㈠ 磨床加工过程中,尺寸越来越小什么原因
磨床加工过程中,尺寸越来越小是因为磨具在对工件表面进行磨削加工的时候被打磨掉了。大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工。所以在加工过程中，会被打磨掉，这是正常的情况的。
所以磨床要有专人负责保养的，要定期的检修，确保机床处于良好的状态。
保养细节如下：
1．作业完毕，机件各处，尤其是滑动部位，应擦试干净后上油。
2．清除磨床各部位之研磨屑。
3．必要之部位，上防锈。
使用以上磨床保养注意事项
1．研磨前，请校正砂轮平衡。
2．必须依工物材质、硬度慎选砂轮。
3．主轴端与砂轮凸缘应涂薄油膜以防生锈。
4．请注意主轴旋转方向。
5．禁止使用空气枪清洁工作物及机器。
6．请注意油窗油路是否顺畅。
7．吸尘箱，过滤钢，请每周清洁一次。
8．吸力弱时请检查吸尘管是否有粉屑堵塞。
9．必须保持吸尘管道清洁，否则会引起燃烧。
㈡ 致产品尺寸偏小的原因有哪些该如何去改善
大多数物质都有热胀冷缩的特性，树脂也一样，所以制品被成形后开始收缩，一直冷却到与常温，可是，如果最后的收缩量过大的话，制品尺寸就会变得过小，结果就造成了尺寸偏小不良。
虽然确定最初模具尺寸的时候，考虑到各种各样树脂的基本收缩率并将其数值计算出来作为参考，不过即使考虑了收缩率在实际进行当中也发生收缩的制品的尺寸比规格尺寸小的，因此，遇到上述情况有必要将模具重新修正一下。
其次是跟被成形时的环境有关，这些当中有材料的干燥状态、再利用材料的混合率、成形条件等问题，不过最重要的是成形条件，因为其中模具温度、注射压力能使收缩量增大，所以有必要引起注意，一般情况下，如果升高注射压力制品尺寸就会变大，如果升高模具温度就有尺寸变小的倾向，这些如果用简单易懂的说法就是：制品的尺寸与注射压力、注射时间成正比；与模具温度成反比
第三是在长期批量生产常发生的现象，注射时从材料中产生的废气积存在模具中，因此材料的填充性变的不好而发生尺寸偏小的不良，关于与废气有关的内容中，关键的问题是在注塑成形的精密塑料上，是无法做到没有欠缺的，因为缺欠是比较重要的问题，所以我们今后要详细的考虑下去。
成形时的对策：升高注射压力；降低模具温度；延长注射和冷却时间；确认成形机的种类和模具是否相适合。模具的对策：新模具的情况下重新加工不好的地方
在批量生产当中，发生这类情况是由于模具的磨损或废气阻塞的缘故，首先把模具全部进行清洗将废气清洗掉后再次进行成形，并必须好好确认一下。
㈢ 模具中某些尺寸做下了可以改大，做大了可以改小吗
对于冲压模具的凹模的尺寸，如果凹模的尺寸小了，可以改大；而对于凸模（冲头）的尺寸来说，尺寸大了可以改小。但是，对于注塑模具的凹模的尺寸来说，如果尺寸大了，想要改小，就只能是给型腔用冷焊机贴补一层，然后再打磨、抛光到所需的尺寸。同样的，对于注塑模具的凸模尺寸来说，如果外形尺寸小了，也可以给外形贴补一层。冷冲模具是不能采用补焊的方法来修补的，只能采用挖补、镶嵌的方法，或者重新制作来解决问题。
㈣ 塑胶模具产品尺寸宽度小了工艺上怎么改善
如果是外形尺寸小了，可以加大凹模的尺寸。如果是内形尺寸小了，可以加大型芯的尺寸。如果要保证产品的壁厚尺寸，就要同时加大凹模与型芯的尺寸。
㈤ 塑料件在受热80度后尺寸变小了，怎么样在配方和注塑工艺上调整
配方上面可以考虑加纤维或者加热变形添加剂，
注塑工艺；如果讲调机的话没有什么值得改进的，首先产品在出模后没有变形而是在后续使用中因为高温的原因导致，所以不考虑成型参数有异常。那么这个问题就和PE、PP、料的注塑理论有相同之处了。（1）产品出模后泡常温水，如果产品是高光或者外观要求高的产品那只能选择烤箱烘烤，烘烤温度视材料而定。因为塑料在吸入一定水份后收缩率会明显降低。
（2）产品尺寸调上限，不要看24H后的尺寸要看测量后的结果。
（3）换材料。
另外；你说的是尺寸变小，那可以适当加大背压，加长保压时间，保压时间应该要二段以上，第一段压缩水，第二段主要管住在加料前不让模腔里的材料回流，也就是待浇口固硬后再回螺杆。尺寸一定要比图纸的大，那样在测试后才能达到品检的要求。
㈥ 模具尺寸小了除了烧悍还有什么办法解决
模具尺寸小了，除了烧焊，还可以重新制作。但要烧焊的模具不能是冷冲模具的凸模，因为，凸模是高碳钢材料的，而高碳钢是不能进行烧焊的。高碳钢烧焊容易产生裂纹，影响模具的使用寿命。由于注塑模具一般不会采用高碳钢材料制作，所以，注塑模具如果尺寸超差，是可以进行补焊作业的。
㈦ 热处理后尺寸变小了，是怎么回事
外尺寸不会变，模具内腔会缩口，将零件加热到奥氏体状态体积增大百分之0.5