『壹』 硅胶缩水率怎么计算
1.硅胶密封圈的缩水率是随着硫化硅胶材料的含胶量的密度增大而变化，通常正常为0.0013
2.硅橡胶密封圈的缩水率也是随着硅胶原材料的硬度增加而成马鞍型曲线变化进行收缩
3.硅胶圈的缩水率随着硅胶加工厂家机台硫化温度的升高而增大，温度每升高10度，缩水率增加0.1%—0.2%
4.硅胶产品的缩水率也是随着生料的注入量的增多而增大，当生料质量>产品质量5%-10%，缩水率较为稳定
5.胶料压延方向和在模具中固话流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率
6.胶料可塑性越好，缩水率越小；胶料硬度越高，缩水率越小
7.填充剂用量越多，缩水率越小；含胶量越高缩水率越大
8.多孔模腔的模具，中间模腔硫化硅胶制品的收缩率比边缘模腔硫化制品的收缩率要大
9.注压法硫化制品的收缩率比模压法硫化制品的收缩率要稍小
10.薄型制品（断面厚度小于3mm）的收缩率比厚制品（断面10mm以上）的收缩率大0.2%---0.6%
11.同规格的圆截面和方截面的收缩率近似
12.夹层织物越多，收缩率越小；qz"p9O（j4a6r+d.m
13.衬有金属镶嵌的硅胶O型圈制品收缩率较小，且向金属镶嵌物方向收缩
14.发泡硅胶O型圈的膨胀于收缩率波动范围很大，发泡硅胶圈一般采用一次或者二次硫化，第一次发泡硫化（又成发孔）模具型腔按制品尺寸缩 小60%左右，第二次按制品尺寸放大7%-10%作为定型硫化 胶料收缩率是一个变化多端，极为复杂的问题，也是模具设计者最需要慎重考虑的问题 ，目前，还没有一个真正的，完善的，具有实用价值的计算公式，还只能以凭借经验估计或者通过积累实际测量数据作为参考。
『贰』 塑胶制品缩水如何解决
针对客户的产品图分析得出造成缩水的成因可能有以下几点：
1、塑胶制品本身的壁厚过厚。
2、成型时温度过高。
铭洋宇通在解决塑胶产品本身的缩水率的问题上，基于塑胶制品本身的壁厚，我们的设计师在设计之初，会将分析报告给客户，陈述利弊，然后给出我们的专业意见，骨位的胶厚应为主胶位厚的0.5至0.6倍；成型时温度过高，则容易在壁厚处，凸起处产生缩水现象。这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。也可降低成型时的温度；
而我们在实际在试模过程中遇到造成塑料产品缩水问题的原因还有：
1.进胶量口过小。
2.进胶口距离壁厚处过远。
针对进胶口过小的问题！我们工程师会建议增大进胶口，而在调试注塑机时，应增加进胶口压力。而针对进胶口距离壁厚处过远造成的缩水，我们工程师会建议应该将进胶口开在距离壁厚处近的地方。
在实际的生产过程中，遇到的造成缩水的原因可能并不仅仅只有上述的几种，这就需要大家具体问题具体分析了。我们重来不惧怕问题，因为我们有解决问题的能力与信心。因为我们有专业团队的支持。专业的知识；丰富的经验；耐心、细致的工作态度.这都让我们有足够的信心去接受更难挑战。
『叁』 工业级模具硅胶缩水严重怎么办
工业级模具硅胶固化是一个液体转变成固体的过程，由于分子和密度的不同从而产生了缩水。好的硅胶缩水率小，差的硅胶缩水大。
1、任何材料都具有一定的收缩性，硅橡胶相对很多材料来说缩水率算很小的，缩合型模具硅胶缩水率0.5-1%为正常，加成型模具硅胶在0.2%左右；
2、模具储存方法不对，不能叠压模具；
3、产品尺寸越大，收缩越明显；
4、做大件模具刷模没加玻纤布或者纱布；
5、模具没有完全固化，就急于脱模或提前生产，造成硅胶模具容易变形，产生收缩现象。
对于如何解决模具硅胶缩水率大的问题，常州模具|常州模具厂|江阴模具-科捷模具工程师简单总结了以下几种常用方法：
1、需按比例放大原始模种；
2、当模具不使用时灌石膏水保存，等要生产的时候再把石膏产品取出来，再生产产品就不会有缩水；
3、减少固化剂添加比例，例如：原来添加3%，现减少到2%；
4、做大件产品模具要加玻纤布，可以让模具不变形或变大；
5、模具必须在规定的时间最少6-8小时脱模，24小时后才能使用生产。
『肆』 如何解决TPE/TPR 塑胶材料制品缩水问题
关于缩水现象，它是材料在注塑加工过程中，模腔的某些位置未能产生足够的压力，熔体开始冷却时，制品厚壁部位体积收缩较慢形成一种拉应力，但制品表面硬度不够，而又无熔体补充的话，其表面就会被被应力拉陷，造成缩水现象。
应该怎么去改善呢？简要说一下几个问题导致的缩水现象及解决方式：
1. 因模具进胶量不足导致缩水现象的，应尽量增强熔胶注射量。
2. 因保压不够或保压切换位置过早导致缩水现象的，应尽量提高保压压力或延长保压时间。
3. 因注射速度太慢或太快导致缩水现象的，应尽量加快注射速度或减慢注射速度。
4. 因料温不当(过低或过高)导致缩水现象的，应尽量调整到合适的温度。
5. 因模具排气不良困气导致缩水现象的，应在缩水处开设排气槽。
6. 因流道过细或过长导致缩水现象的，应适当加粗流道或减短流道长度。
7. 因浇口位置不当或流程过长导致缩水现象的，应将浇口开设于壁厚处或增加浇口数量。
『伍』 模具缩水该怎么办具体答案
1.先测量出塑胶产品与铁件的相对位置(只要测出铁件放进去多少及相对某个面的高度) 2.把产品放下缩水 3.把没放缩水的铁件装进来.(将第一步测量的尺寸乘缩水后的尺寸作为定位尺寸来组立)
满意请采纳
『陆』 塑胶模具为什么会缩水的原因及解决方案
熔胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，
而又无胶补充，制品表面便出现缩水
产品壁厚不均区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处
1.制品壁厚过大
减低壁厚
2.胶件流程过长
加浇口
3.计料量不足
加大计料量
缩水除了注塑工艺外，
一是产品设计壁厚及骨位厚薄不合理，
骨位厚度一般不过超过壁厚的2/3
二是从模具上来说入水设计不合理
（如果长方形产品从一边入水就有机会在对面有骨位处产生缩水）
及排模不合理（如果厚壁产品在主流道的尾部，导致机注塑压力不够）。
『柒』 硅胶缩水严重有解决办法吗谢谢指教
硅胶缩水严重有解决办法方法：换一家的原材料。或是在开模的时候预估好缩水。
『捌』 塑料模具缩水怎么处理
.缩水
由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,因化时,在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的,大多发生于壁厚处,一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1.
模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀;
2.
如果成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3.
一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压力。
缩水
表八
成
型
机
射出时间短(gate未固化时,保压就会结束)
保压低
计量不足
保压位置转换太快
射出压力低
射出速度慢
冷却时间短
原料温度高
逆止阀破损
灌嘴孔径变形(压力损失)或溢料
模具
模具温度高
模具冷却不均匀(模具部分高)
gate小
模具结构设计
顶针不适当
原料
原料收缩率大
9.不易脱模(顶凸)
模具打开时成品附在动模脱模,顶出时,顶破或顶凸成品。如果模具不良,会粘于静模。
1.
模具排气不良或无排气槽(排气槽位置不对或深度不够)造成脱模不顺利;
2.
射出压力过高,则变形大,收缩不均匀,对以脱模;
3.
调节模具温度,对防止脱模不顺有效,使成型产品冷却收缩后,以便于脱模,但是,如果收缩过度,则在动模上不易脱模,所以,必须保持最佳模温。一般,动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右,视实际状况而定。
4.
灌嘴与胶口的中心如果对不准,孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径,均会造成脱模不顺。
脱模不顺
表九
成型机
原料温度高
射出压力高
射出时间长
保压时间长
冷却时间短
保压高
模具
模具脱模角不够
模具温度高
模具排气不良
模具冷却不均匀
灌嘴孔径大于胶口孔径
灌嘴偏移
原料
原料流动性不足
原料收缩率小
冷胶缩水可以看膜具里面的的温度是否太底
膜具开启时间周期是不是太快
冷水机的温度..缺料
成型塑料膜出的不完全
主要注意膜具里面是否有异物堵塞
射出机是否是把料全部融化完全射出量是否到位
开膜是不是太快
膜具里面的温度.其他的你问我在说
『玖』 首饰低温胶模怎么做才能不缩水
方法如下：
模具硅胶缩水严重主要是因为本身模具硅橡胶质量问题，品质不过过关、加粉或者废胶提炼的模具硅胶缩水率严重问题是正常现象。所以想要降低模具硅胶缩水率需要使用优质、知名品牌、正规硅胶厂家生产的模具硅胶。正常情况下：缩合型模具硅胶的缩水率≤3‰，加成型模具硅胶的缩水率≤1‰。
『拾』 模具硅胶为什么会缩水 模具硅胶缩水怎么办
硅胶缩水率是不影响使用的，怕缩水可以把模具尺寸稍微做大一点，不使用的时候可以放产品填充好，鸿风硅胶
生产模具专用硅胶，收缩性好，产品不变形.