A. 为什么最近氮化出来的模具掉皮、很脆
氮化出来的模具容易掉皮，主要是模具在氮化前要把模具表面的防锈油等一定要清洗干净，不然就会出现氮化层起皮掉落可能。
B. h13使用当中出现龟裂纹是什么原因,
H13模具钢出现龟裂是因为模具钢杂质过多，以铝合金压铸模具为例，分析模具龟裂原因和解决方法。
铝合金压铸模具龟裂原因和解决办法
一、
分析铝合金压铸模具提前龟裂的原因：
铝合金压铸模具钢腐蚀龟裂的原因是，模具钢含有低熔点的杂质如：铜、锌、铝和非金属物质氧、磷、硫、氮等低熔点杂质。这些细微分布于模具型腔的低熔点杂质被高温铝合金熔化后脱落，在模具表面形成腐蚀麻点或细微裂纹，称为龟裂。这些龟裂点慢慢发展，就会形成模具开裂报废。
二、
避免铝合金压铸模具提前龟裂的解决办法
避免模具提前龟裂的有效办法是提高模具钢纯净度，降低或消除低熔点杂质。同行为了降低成本，采用废钢翻新代替合金炼钢。这些假冒伪劣、以次充好、以假乱真、粗制滥造的模具钢杂质多；所以，铝合金压铸模具在3000模次左右龟裂，模具2-3万模次开裂报废。我们采用奥地利INTECO气氛保护电渣炉炼钢，材质纯净度，钢中硫含量小于0.0005%（接近无硫级别）。我们的高钼H13模具钢生产铝合金闭门器压铸模具可以保证2万模次以内不会产生龟裂；模具寿命5万模次左右。还有模具寿命更长的无硫8407模具钢和无硫8418模具钢。
C. 铸造产品起皮是什么原因
起皮的原因主要是:
1、模温控制不当；
2、耐磨铸件浇注系统开设不合理，合金液进入型腔有紊流现象；
3、耐磨铸件压射时金属液飞溅严重；
4、耐磨铸件磨具或压射室(熔杯)未清理干净；
5、耐磨铸件压射压力不够(还需注意压射时动模有退让现象)
D. 注塑工艺有油印、粘模、脱皮是什么原因
油印可能是模具上有水，粘模，脱皮很可能你的料有两性料，即是有两种不能混合的料搞在一起了，比如PP+HIPS ，你用原料试下，
E. 注塑机打的橡胶产品脱皮是什么原因造成的如何解决,
楼主所坐的材料是否经过烘干？气泡有以下几种你可以自己排除一下：
真空泡：
真空泡一般是产品没有打密实，产品在冷却过程要收缩,体积变小，而产品外表面已经冷却，固化。所以就会在肉厚内部的地方产生空气包。
真空泡一般是在是在离胶口较远处或熔体很难到达，尤其在壁厚处。有时在胶口。
建议：1、在保证没有飞边得情况下，相应增加注射量。
2、由于熔体温度高，密度小，增加背压，这样熔体就会密实。
3、控制模具温度，让冷却速度均匀，防止剧冷。
4、保压压力和保压时间不充分。增加保压时间和压力。
5、熔体温度看情况增加或降低
6、注射速度也会影响。一般注射速度不要太快，这样产品的密度就会有所增加。现得饱满
困气气泡：注射时间和周期太短，抽胶量过多，保压不足，冷却不均匀或冷却不足，以及料温及模温控制不当，都会引起塑件内产生气泡。特别是高速注射时，模具内的气体来不及排出，导致熔料内残留气体太多，对此，应适当降低注射速度。不过，如果速度降得太多，注射压力太低，则难以将熔料内的气体排尽，很容易产生气泡以及凹陷和欠注，因此，调整注射速度和压力时应特别慎重。还有时模具的浇口位置不正确或浇口截面太小，也会造成困气气泡...
水泡：主要是因为原材料水分未烘干，或者溶胶参数设置不当造成
综上所述排除模具和材料问题后，从工艺方面考虑:v1.缩短抽胶距离，降到0-1mm，最好用0mm试试，不淌料就好。v2.
增加背压。v3.降低料筒温度。v4.增加保压压力及保压时间。5.降低注射速度
。希望对你有帮助。
F. h13模具开裂原因注塑模具
1）锻造工艺 H13钢中合金元素含量较多，锻造时变形抗力较大，且材料的导热性能较差，共晶温度较低，稍不注意就会过烧。因此，加热时应在800～900℃区间预热，然后再加热至始锻温度1065～1175℃。为击碎大块非金属夹杂，消除碳化物偏析，细化碳化物，均匀组织，锻造时要反复镦粗拔长，总锻比大于4。在锻造后的冷却过程中，有产生淬火裂纹的倾向，易在心部产生横向裂纹。因此，H13钢锻后应进行缓慢冷却。
2） 切削加工的表面粗糙度对模具热疲劳性能有很大影响，模具型腔表面应获得较低的表面粗糙度，不能留有刀痕、划伤和毛刺。这些缺陷引起应力集中，诱发热疲劳裂纹萌生。
G. H13铝型材挤压模具，氮化后变形是啥原因
这种铝型材挤压模需要坐20小时！氮化层有点厚易脆蹦口，变形加大。应该适当缩短氮化时间，通常氮化5小时就能满足要求，我们常年在做这样的氮化。
H. 有客户说H13模具钢氮化氮不上，这是怎么回事，是材料问题还是热处理问题 只求详解
客户说H13模具钢氮化氮不上是指气体氮化，因为H13本身并不是氮化钢，如果采用离子氮化的话，任何材料均能够进行氮化，当然价格不菲。
I. h13使用当中出现龟裂纹是什么原因,
通常是热处理回火次数不够，淬火温度没降下来就开始回火或者使用低温回火，真空炉不真空这些潜在隐患等等。
产品温度过高，压力过大，操作不当等等。
材料冶炼工艺差（非金属夹杂物过多）造成的后期恶化，合金成分不达标，其中Mo元素尤为关键等等。