的温度比淬火时最后一次回火的温度低20～40℃，保温时间为1.0～1.5 h。

合理选择模具的硬度(HRC)，美国AISI H13 ESR类材料用于压铸模具，如果硬度偏低，易出现粘模和早期龟裂，如果硬度太高又可能开裂，所以一般建议：锌合金压铸模硬度(HRC)为47～52;中、小型的铝、镁合金压铸模为46～48;尺寸大的铝、镁合金铸件和比较厚或形状复杂件的模具，应适当降低硬度(HRC)为44~46。日立的DAC55、ZHD435 及一胜百的DIEVAR钢在高硬度时有很好的韧性及高温强度，应用时硬度(HRC)可以比H13 提高2～4。

对压铸模的型腔表面容易出现粘模的部位和所有的型芯，应选用氮化、碳氮共渗等表面强化处理，以减少粘模或侵蚀。目前使用日本的KANUC 处理的比较多。如需氮化，型面的氮化层总深度应低于0.2～0.3mm，应根据铸件壁厚由厚到薄控制在0.04～0.08mm，且应无化合物白亮层，防止过厚的白亮层碎裂后引起模具龟裂。对容易粘模部位的零件，可以每压铸1～2 万模进行一次氮化等表面处理。当模具压铸8～10 万模次之后，由于硬度降低容易出现粘模时，也可以进行氮化处理。每次退火和氮化之前、后都要对模具表面进行抛光处理。为防止模具型腔在量产之前出现氧化锈蚀，在试模合格后，应对模具进行530～560℃保温1.5～2.0 h 的`预氧化热处理。

3 压铸模具的设计

压铸件壁厚应尽量均匀(一般小件厚度为2.5±1mm，中件厚度为3.0±1 mm，大件厚度为4.0±1mm)，棱角过渡要有圆角或斜坡以减小应力集中，可使用筋条结构消除铸件形成的热节。过厚的压铸件内部组织晶粒粗大，会形成气孔、缩松、氧化、内部裂纹，并伴随有应力源产生，以致其强度和耐用性能会低于加强筋辅助结构形成的产品。

模具的易龟裂部位和易损伤部位尽量采取镶件结构，损坏后便于维修和更换。但成型零件上的镶拼孔，包括型芯孔至模具的边缘或附近的另一孔的距离不要太小，并且镶拼孔的内角要有较大的圆倒角，以免成为模具早期龟裂的薄弱部位。

提高模具设计刚性，要分析模具型腔各个部位的受力情况。型腔受到的力有合金液充填时的压力、胀型力、冲击力，还有脱模时的拉力、摩擦力，温度高低变化产生的热应力，开合模、抽插芯时受到的压力、拉力、预紧力等。设计时要使模具中各组件、各部位都具有足够的厚度、宽度，使模具有足够的刚性以承受各种应力。还要使这些受力达到适当的平衡(这一点很重要)，以防止模具变形、开裂。制造时注意模具的细薄截面、模块的凹角根部是模具出现断裂的敏感部位，要保证其配合精度，如果模块配合的预紧力过大，它会把合模力集中到一点上，这是模具出现大面积断裂的主要因素。

为了较好的预防模具出现整体变形。正确设计模具型腔的受力中心位置，使其尽量靠近压铸机的受力中心。动模背后的两个垫块要尽量支撑在模具的型腔镶块上，不要只支撑在型腔镶块外的套板上;动模背后中间的支撑柱或支撑块的支撑面积要足够大，否则会使支撑块的端面(甚至使压铸机的模具安装板面)，容易被压变形而失去支撑的效果。

模具上有凹角的部位容易产生应力集中。产品转角处尽量要有较大的过渡圆角，避免出现窄而深的凹角、凹槽。铝、镁合金压铸模具的型腔转角半径应大于1.0 mm，表面粗糙度要小，避免圆角处早期开裂。在内浇口附近，尽量加大圆角半径，能够较好的延缓模具早期龟裂纹的出现。合理选用镶块、活动滑块组合结构，避免模块上出现较锐的尖角;并使镶拼接触密封面的结合面积要比较大，要使滑块出现退让时，也不会出现铝水从密封面窜入到滑块的导滑槽里;为防止运动卡滞，滑块的侧面使用斜面配合。

正确设计浇注系统，设计内浇口的位置和充填流向时，尽量防止高速充填的铝水正面喷射冲击到型壁或型芯。设计内浇口截面大小时，如果选用的压射充填速度太高，有大量的动能减速后转变成热能传递到模具上，使模具温度升高，促使模具出现粘模、龟裂、冲蚀缺陷。压铸铝水的最大充填速度不应超过56m/s，充填速度以≤46 m/s 为好。设计内浇口的厚度时，在保证产品表面品质的情况下，还是选用厚而大一点的内浇口为好，这样可以增加流量，又不增加对模具的冲击力。

要正确选择各组件的配合公差和表面粗糙度，因模具受热不均匀和膨胀不均匀，会使配合公差产生变化，会使部件运动失灵而导致模具表面损伤，也会使动、定模套板之间的合模间隙增加，引起飞边和飞料。为防止飞料，在分型面上，动、定模型腔镶块平面应比动定模套板平面略高，一般在0～0.080 mm 范围内，特别要求紧密合模后，动、定模套板的间隙要在0.030～0.100mm 范围内。在套板上的排气道最浅处的深度为0.12～0.15 mm，它一定要包括合模后动、定模套板的间隙。只有这样才能防止飞边、飞料和粘模。尽量让套板各部位的分型面与模块的分型面一致，从模块到套板一样平齐，减少分型面的台阶，便于排气和防止飞边粘模。

尽量不要在内浇口附近的型腔平面上设置产品的字样、标记和顶杆。这些都会引起模具过早的龟裂，也会使字样标记过早的变得不清晰。

尽量利用-Q2图，使模具能够很好的与压铸机进行匹配，提高产品的合格率和生产效率，延长模具的使用寿命。

4 压铸模具的冷却和加热系统的设计

为了能够调控模具温度，防止模具变形和龟裂，一定要给模具设计冷却、加热温控系统。通常在模具模块的内部开设(6～12)mm孔径的管道，在型芯和模块中开设(3～12)mm 冷却孔，通水进行冷却，通热油进行加热。在没有模温机的压铸厂，也可以使用电加热管(要控制发热温度≤400℃) 和测温仪置λ模具，进行自动加热来预热模具。

在型腔模块的背面，加工出(6～8)mm 的孔，此孔要距离型腔表面(25±5)mm，要距离冷却水或加热油通道在50 mm 以上，插入热电偶连接在压铸机的测温仪器上。

在模具的横浇道、分支浇道、内浇口附近，在铸件厚壁处的型腔、型芯等模具吸收热量比较多的部位要通水冷却。对薄壁处的型腔，对远离内浇口的滑块抽芯，和模具型腔的一些吸收热量少、散热快的部位，要设计用热油或用电加热管加热模具。一般通入的热油温度为200～350℃。注意模具的冷却水通道距离模具表面或模具转角要有足够的距离，以避免这些部位的型面出现早期龟裂或开裂。

模具每个进水管接头要有开关，能控制冷却水的流量，以便调节模具各部位的温度。冷却水管道里出现的锈蚀和集垢，会影响模具的冷却效果，要及时清除。模具外接的管道和接头建议使用铜材和不锈钢材质，以防生锈后堵塞管道。

5 压铸模具的制造加工对模具寿命的影响

模具制造的尺寸精度和配合精度要高，密封接触的配合面，必须密封配合，密封接触的面积要大，防止铝液钻入。尽量避免人为因素造成的烧焊修补处理，因模具烧焊修补过的部位，很容易出现龟裂。

电脉冲放电加工后的型腔表面会产生出一个变质层，这一层的化学成分、金相组织、力学性能( 强度、硬度、韧性) 等都发生了改变，变质层又硬又脆，并有应力和大量的微裂纹，会引起模具早期龟裂;电脉冲或线切割放电精细加工时，应尽量采用低的电流及高的频率，以减小模具表面的过烧深度。使用好的电火花专用油液，可以起到冲洗、冷却、润滑、绝缘、防电离和减轻变质层的作用。放电时浸油比冲油能更好地减轻变质层。无论变质层深浅，它在模具表面均有极大的应力，若不消除其白亮层和残余应力，在使用过程中，模具表面就会较早的产生龟裂、冲蚀和开裂。

模具型腔精加工时，走刀量要小，不要留下刀痕，必要时需留下打磨抛光的余量。模具型腔的所有表面，即使没有留下加工刀痕的表面，都要进行一次打磨抛光，用以消除刀具加工或放电加工产生的硬化层和白亮层。但要注意，打磨时不要让模具局部过热，以防烧伤模具表面和降低模具的硬度。消除硬化层、白亮层和去除应力的方法有：①用油石打磨、研磨抛光、化学溶蚀去除;②喷 玻 璃丸的方法既可以去除表面熔化凝固层，消除残余拉应力，还可以形成压应力，是目前延缓龟裂的好方法;③在不降低硬度的情况下，低温回火也可大幅度降低模具的表面应力。模具型腔表面抛光时，粗糙度要以产品而定：①薄壁、表面要求光亮的产品表面位置，型腔表面要适当抛光，表面粗糙度Ra 为0.2～0.4μm;②厚壁、表面要求一般的产品表面处，型腔表面可抛光，表面粗糙度Ra 为0.4～0.8μm;③一般不要求抛光为镜面，要使脱模剂能在模具表面均匀附着，但刀痕一定要抛光，以免模具过早的出现龟裂;④要注意交叉打磨，模具表面打磨过的痕迹，不要有明显的打磨方向。

6 压铸工艺和生产操作对压铸模具寿命的影响

增加压铸铝合金中的铁含量，可以有效地减轻粘模程度，一般要求铝合金的铁含量≤1.5%，实际生产中铝水的铁含量控制在0.65%～0.90%范围内为好。在压铸过程中铝液温度波动应在±10℃之内，ADCl2铝合金春、秋季浇注温度建议小于660℃，冬、夏季温度可以上下变化10℃，这样可以消除季节性的缺陷。模具内浇口附近容易龟裂、侵蚀，远离内浇口的部位不容易龟裂、侵蚀，这主要是因为在内浇口附近，高温的铝水传递给模具的热量比较多，致使模具温度比较高。所以在不影响产品品质的前提下，应尽量降低铝水的浇注温度。

在满足成形情形下，尽量使用比较低的低速压射速度和高速压射速度。充填速度过高会造成粘模、冲蚀、龟裂;当低速压射速度较高使金属液包裹较多的气体时，气体在高速压射进入型腔中的低压区会膨胀，气体膨胀产生爆破，气体带动铝液以很高的速度冲击、侵蚀型腔表面，造成型腔表面气蚀缺损(这种气蚀在溢流槽浇口处也会出现)，被气蚀的表面也会有裂纹产生。

在满足成形良好的条件下，尽可能选用较小的压力。可以观察壳形和圆形产品，在模具压铸几万模之后，在产品同一部位的外表面比内表面龟裂纹大出很多，这说明在相同的条件之下，模具受到铝液包裹挤压与膨胀拉伸的力量方向不同，致使模具出现龟裂的缺陷大小相差很大;特别是在模具型腔的凹角处，拉伸和热应力都会集中在这里，凹角处会过早的出现龟裂和开裂裂纹;而在模具的凸角和型芯表面受到挤压和热冲击力，虽然会出现粘模，但出现应力集中情况很小，模具不容易出现龟裂。可见铝液压力的大小和受力方向对模具龟裂的影响是很大的，有时为了配套不容易出现龟裂模块的寿命，可以采用比较好的模具材料或热处理的方法，来提高容易龟裂模块的寿命。

压铸时模具表面温度由100℃上升到610℃，比200℃上升到610℃容易引起龟裂，表面温度由200℃上升到680℃，比200℃上升到610℃更容易引起龟裂;模具在500℃以上保持6 s比保持3 s也是更容易引起龟裂，所以一定要使模具承受的温度低、温差变化量比较小、处于高温的时间短。一般产品压铸开模后的2～3 s时测量模具表面的温度(或用热电偶测量模具内部温度) 应不高于浇注的合金液温度的40%～45%，即铝合金模具温度应小于320℃，以200～280℃为好。合模时模具表面的温度应不低于合金浇注温度的20%，一般以130～210℃为好。

压铸铝合金模具预热至180～300℃再浇注压射，比用铝液直接浇注压射来预热模具，能延缓模具表面龟裂纹的出现。因为用铝液直接浇注压射来预热模具，模具表面承受到的温度差比较大。模具预热后压铸的前10～20 模铸件，要使用低速压射，以减小铝液与模具接触的紧密程度，降低热量传递给模具的速度，达到缓慢加热的目的。

压铸操作时均匀喷涂脱模剂，可以减轻铝液对模具的粘模和磨损。为了防止脱模剂对模具激冷，冬天对水基脱模剂要预热到20～30℃为好。喷脱模剂要形成雾状，喷嘴应距型面(20±10)cm，斜向模面角度15°±5°的效果最好。不可喷涂过多脱模剂，喷涂时间控制在0.5～2.5 s 之间;禁止喷洒、浇灌式的喷涂，以防对模具表面急速的激冷。可以采用动、定模多次交换喷涂的方法，以减小激冷的速度。另外，铸件顶出后，要在顶杆头部喷涂上涂料得到润滑之后再退回，以防顶杆运动卡滞。

对许多模具，常用喷 玻 璃丸、陶瓷丸或用微电脉冲打磨加粗模具某些部位的粗糙度，甚至在模具表面修出间隔在0.5～1.5 mm细小的网状筋条。这样不仅能防止龟裂延长模具寿命，还能减小铝液的流动速度，消除产品表面的冷隔和花纹;能提高模具表面的吸热速度，使产品表面急速凝固，又因模具表面快速吸热增加了模具表面的温度，加快涂料和水的挥发，消除水的残留，能防止铸件出现气泡和发黑。

7 压铸模的使用和维护保养

模具在安装时，动、定模每半模至少要安装6 个压板螺栓，如果每半模只安装4 个压板螺栓，只要有一个螺栓松动，其他3 个螺栓受力严重失衡，螺栓就会很快被拉变形或拉断，甚至会出现模具被拉而掉下来的事故。

压铸过程中，要及时打磨抛光模具型腔的粘模痕迹，但要注意不要用硬的工具凿伤或敲伤模具。当模具型腔表面粗糙度变大后，要进行很好的抛光处理。当产品全部或部分粘模在模具型腔里时，要由有经验的模具修理人员来处理，以防压铸工处理时损坏模具。

每班给模具滑块、导柱、顶杆涂一次润滑油，每班检查疏通模具的冷却水通道，使其畅通和密封。每班观察模具的分型面和滑块的密封配合情况，对模具的飞边和披缝一定要早发现、早修理，以防其致使模具出现严重的压伤、凹陷、变形及飞料的缺陷。

当模具停产不使用时，最好在压铸最后一模之后，不要给模具再喷刷涂料，如果已经喷涂了涂料，也要用压缩空气吹干净模具表面和深腔里的残留水分，以防模具生锈。每批生产完成后，或在每生产一万模时，要对模具进行维护保养。每次保养时，需涂红丹粉检查模具的变形和密封配合情况，消除间隙防止飞料，消除模块或滑块受力不均衡，防止模块压坏、爆裂。保养后要给模具型腔、抽芯滑块、顶杆、导柱，分型面等涂防锈油。

模具已经出现小范围的冲蚀、掉块、缺损、裂纹缺陷后，在不能做成镶件更换时，只有给模具用氩弧焊修补。为有效地防止压铸模具焊补后容易出现龟裂，焊补时首先要选用模具钢材制造厂家指定使用的氩弧焊焊条，并注意区分在模具淬火处理前后使用的焊条规格有可能不一样。对模具进行氩弧焊之前，先要把模具龟裂等缺陷修磨掉呈现出金属基体，使用电热炉预热模块达到300～450℃(若使用乙 炔 氧焊的火焰慢慢烘烤预热模具，由于预热的范围小，不一定达到要求的温度范围，温度也不均匀，对防止焊补后出现龟裂没有明显的效果。)并把表面清理干净之后再进行氩弧焊，防止焊补时出现气孔;当模具温度高于475℃时要停止焊补，让模具降温后再焊;焊接时注意，一定要隔行焊补，不要一行挨一行焊补，这样可以较好的降低焊接时产生的升温和应力。淬火之后的焊补，再在低于淬火回火温度以下20～50℃，保温2～3h 去应力退火(淬火之前的焊补，退火温度是750℃)这样可以很好的消除焊接时产生的应力。

对于模具表面粘附的涂料烧结集碳，除用油石和砂纸抛光外，用气动喷投 玻 璃丸或喷陶瓷丸的方法，不仅能均匀有效的清除掉集碳，还不影响模具的尺寸精度。

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8. 五金模具的常见问题及解决方法「」

五金模具的常见问题及解决方法「推荐」

模具在调试维修过程中经常会遇到形形色色的问题,这些问题将严重影响产品的交期和模具的使用周期。下面，我为大家分享五金模具的常见问题及解决方法，希望对大家有所帮助!

跳废料

模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。

②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。

③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。

④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

压伤、刮伤

①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。

②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。

③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。

⑤、对跳废料的模具进行维修。

⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。

工件折弯后外表面擦伤

①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。

②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。

③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。

④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。

⑥、凹模成型块加装滚轴成形。

冲头使用前应注意

①、用干净抹布清洁冲头。

②、查看表面是否有刮、凹痕，如有,则用油石去除。

③、及时上油防锈。

④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

冲模的安装与调试

安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。

冲压毛刺

①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。

②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。

③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。

⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

漏冲孔

出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。

脱料不正常

①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。

②、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。

③、凹模有倒锥, 修整凹模。

④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。

⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。

⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的`切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。

⑦、适当采用斜刃口冲头。

⑧、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。

⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。

⑩、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。

◎、平行度误差积累,重新修磨装配。

◎、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。

◎、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。

折弯边不平直,尺寸不稳定

①.增加压线或预折弯工艺。

②.材料压料力不够,增加压料力。

③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角。

④高度尺寸不能小于最小极限尺寸。

模具严重磨损

①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。

②、检查模具间隙是否不合理(偏小),增加下模间隙。

③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不

能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。

④、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。

防止冲压噪音

冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。

从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：

①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。

②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。

③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。

④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。

⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。

⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。

⑦、保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。

⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。

⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。

⑩、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。

弯曲表面挤压料变薄

①.凹模圆角太小,增大凹模圆角半径。

②.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙。

凹形件底部不平

①.材料本身不平整,需校平材料。

②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力。

③.凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正。

④.加整形工序。

不锈钢翻边变形

在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

材料扭曲

在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。

消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。

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9. 模具日常怎么维护和保养

定时检查、维护：需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查。

1． 每日的例行检查和维护：

运行中的模具是否处于正常状态：

a． 是否有低压锁模保护。

b． 活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好？要求至少12小时要加一次油，特殊结构要增加加油次数。

c． 模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动。

生产正常状况:检查产品的缺陷是否与模具有关。;

下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理: 抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。

10. 注塑模具要怎样保养

对于外观保养方面：模胚外侧涂油漆，以免生锈，下模时，定模动模应涂上防锈油，模具保存时应闭合严实，防止灰尘进入型腔。sino模具使用后型腔，型芯内进行清理，不能遗留杂物，以免损伤模具表面。喷施防锈剂。模具冷却系统里面不能残留冷却水，一定要清理干净，以免模具生锈堵住水路。 模具的机械标准件应该涂上润滑油。