1. 挤出管材成型模具的压缩比是指什么怎样选择模具的压缩比
挤出管材用成型模具的压缩比，是指成型模具腔内的进料病最大截面（是指分流锥出料端熔流道截面）与口模的成型管坯处截面的比值，压缩比一般取（4—10）：1，如果熔料黏度比较高，取压缩比值（2.5—6）：1
2. 模具配模怎么配 要注意那些
跟师傅好好的学，这个东西是个手艺活，干好了特别吃香的！
我们公司的钳工有些老师傅天天耍的巴适的很，钱又拿的多
3. 挤压式，挤管式模具有什么区别
挤压式，挤管式模具的区别
1 挤压式：
内模特点: 管长小于3mm或无管长
普通外模特点: 普通加压外模廊长大于3mm
二级加压模具: 外模廊长大于5mm为第二加压段,第一加压段为锥形部分 押出模具调试: 内外模嘴距离10~30mm. 内模选用方式：绞合外径+（0.3~0.6) 普通外模选用方法: 线材外径+(0~0.2) 二级加压外模选用: 线材外径+(0.3~0.8)
2 挤管式：
内模特点: 前端有明显的管长,一般在5mm以上. 外模特点: 外模模口廊长很短,一般在1mm以下. 押出调试: 内外模嘴距离0~2mm. 内模选用方式：绞合外径+（0.3~0.6)
外模选用方法: 内模直径+壁厚(一般选用0.6)+外被厚度X2 如: UTP 24#/4P 绞合4.22 内模选用4.7 外被厚度:0.6 外模选用: 4.7+0.6+0.6X2=6.5
4. 电缆挤塑机模具如何选择
要看你具体的规格，如果是XLPE绝缘的话，一般很小的线用挤压式的模具，摸套就用电缆外径，模芯比导体大零点几就好了，如果像70平方就要用挤管式的模具绝缘的话 导体元整一些也就大个1.0就可以了，摸套就根据拉伸比来计算，PVC1.6 DYWL料越小越好 看挤出工艺学吧 很简单的
5. 尼龙挤出工艺
二、尼龙护套的制造工艺
由于尼龙材料具有与普通塑料不同的特性，因此，在挤出过程中提出了一些独特的工艺要求。以下对生产工艺的主要要求作一些论述。
1、 干燥工艺
由于尼龙料是极性介质，易吸潮，据材料厂家介绍�当尼龙料含水量超过0.3％，就无法挤出，在实际生产过程发现尼龙料受潮后，挤出护套就会起泡�如泡沫、出现粒状物或破损。尼龙6材料本身用抽真空的真空袋包装，没有破包可直接投人使用，但如运输过程损破、密封不良或开包未及时用完等，均必须烘干方可使用。
所以受潮尼龙料使用前应进行预干燥。最好用抽真空、旋转桶加热去除水分，每次干燥量不得超过干燥器容积3/5。如容人量太大，干燥器内物料难以旋转，造成受热不均，时间短水分难以除净�时间长会使部分物料氧化变黄，无法满足挤出表面的要求。抽真空的真空度应达到0.05MPa以上，否则水分难以去除,若采用水蒸汽加热，以水蒸汽量来控制加热温度，温度宜为80±50℃，加热温度太高尼龙料会氧化并变黄。
挤出机的要求
挤出机有立式和卧式两种。螺杆长径比一般为20：1 ；25：1，螺杆和机筒间隙为0.14-0.18mm,压缩比为4:1或3.5:1
普通渐进型的螺杆在低速时可保证塑化，但挤出量不大,而分离型螺杆塑化更均匀，挤出量更大。
A、温度的控制
尼龙6的挤出温度较窄，温度控制要求较高，温度太高尼龙会引起焦烧�温度太低尼龙会冷凝固化造成模具的堵塞。尼龙6具有明显的熔点215℃，且冷凝特别快，所以挤出机各区段的温度都必须略高于215℃，挤出机自进料口至挤出模具的各区段控制温度�允许偏差±7℃）如下�
1区段 2区段 3区段 4区段 5区段
230℃ 235℃ 235℃ 235℃ 235℃
挤出温度要根据气温、出线速度和尼龙出胶量大小等作适当调整，特别要注意挤出机机颈的温度，因为这是连接处，再加上这个区域中有过滤板、滤网、法兰夹套等，散热面积大，因此很难加热到位，若加热未达到要求，而尼龙6冷凝速度快，所以很容易在刚开机时此处区域形成部分尼龙固化，使挤出机无法出胶，这时螺杆有断裂的危险。因此刚启动时机颈温度或紧靠机颈两头的温度要偏高5℃，以利于传热，待各区段温度达到规定值后要再保持5-10min，以保证机颈处温度达到预定的要求，这样就不会产生凝结及堵塞。另外，螺杆刚启动的同时应立即注意观察螺杆电流仪表，观察电流是否异常偏大，若电流偏大，此时应及时停机，并调高加热温度或继续加热。
滤网的作用
1、过滤掉微粒杂质、焦烧颗粒�
2、增大物流的阻力和反压力，使尼龙塑化更均匀�
3、增大压力，使挤出流量均匀。
滤网分为两层�40目＋80目或56目＋80目。由于尼龙是粘流态其压力不大，不会挤破滤网。
模具的选择
挤包的尼龙护套厚度很薄，只有0.1-0.3mm,�因此，若是选择可调偏心的机头，则护套挤出时偏心调节很困难，所以最好选择免调偏心的机头或称自定心机头,进行护套挤出。
1对于绝缘和护套同一个机头双层共挤的免调偏心挤压式模具�
聚氯乙烯绝缘尼龙护套双层共挤挤压式具结构尺寸的选择�
模芯孔径＝ 导线直径＋0.1-0.2mm
模芯承线长度＝4-5mm
中间模孔径＝ 绝缘外径+0.15-0.25mm
中间模承线长度＝2-4mm
模套孔径＝ 护套外径+0.15-0.3mm
模套承线长度＝3-5mm
免调偏心挤压式模具选择要点是中间模和模套的孔径应适当的放大，得出此结论来自于生产实践。按常规选择模具中间模的孔径应和绝缘外径相同，模套孔径和护套外径相同，但实际生产过程由于模具加工精度、模具装配精度等问题，会造成绝缘和护套偏心均较大，给生产带来一定的难度，后将模具放大进行了验证，通过对多种规格的验证和比较发现，选择放大的中间模和模套，有利于提高绝缘和护套的同心度，例如模具孔径无放大时，一般绝缘最薄点和最厚点厚度相差0.15mm，尼龙护套最薄点和最厚点相差0.1mm�而模具放大后绝缘最薄点和最厚点厚度相差0.10mm，尼龙护套最薄点和最厚点相差0.06mm，说明模具放大后提高绝缘和护套的同心度效果显着。经分析可能的原因是�模具孔径小时，挤出反压大，再加上由于本身模具加工及装配引起的偏心，形成的挤出压力差较大，所以偏心度较大�模具孔径放大时，挤出反压减小，挤出压力差就减小，所以偏心度反而减小。但是模具放大只能按上述规定范围适当调整，同时放大值还和绝缘及护套的厚度有关，若模具放大值过大时，绝缘和护套的挤出也会脱节，或使绝缘外径变粗。
2绝缘和护套分别进行挤出的模具选择。
①绝缘挤出的挤压式模具通常按常规选取模具�见图2。模具结构尺寸的选择如下�
模芯孔径＝ 导线外径＋0.1+0.15mm
模芯承线长度= 4 - 5 mm
模套孔径＝ 绝缘外径＋0.05mm
模套承线长度＝2-4mm
②尼龙护套挤出的挤管式模具�
若使尼龙挤出的拉伸比小，则模芯和模套的间隙要小，出胶量和生产线速度就小，生产效率低�若拉伸比过大将发生料流的圆锥形拉破、撕裂和表面粗糙等缺陷，所以应合理选择拉伸比S=5-7。拉伸比计算公式为�
S＝D2-D2/d2-d2
式中，D2为模套内径 mm�D1为模芯外径 �mm�d2为成品线外径�mm� d1为绝缘线芯外径�mm。
尼龙挤出模具的模芯内径选择不能太小，太小会使绝缘线芯与模芯壁发生摩擦而刮伤�也不能太大，太大会造成尼龙拉伸过度，所以模芯内径应比绝缘外径增大1-2mm。所以挤管式尼龙挤出模具选择如下�
模芯孔径＝ 绝缘外径＋�1-2mm
模芯承线长度＝ 5-6mm
模套孔径＝ 模芯外径＋2x护套厚度＋0.7-0.9mm
模套承线长度＝ 4-5nun
3其它注意事项。装配时应将模具残留物清洗干净。尼龙6挤出温度宜为210℃-220℃，此时尼龙固化较好呈整块可容易的剔除�同时应检查模具的光洁度，模具表面的任何缺陷都可能造成护套表面凹痕�机芯和机头的配合度要好，模芯和模套的加工精度都将影响到尼龙护套的同心度�机芯内腔和相关部件要保持清洁，应去掉附着在上面的剩胶杂质和焦粒，否则会装配不良引起护套的偏心。目前我厂挤出的尼龙护套最薄点和最厚点相差约为0.05mm。
挤出生产工艺流程及各自优缺点
一、第1种生产工艺流程�
该流程绝缘和护套分两步进行，即先挤出PVC绝缘，然后冷却后再挤尼龙护套，这是最早的一种工艺流程。这种工艺流程优点是绝缘和护套便于调偏心，操作简单，印字容易.�缺点是护套表面外观差，绝缘和护套易分层，护套表面易起皱，使绝缘印字看不清。这些缺点均是由于绝缘线芯表面是冷态，因此，当尼龙护套挤于绝缘表面时突然遇冷、骤然收缩所造成的。由于用户无法接受这种表面外观太差的产品，所以该流程已遭淘汰。
二、 第二种生产工艺流程
该流程绝缘和护套是在一个机头双层共挤一次完成，采用的是免调偏心机头。这种工艺流程的优点是成品表面光滑均匀透明，绝缘和护套间无气隙，外观为最好，线速度也较快�缺点是装机、洗机操作不便�由于采用免调偏心机头，因此，对模具加工精度要求高，对模具清洗及装配要求也很高。
其次，由于双层一次共挤对导线压力较大，导线要求绞合紧密，否则绞线会倒退打花或拉断。
工艺中应注意事项�
A、应注意温度控制，因尼龙6其熔点在215℃左右，受冷易冷凝结块，一般加热温度在225℃以上。而聚氯乙烯挤出温度为170℃左右，在200℃以上时易受热分解，故机头加热须分两段，一段绝缘加热，一段尼龙加热，尼龙护套只加热到分流环处和模套口，绝缘加热段温度控制应比常规低5-8℃�否则绝缘会因经过机头225℃高温受热而分解并产生气体，使尼龙护套表面外径变粗、起皱，不光滑。
B、原先印字是经过两段水槽冷却后再印，由于线表面是冷的，印字较模糊或不够清晰，用专用油墨，依然不行�后将印字移到水槽中间，就解决印字难的问题。印字的关键是线表面应有一定的温度，经验证线表面温度应高于50℃，这样有利于油墨的扩散和吸附。因为线表面温度高，油墨分子吸收到的能量多，从而引起的分子运动和扩散就剧烈，相互间的渗透和吸附力就强，这时可直接采用普通油墨。
C、 冬天时尼龙厚度若超过0.25mm，尼龙冷却水槽的第一段应用50℃左右水冷却，否则尼龙护套骤冷，使尼龙护套残留内应力，在复绕和包装时易引起尼龙护套脆裂。
D、 在尼龙6的挤制前，应清除挤出机中螺杆与螺筒内杂质，如塑化不完善的塑料或其焦烧颗粒。有时，将干净的塑料如PVC绝缘料、尼龙加人料筒，并启动挤出机，借助于螺杆旋转用干净塑料顶出杂质，这过程我们俗称为“开机前的打料”，但是应注意�如设备加装旁通装置BYPASS的，开机前打料可将螺杆里的料通过旁通装置流出�如设备没有加装旁通装置，打料时一定要先打PVC绝缘料，再打尼龙料，否则先打尼龙料，尼龙会倒流到模芯，而模芯的温度约为160-180℃，尼龙6就会在模芯外壁冷凝为不均匀的凝固物，造成绝缘偏心。
三、第三种工艺流程�
该流程绝缘和护套在两个机头按1+1方式先后一次挤出，绝缘机头是可调偏心机头，护套机头是免调偏心机头。这种工艺的优点是易于调偏心，同心度较好，表面光滑。其次，利用尼龙的拉伸比范围较大的特性，采用同种规格的挤管式模具可挤制不同规格的产品，所以操作较简单。�缺点是绝缘和护套间有轻微气隙，线速度受绝缘和护套两个机头之间距离限制。
挤出工艺中注意事项�
A、绝缘线芯应和护套机头保持在同一直线上，否则由于绝缘未冷却处于软态，过护套挤出模具的模芯时会被刮伤或刮破。
B、注意绝缘和护套两个机头之间距离及生产的线速度。由于绝缘挤出后，绝缘表面有气体产生，若气体未挥发干净而直接进人护套的挤出，轻微的会造成绝缘和护套间有明显气隙，严重的会造成护套脱节，不能连续生产。
C、在护套挤出的挤出机机头后加装抽真空装置，主要作用是抽取绝缘表面气体，增加线速度，同时增加绝缘和护套之间的紧密度，减少绝缘和护套之间的气隙。
D、印字装置应放在两个水槽之间进行印字。
四、第四种工艺流程�
该流程绝缘和护套在两个机头按1+1方式先后一次挤出，绝缘机头是可调偏心的机头，护套机头是免调偏心的机头。挤出绝缘后浸水冷却可去除绝缘气体挥发物，以及避免绝缘挤护套时刮伤。
优点�绝缘易于调偏心，护套同心度较好，表面较光滑。护套将用挤管式挤出，几种相近规格的线可采用同规格模具而不用频繁更换护套挤出模具，操作较简单。印字印在绝缘层表面，而处在护套内部，所以不易擦掉�缺点�绝缘和护套间有轻微气隙�线速度受绝缘和护套两个机头之间距离的限制。
工艺中注意事项�
A、注意绝缘和护套两个机头之间距离及生产的线速度。挤出绝缘经浸水冷却并去除绝缘气体挥发物，但冷却水槽不能太长，约为0.5-1.5m，否则因水分吹不干而造成印字不清浙、尼龙护套起泡、脱节或呈竹节形，所以冷却后必须将绝缘线芯吹干�
B、在护套挤出机的机头后加装抽真空装置，增加绝缘和护套之间的紧密度，以减少绝缘和护套之间的气隙�
C、印字装置安装在两个水槽之间。
如上所叙，�第一种工艺流程由于用户无法接受尼龙护套表面外观的缺陷，所以已遭淘汰。第二种生产工艺流程是绝缘和护套用一个机头双层共挤，护套的包覆性是最好的，表面外观也是最好的，但由于是双层共挤，其模芯，中间模，模套三个模子要同时调偏心较困难，操作拆卸清洗较不方便。第三种和第四种生产工艺流程都是绝缘和护套分别挤出的，但处于同一条流水线，这种工艺制造的电线其绝缘和护套包覆性尚差，绝缘和护套之间有时会有气隙，从外表看有一层雾汽状，但其操作简单、拆卸清洗也较方便，绝缘和护套偏心调节较容易，所以为许多厂家所采用。另外，应注意�第2种和第3种生产工艺流程中挤护套时的绝缘线芯表面要有一定温度，50℃以上，否则绝缘和尼龙结合不紧密、分层，影响产品表面质量。
尼龙护套电线作为一种性能可靠的用线，正以其独特的优点，逐步为广大用户所接纳，并逐渐替代了普通建筑用全聚氯乙烯电线，将极大地提高我国建筑布线的安全性、可靠性和适用性。由于尼龙材料的诸多特性，生产工艺的有一些方面还值得研究探讨。
6. 模具设计有哪些基本的要点
模具设计的要点
1.模具设计的要点
（1）模具材料的选用：模芯材料的选择以资源、成本、寿命要求为基本原则，以及耐热、耐磨、耐蚀性要好，易于切削加工、熔焊、不生锈等。被用来做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素结构钢（45 钢应用最广）；合金结构钢（如12CrMo、38CrMoAl等）；合金工具钢等。而对于挤管式模芯的结构特点，其长嘴定径区是一个薄壁圆管，一般不易进行热处理，其耐磨性要求较严，尤其是用于绝缘挤出的模芯，多用耐磨的合金钢（如30CrMoAl）制成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必须提高，往往模套以45 钢制成，内表面镀铬抛光达▽7。
（2）挤压式模芯（无嘴）的结构尺寸如下图：
1－d 2－d 3－L 4－L 5－D
6－M 7－B 8－D 9－φ 10－φ
在材料确定后，以工艺的合理性，兼顾加工的可能性恰当设计各部尺寸，应注意的要点如下：
1）外锥角φ ：根据机头结构和塑料流动特性设计，锥角控制在45°以下，角度越小，流道越平滑，突变小，对塑料层结构有益。在挤出聚乙烯等结晶性高聚物时，对突变而导致的预留内应力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高制品的耐龟裂性能。角度的大小往往根据机头内部结果特点决定。
2）模芯外锥最大直径D ：该尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”，也不可出现“后台”，否则将造成存胶死角，直接影响塑料层组织和表面质量。
3）内锥最大直径D ：该尺寸主要决定于加工条件和模芯螺柱的壁厚，在保证螺纹强度和壁厚的前提下，D 越大越好，便于穿线。
4）模芯孔径d ：这是对挤出质量影响最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其尺寸设计。一般情况下，单线取d ＝线芯直径＋（0.05～0.15）mm；绞合线芯取d＝线芯外径＋（0.1～0.25）mm。既不能太大，也不能太小。因为过大了，一则形成线芯的摆动而造成挤出偏芯，再则会出现倒胶，既有害挤包层质量，又有可能造成断线。而过小，则易刮伤线芯，也使模具寿命降低；对绞线而言，由于线径不均，模孔d 过小时，则是断线的主要原因。通常为加工便利，且模芯孔径尺寸系列化，则多取模芯孔径d 为整数。
5）模芯外锥最小直径d ：d 实际上是决定模芯出线端口厚度的尺寸，端口厚度△＝1/2（d －d ）不能太薄，否则影响使用寿命；也不宜太厚，否则塑料熔体流道发生突变，并且形成涡流区，引发挤出压力的波动，而且易形成死角，影响塑料层质量，一般模芯出线端口的壁厚控制再0.5～1mm为宜。
6）模芯定径区长度L ：L 决定线芯通过模芯的稳定性，但也不能设计的太长，否则将造成加工困难，工艺上的必要性也不大，一般L ＝（0.5～1.5）d ，且模芯孔径d 较大时选下限，否则，反之。
7）模芯锥体长度L ：这往往是设计给出的参考尺寸，从上图不难看出，
tgφ ∕2=（D －d ）∕2 L ，亦即L ＝（D －d ）∕【2（tgφ ∕2）】。
所以L 可以依据上述决定的尺寸确定，经计算确定L 的长度，如果太长或太短，与机头内部结构配合不当，可回过头来修正锥角φ ，然后再计算L 直至合适。
（3）挤压式模套的结构尺寸如下图：
1－d 2－d′ 3－l 4－a 5－b
6－L 7－D 8－D′ 9－φ
1）模套压座外径D：根据模套座(或机头结构内筒直径)设计，一般小于筒径内孔0.5～1.5mm，此间隙是工艺调整偏芯、确保同心度的必要因素，间隙不能太小，否则满足不了调偏的需要；间隙太大也不行，因为太大影响模套的稳固性，甚至在挤出过程中发生自行偏斜。
2）内锥最大直径D′：这是模套设计的精密尺寸之一。其大小必须严格与模套座（或机头内锥）末端内径一致，否则组装模套后将产生阶梯死角，这是工艺所不允许的。
3）模套定径区直径d：这又是模套设计的精密尺寸之一。要根据产品直径、各挤出工艺参数及挤制塑料特性来严格设计。一般d＝成品标称直径＋（0.05～0.15）mm。
4）模套内锥角φ:角φ是由D′、d及模套长度制约的，角φ又同时受到与其配套的模芯的外锥角的制约，角φ必须大于模芯外锥角3～10°，若没有这个角度差，便保证不了挤出压力，当然挤出压力也不能太大，因为这样会影响挤出产量，因此角度差也不能太大。角φ和D′、d一样都不能按参考尺寸设计，因此三个尺寸必须同时精密计算，相互修正，并在加工中依照尺寸l和L进行调整。
5）模套定径区长度l：一般取l＝（1～3）d为宜，长一些对定型有利，但越长阻力越大，影响产量。所以，当d较大时，不能取上限。
6）模套压座厚度b：按模套座深度（或机头内筒出口处深度）设计，一般要大0.3～0.5mm。
7）模套外径d′：根据模套压盖内孔设计一般要小于压盖内孔2～3mm，但也不宜过小，否则间隙过大将造成散热不均匀。
8）模套总长L：这是设计给出的参考尺寸，由b和可调整的长度a来确定。
（4）挤管式模芯（长嘴）的结构尺寸如下图所示：
1－d 2－d′ 3－δ 4－l 5－l′
6－L 7－D 8－M 9－D′
挤管式长嘴模芯的结构尺寸除定径区外，其余外形尺寸与挤压式模芯设计基本相同，现对挤管式模芯定径部分的尺寸设计做一简述。
1）模芯定径区内径d：又叫模芯孔径。该尺寸根据选用材料的耐磨性、半制品尺寸大小及其材质与外径规整程度等设计，一般设计为d＝d ＋（0.5～2）mm或d＝d ＋（3～6）mm，主要因为线芯尺寸较小且规则，而缆芯较大且外径尺寸不规则的缘故。为了模具系列化，通常将模芯孔径加工成整数尺寸。
2）模芯定径区外圆柱（长嘴）直径d′：从上图可看出d′决定于尺寸d及其壁厚δ，即d′＝d＋2δ。壁厚的设计既要考虑模芯的寿命，又要考虑塑料的拉伸特性及电线电缆塑料层的挤包紧密程度，一般设计为d′＝d＋2（0.5～1.5）mm，即模芯嘴壁厚为0.5～1.5mm。这个数值不能太大，否则拉伸比就大，塑料层拉伸后强度提高，而延伸率下降，影响电线电缆的弯曲性能；但也不能太小，太小因过薄使其使用寿命降低。
3）定径区外圆柱（模芯嘴）长度l：该尺寸依据尺寸d考虑挤出塑料成型特性设计，一般设计为l＝（0.5～2）d，d值大取下限，d值小取上限，用于挤护套的模芯取下限，挤绝缘时取上限。
4）定径区内圆柱（承线）长度l′：该尺寸由加工条件，半制品结构特性决定。无论如何l′必须比l长度大2～4mm，这是确保模芯强度的必需，所以l′实际是参考l决定的。
（5）挤管式模套的结构型式与挤压式模套基本相同。所不同之处是其结构尺寸中的模套定径区的直径及其长度，必须按与其配合的挤管式模芯来设计。
1）模套定径区直径d ：该尺寸按挤管式模芯嘴外圆直径d′、线芯或缆芯外径、挤包绝缘或护套厚度等设计。一般设计为d ＝d′＋2倍挤包厚度，并视绝缘（护套）厚度、产品结构要求及塑料的拉伸特性而定。
2）模套定径区长度l ：该尺寸往往根据塑料的成型特性和模芯定径区外圆柱（模芯嘴）的长度l 而定，一般设计为l ＝l －（1～6）mm，而且挤包绝缘（护套）厚度小时取下限（即减去值取上限）；否则，反之。
总之设计模具时，除考虑材料、加工、使用寿命外，还应满足下列条件：1）增加模具的压力，使塑料从机筒进入模具后，压力增大且均匀稳定，从而增加塑料的塑化和致密性，提高产品的质量；2）增长模具配合部分的塑料流动通道，使流动中的塑料进一步塑化，从而提高塑料塑化的程度；3）消除模具配合中产生的流动死角，使流道形成流线型，利于塑化好的塑料挤出；4）抽真空挤塑的模具，模芯的承线径一般应在20～40mm，模套的承线径一般在15～30mm。
二、工艺配模
配模是否合理，直接影响挤塑的质量和产量，故配模是重要操作技能之一。由于塑料熔体离模后的变化，使得挤出线径并不等于模套的孔径，一方面由于牵引、冷却使制品挤包层截面收缩，外径减少；另一方面又由于离模后压力降至零，塑料弹性回复而胀大，离模后塑料层的形状尺寸的变化与物料性质、挤出温度及模具尺寸和挤出压力有关。模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的，选配好适当的模具，是生产高质量、低消耗产品的关键。
1.模具的选配依据
挤压式模具选配主要是依线芯选配模芯，依成品（挤包后）的外径选配模套，并根据塑料工艺特性，决定模芯和模套角度及角度差、定径区（即承线径）长度等模具的结构尺寸，使之配合得当、挤管式模具配模的依据主要是挤出速俩的拉伸比，所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆与电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比值，拉伸比：
K＝（D －D ）/（d －d ）
其中 D ――为模套孔径（mm）；
D ――为模芯出口处外径（mm）；
d ――为挤包后制品外径（mm）；
d ――为挤包前制品直径（mm）。
不同塑料的拉伸比K也不一样，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可确定模套孔径。但此方法计算较为繁琐，一般多用经验公式配模。
2.模具的选配方法
（1）测量半制品直径：对绝缘线芯，圆形导电线芯要测量直径，扇形或瓦形导电线芯要测量宽度；对护套缆芯，铠装电缆要测量缆芯的最大直径，对非铠装电缆要测量缆芯直径。
（2）检查修正模具：检查模芯、模套内外表面是否光滑、圆整，尤其是出线处（承线）有无裂纹、缺口、划痕、碰伤、凹凸等现象。特别是模套的定径区和挤管式模芯的管状长嘴要圆整光滑，发现粗糙时可以用细纱布圆周式摩擦，直到光滑为止。
（3）选配模具时，铠装电缆模具要大些，因为这里有钢带接头存在，模具太小，易造成模芯刮钢带，电缆会挤裂挤坏。绝缘线芯选配的模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时，不要过松或过紧。。
（4）选配模具要以工艺规定的标称厚度为准，模芯选配要按线芯或缆芯的最大直径加放大值；模套按模芯直径加塑料层标称厚度加放大值。
3.配模的理论公式
（1）模芯 D ＝d＋e
（2）模套 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
式中：D ――模芯出线口内径（mm）；
D ――模套出线口内径（mm）；
d ――生产前半制品最大直径（mm）；
δ――模芯嘴壁厚（mm）；
△――工艺规定的产品塑料层厚度（mm）；
e ――模芯放大值（mm）；
e ――模套放大值（mm）。
（3）放大值e 或e 的说明。
1）绝缘线芯模芯e 的放大值为0.5～3mm；
2）绝缘线芯模套e 的放大值为1～3mm；
3）生产外护套电缆用模芯e 的放大值、铠装电缆为2～6mm，非铠装为2～4mm；
4）生产外护套电缆用模套e 的放大值为2～5mm。
4.举例说明模具的选配
1）生产绝缘线芯3×185mm 的实心铝导体扇形电缆，其扇形（标称）宽度为21.97mm（其最大宽度允许值22.07mm），绝缘层标称厚度为2.0mm。（其最小厚度允许值为2.0×90%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚为1.0mm，选用模具。
模芯D ＝d＋e ＝21.97+1.5＝23.47（mm）考虑到实体扇形及最大宽度，选取D ＝24mm。
模套孔径D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝24＋2×1＋2×2＋3＝33（mm）
2)生产电缆外护套，其型号为VLV，规格为1×240mm ，电压为0.6/1kV，
选用模具。该电缆成缆后直径为23.6mm，护套标称厚度为2.0mm，取模芯嘴壁厚为1.5mm。
模芯孔径 D ＝d＋e ＝23.6＋3＝26.2≈27mm
模套孔径 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝27＋2×1.5＋2×2＋4＝38mm
3）在实际生产过程中，模具的选配往往在操作规程或生产工艺卡中给出一定的经验公式，如某厂φ65挤塑机给出的模具选配公式（△为塑料挤包层的标称厚度）。
挤压式 模芯（mm） 模套（mm）
单线
绞线 导线直径＋（0.05～0.10）
绞线外径＋（0.10～0.15） 导线直径＋2△＋（0.05～0.10）
绞线外径＋2△＋（0.05～0.10）
挤管式 模芯（mm） 模套（mm）
绝缘
护套 线芯外径＋（0.1～1.0）
缆芯最大外径＋（2～6） 模芯外径＋2△＋（0.05～0.10）
模套外径＋2△＋（1.0～4.0）
线芯或缆芯外径不均时，放大值取上限；反之取下限。在保证质量及工艺要求的前提下，要提高产量，一般模套放大值取上限。
5.选配模具的经验
1）16mm 以下的绝缘线芯的配模，要用导线试验模芯，以导线通过模芯为宜。不要过大，否则将产生倒胶现象。
2）抽真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，若大，绝缘层或护套层容易产生耳朵、起棱、松套现象。
3）挤塑过程中，实际上塑料均有拉伸现象存在，一般塑料的实际拉伸在2.0mm左右。根据拉伸考虑模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大于聚氯乙稀。
4）安装模具时要调整好模芯与模套间的距离，防止堵塞，造成设备事故。
7. 电线电缆模具设计的要点
电线电缆模具设计的要点
工艺配模
配模是否合理，直接影响挤塑的质量和产量，故配模是重要操作技能之一。由于塑料熔体离模后的变化，使得挤出线径并不等于模套的孔径，一方面由于牵引、冷却使制品挤包层截面收缩，外径减少;另一方面又由于离模后压力降至零，塑料弹性回复而胀大，离模后塑料层的形状尺寸的变化与物料性质、挤出温度及模具尺寸和挤出压力有关。模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的，选配好适当的模具，是生产高质量、低消耗产品的关键。
1.模具的选配依据
挤压式模具选配主要是依线芯选配模芯，依成品(挤包后)的.外径选配模套，并根据塑料工艺特性，决定模芯和模套角度及角度差、定径区(即承线径)长度等模具的结构尺寸，使之配合得当、挤管式模具配模的依据主要是挤出速俩的拉伸比，所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆与电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比值，拉伸比：
K=(D-D)/(d-d)
其中 D――为模套孔径(mm);
D ――为模芯出口处外径(mm);
d ――为挤包后制品外径(mm);
d ――为挤包前制品直径(mm)。
不同塑料的拉伸比K也不一样，如聚氯乙稀K=1.2～1.8、聚乙 烯 K=1.3～2.0，由此可确定模套孔径。但此方法计算较为繁琐，一般多用经验公式配模。
2.模具的选配方法
(1)测量半制品直径：对绝缘线芯，圆形导电线芯要测量直径，扇形或瓦形导电线芯要测量宽度;对护套缆芯，铠装电缆要测量缆芯的最大直径，对非铠装电缆要测量缆芯直径。
(2)检查修正模具：检查模芯、模套内外表面是否光滑、圆整，尤其是出线处(承线)有无裂纹、缺口、划痕、碰伤、凹凸等现象。特别是模套的定径区和挤管式模芯的管状长嘴要圆整光滑，发现粗糙时可以用细纱布圆周式摩擦，直到光滑为止。
(3)选配模具时，铠装电缆模具要大些，因为这里有钢带接头存在，模具太小，易造成模芯刮钢带，电缆会挤裂挤坏。绝缘线芯选配的模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时，不要过松或过紧。
(4)选配模具要以工艺规定的标称厚度为准，模芯选配要按线芯或缆芯的最大直径加放大值;模套按模芯直径加塑料层标称厚度加放大值。
3.配模的理论公式
(1)模芯 D=d+e
(2)模套 D=D+2δ+2△+e
式中：D――模芯出线口内径(mm);
D ――模套出线口内径(mm);
d ――生产前半制品最大直径(mm);
δ――模芯嘴壁厚(mm);
△――工艺规定的产品塑料层厚度(mm);
e ――模芯放大值(mm);
e ――模套放大值(mm)。
(3)放大值e或e的说明。
1)绝缘线芯模芯e的放大值为0.5～ 3mm;
2)绝缘线芯模套e的放大值为1～3mm;
3)生产外护套电缆用模芯e的放大值、铠装电缆为2～6mm，非铠装为2～4mm;
4)生产外护套电缆用模套e的放大值为2～5mm。
4.举例说明模具的选配
1)生产绝缘线芯3× 185mm 的实心铝导体扇形电缆，其扇形(标称)宽度为21.97mm(其最大宽度允许值22.07mm)，绝缘层标称厚度为2.0mm。(其最小厚度允许值为2.0×90%-0.1=1.7mm,模芯嘴壁厚为1.0mm，选用模具。
模芯D=d+e=21.97+1.5=23.47(mm)考虑到实体扇形及最大宽度，选取D=24mm。
模套孔径D=D+2δ+2△+e
=24+2×1+2×2+3=33(mm)
2)生产电缆外护套，其型号为VLV，规格为1×240mm ，电压为0.6/1kV，
选用模具。该电缆成缆后直径为23.6mm，护套标称厚度为2.0mm，取模芯嘴壁厚为1.5mm。
模芯孔径 D=d+e=23.6+3=26.2≈27mm
模套孔径 D=D+2δ+2△+e
=27+2×1.5+2×2+4=38mm
3)在实际生产过程中，模具的选配往往在操作规程或生产工艺卡中给出一定的经验公式，如某厂φ65挤塑机给出的模具选配公式(△为塑料挤包层的标称厚度)。、
挤压式
模芯(mm)
模套(mm)
单线
绞线
导线直径+(0.05～0.10)
绞线外径+(0.10～0.15)
导线直径+2△+(0.05～0.10)
绞线外径+2△+(0.05～0.10)
挤管式
模芯(mm)
模套(mm)
绝缘
护套
线芯外径+(0.1～1.0)
缆芯最大外径+(2～6)
模芯外径+2△+(0.05～0.10)
模套外径+2△+(1.0～4.0)
线芯或缆芯外径不均时，放大值取上限;反之取下限。在保证质量及工艺要求的前提下，要提高产量，一般模套放大值取上限。
5.选配模具的经验
1)16mm 以下的绝缘线芯的配模，要用导线试验模芯，以导线通过模芯为宜。不要过大，否则将产生倒胶现象。
2)抽真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，若大，绝缘层或护套层容易产生耳朵、起棱、松套现象。
3)挤塑过程中，实际上塑料均有拉伸现象存在，一般塑料的实际拉伸在2.0mm左右。根据拉伸考虑模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙 烯 大于聚氯乙稀。
4)安装模具时要调整好模芯与模套间的距离，防止堵塞，造成设备事故。
;8. 挤压式，半挤压式，挤管式模具有什么区别
浅谈挤压式，半挤压式，挤管式模区别：
1、挤管式：
内模特点:
前端有明显的管长,一般在5mm以上.
外模特点:
外模模口廊长很短,一般在1mm以下.
押出调试:
内外模嘴距离0~2mm.
内模选用方式：
绞合外径+（0.3~0.6)
外模选用方法:
内模直径+壁厚(一般选用0.6)+外被厚度X2
如:
UTP
24#/4P
绞合4.22
内模选用4.7
外被厚度:0.6
外模选用:
4.7+0.6+0.6X2=6.5
适用线材:
UTP,2547,2854等常用套管式线材
外观特点:
有明显股纹,脱皮比较松.编织线套管押出外观不能有股纹,脱皮要求脱100mm以上.
2、半挤压式：
内模特点:
前端有明显的管长,一般在3~5mm.
外模特点:
外模模口廊长很短,一般在1.5mm以下.
押出调试:
内外模嘴距离3~6mm.
内模选用方式：
绞合外径+（0.2~0.5)
外模选用方法:
线材外径+(0.1~0.5)
如:
2464#24/5C+AEB
绞合3.45
OD:5.0
内模选用3.8
外模选用:
5.2
适用线材:
未注明套管押出编织线,要求外观圆滑无股纹的缠绕线.(如2547无股纹等),其他单芯缠绕线.
外观特点:
线身光滑,或表面有轻微编织纹;外被内壁有明显编织或缠绕纹;脱皮50mm编织或缠绕铜丝不能拉断
3、挤压式：
内模特点:
管长小于3mm或无管长
普通外模特点:
普通加压外模廊长大于3mm.
二级加压模具:
外模廊长大于5mm为第二加压段,第一加压段为锥形部分
押出模具调试:
内外模嘴距离10~30mm.
内模选用方式：绞合外径+（0.3~0.6)
普通外模选用方法:
线材外径+(0~0.2)
二级加压外模选用:
线材外径+(0.3~0.8)
例1.52RVV
3X0.5mm2
绞合外径:4.65
OD:
5.8
绞距:100mm
内模选用:
5.0mm
外模选用普通加压外模:5.9mm
例2.SJT
16AWG/3C
绞合外径:5.9
OD:
7.8
绞距:
60mm
内模:
6.3
外模:
二级加压外模
8.3
适用线材:
电源线或类似其他线材;二级加压外模适用芯线绞距较小的UL电源线
外观特点:
线身光滑,脱皮长度100mm以上,防止芯线粘连