1. 模具外发加工应注意
这属于供应商管理。
1、试图多找几家供应商，形成竞争机制，并小批量试加工后，进行选择。可以通过招投标方式找供应商。
2、提高公司谈判能力，对合同的交货期、质量达不到要求后的违约条款等做出严格规定。
3、增加提前期，提前订制磨具，以便出现问题有时间解决。
4、可考虑自己加工生产。
5、引进供应商培训和考核机制，加强与供应商的沟通，如对磨具的具体要求等，并定期进行指导和培训。并告知其要对其进行考核，考核不过要换供应商。
2. 加工贸易手册超期了怎么办延期
一、业务流程（一）企业准备延期需要提交的相关单证。（二）企业将所填写的变更预录入呈报表，交由预录入公司数据预录。（三）海关审核，签发《银行保证金台账变更联系单》。（四）企业将《银行保证金台账变更联系单》送交银行。（五）企业将《银行保证金台账变更通知单》交海关。（六）海关将已延期的《登记手册》核发企业。二、需要提交的单证（一）加工贸易《登记手册》。（二）加工复出口的延期交货合同。（三）延期申请表。（四）变更预录入呈报表。（五）主管部门签发的加工贸易合同变更备案情况审批表。（六）海关按规定需收取的其他单证资料。备注：对按原审批合同延长加工期限不超过三个月的合同，海关不需审核外经贸部门的批准证件。三、海关工作时限海关自受理企业延期申请之日起1个工作日内审批完毕。
3. 模具超寿命有什么影响
精密体积成形模具的设计制造与模具寿命【摘要】论述了精密体积成形(精锻)模具的寿命与模具设计制造的关系。采用先进设计手段合理设计精密体积成形件(精锻件)、锻压工艺、模具结构，选择模具材料，制定模具钢的锻造规范和热处理工艺以及合理确定机械加工工艺及加工精度，可大幅度提高模具寿命。?1、引言?面对廿一世纪的国内建设形势，企业要适应市场经济的发展，作为国家支拄产业的汽车工业将加大轻、微、轿车的产量，因而对模锻件的精度提出了更高的要求。在生产过程中，提高模具寿命是一个复杂的综合性问题。所有锻压工艺，特别是净形和近似净形加工工艺，在很大程度上取决于模具的精度和品质，取决于模具的技术水平。模具技术反映在模具设计和制造上，而模具寿命除与上述两个环节有关外，还与使用环节有关。?提高模具寿命有极大的经济效益，一般在试生产阶段模具工装费用占生产成本的25%左右，而定型生产时仅为10%。?模具的早期失效形式，多为凸模断裂、模膛边缘堆塌、飞边遭桥部龟裂、模腔底部发生裂纹。影响模具寿命的因素较多，涉及面广，模具设计是模具寿命的基础。模具设计环节是指模具的结构设计、成形模腔设计和确定模具钢种、模具硬度等。模具制造环节是指制模工艺、热处理规范和表面处理技术等。本文仅从模具设计和模具制造两个方面探讨提高模具寿命的措施。2、合理设计精密体积成形件(精锻件)?模锻件应尽量避免带小孔、窄槽、夹角，形状要尽量对称，即使不能做到轴对称，也希望达到上、下对称或左、右对称。要设计拔模斜度，避免应力集中和模锻单位压力增大，克服偏心受载和模具磨损不均等缺陷。?对于锻模模腔边缘和底部圆角半径R，设计时应从保证锻件型腔容易充满的前提下尽可能放大。若圆角半径过小，模腔边缘很容易在高温高压下堆塌，严重者会形成倒锥，影响模锻件出模。如底部圆角半径R过小而又不是光滑过渡，则容易产生裂纹且会不断扩大。设计模具时应充分利用CAD系统功能对产品进行二维和三维设计，保证产品原始信息的统一性和精确性，避免人为因素造成的错误，提高模具的设计质量。产品三维立体的造型过程以在锻造前全面反映出产品的外部形状，及时发现原始设计中可能存在的问题，同时根据产品信息，用电脑设计出加工模具型腔的电极，为后续模具加工做好准备。采用CAM技术可以将设计的电极精确地按指定方式生产。采用数控铣床(或加工中心)加工电极，可保证电极的加工精度，减小试模时间，减少模具的废品率和返修率，减少钳工劳动量。对于一些外形复杂，精度要求高的锻件，靠模具钳工采用常规模具制造方法保证某些外形尺寸而采用CAD/CAM技术可以对这些复杂的锻件进行精确的尺寸描述，确定合理的分模面，保证合模精度，从模具制造这一环节确保产品精度。CAD/CAM/CAE技术可以进行有限元分析，对关键部位的尺寸设计是否合理可以提供修改依据，从而在为客户提供高质量锻件的同时，也为客户的设计提供了依据，加强了与客户的合作。成形是模锻过程中最重要的工步，模锻件的几何形状是靠锻模来保证的，模锻过程中要全面考虑各种因素，尤其是对生产中可能发生的或已暴露出的问题，在模具设计时应采取措施减轻后续工序的加工难度。按照这一原则在预防为减少模锻件开裂与变形，提高锻件合格率方面，可以有针对性地采取一些对策和措施。如锻件的某些部位在切边和冲孔时易变形而影响产品质量时，可在锻模设计上适当增加相应变形部位的加工余量予以补偿，这一点对于切边时锻件变形大的薄法兰更为重要。对一些带有杆部且杆部直径相对较小的锻件，在切边和热处理过程中会产生有规律的几何变形，而用冷校正方式无法或难以校直。如某厂生产的TS60曲轴，可根据实践经验和统计数据预先将中心线在一定范围内变形方向反向偏移一定的预补反变形量。3、合理设计锻压工艺?目前，一般企业无健全的工艺试验室，缺乏工艺试验条件，客观上要求工艺方案必须正确，一次成功。尤其步入市场经济以后，企业负责人要求锻造技术人员只能成功，不许失败，这就给工艺设计人员带来了较大的困难，要求工艺人员要具有较高的水平，但即使具有丰富实践经验的工艺人员也难免会感到棘手，一旦失误就会造成较大损失。对于切边时存在容易撕裂部分的锻件可在设计飞边槽时有意减薄薄弱部分飞边桥部的高度，以降低切飞边时此处的切割厚度。如S195连杆，材料为45钢，锻后冷切边，大头搭子部位由于截面形状小、料薄，在切边时经常出现搭子及附近筋部撕裂，废品率高。若改为锻后余热切边则可提高切边质量，但由于切边受模锻生产节拍的限制，效率低。而在设计锻模时减薄此处飞边桥的高度，减少此处飞边冲裁力，可以大大减少切边撕裂。?对于冷挤压工艺，必须最大程度地软化毛坯及减少变形时的磨擦力，严格控制变形程度和各工序变形程度的合理分配。一般低碳钢、碳钢及低碳合金钢的软化退火工艺为：加热至760℃保温4h，以20℃/h的冷却速度冷到680℃保温3h，再以20℃/h的冷却速度冷却到640℃后随炉冷却到350℃出炉。硬度一般可达125～155HB。?含碳量小于0.2%的碳钢，钢材经退火后硬度可小于120HB。钢材经软化退火后再经滚光、酸洗、磷化、皂化后再涂猪油拌MoS?2润滑，可降低变形负载，有效减少凸模、压模圈、接头体的断裂失效。?采用多工序小变形的冷挤压方法能有效地降低模具承受的单位挤压力，工序间坯料可不进行软化处理，使模具寿命得以延长。国内某些厂家在挤压生产时贪图一时之便，减少挤压工序，虽然也能把样品(或产品)做出，但模具负荷太大，容易出现断裂失效。这种急功近利的做法是我国冷挤压工艺曾经一轰而起未能迅猛发展的主要技术原因之一。?采用锻模CAE软件，可以分析材料的流动情况、磨擦阻力以及材料的充腔溢料情况，帮助设计人员有效合理地进行工艺设计。4、合理的模具结构设计?模具结构设计主要考虑导向精度合理、冲裁间隙恰当、刚性好，还要考虑尽量采用组合式模具。模架应有良好的刚性，不要仅仅满足强度要求，模板不宜太薄，在可能的情况下尽量增厚，甚至增厚50%。多工位模具不宜仅用2根导柱导向，应尽量做到4根导柱导向，这样导向性能好。因为增加了刚度，保证了凸、凹模间隙均匀，确保凸模和凹模不会发生碰切现象。浮动模柄可避免压力机对模具导向精度的不良影响。凸模应夹紧可靠，装配时要检查凸模或凹模的轴线对水平面的垂直度以及上下底面之间的平行度。?在冷挤压时，凸模和凹模的硬度要合适，要充分发挥强韧化处理对延长寿命的潜力。如W6Mo5Cr4V2钢冷挤压凸模，当硬度≥60HRC时可正常使用，寿命为3000～3500件。但如果凭经验认为硬度低、塑性好，寿命一定延长时就会大失所望，当硬度为57～58HRC挤压工件时，凸模的工作带会镦粗。某厂检测挤压第1件以后凸模的工作带尺寸发现，镦粗增大量为0.01～0.04mm。?对于热挤凹模就不能套用冷挤摸的经验，当把3Cr2W8V钢热挤凹模的硬度值从＞40HRC降到37～38HRC时，使用寿命从1000～2000次提高到6000～8000次。?根据经验，不同的锻压设备上的模锻对锻模的硬度要求不尽相同，即使在同一种锻压设备上的模锻，锻不同的产品对模具的硬度要求也不相同。?在锻件飞边切除时，凸模底要尽量与锻件的上侧表面相吻合。如钢丝钳模锻件热切飞边时，切飞边凸模底部的凹形要与钢丝钳柄部的弧形相吻合，否则在切飞边过程中，切飞边凸模易使锻件向一侧翻转，使凸模和凹模损坏。一般情况下，冲裁间隙放大可以延长切飞边模寿命。5、合理选择模具材料?根据模具的工作条件、生产批量以及材料本身的强韧性能来选择模具用材，应尽可能选用品质好的钢材。据有关资料介绍，模具的制造费较高，而材料费用一般仅是模具价格的6%～20%。?对模具材料要进行质量检测，模块要符合供货协议要求，模块的化学成份要符合国际上的有关规定。只有在确信模块合格的情况下，才能锻造。大型模块(100kg以上)采用电渣重熔钢H13时要确保内部质量，避免可能出现的成份偏析、杂质超标等内部缺陷。要采用超声波探伤等无损检测技术检查，确保每件锻件内部质量良好，避免可能出现的冶金缺陷，将废品及早剔除。6、合理制定模具钢的锻造规范?根据碳化物偏析对模具寿命的影响，必须限制碳化物的不均匀度，对精密模具和负荷大的细长凸模，必须选用韧性好强度高的模具钢，碳化物不均匀度应控制为不大于3级。Cr12钢碳化物不均匀度3级要比5级耐用度提高1倍以上。滚丝模的碳化物不均匀度为5～6级时最多滚丝2000件，而碳化物不均匀度提高到1～2级时可滚丝550000件。如果碳化物偏析严重，可能引起过热、过烧、开裂、崩刃、塌陷、拉断等早期失效现象。带状、网状、大颗粒和大块堆集的碳化物使制成的模具性能呈各向异性，横向的强度低，塑性也差。根据显微硬度测量结果，碳化物正常分布处为740～760HV，碳化物集中处为920～940HV，碳化物稀少处为610～670HV，在碳化物稀少处易回火过度，使硬度和强度降低，碳化物富集区往往因回火不足，脆性大，而导致模具镦粗或断裂。?通过锻造能有效改善工具钢的碳化物偏析，一般锻造后可降低碳化物偏析2级，最多为3级。最好采用轴向、径向反复镦拔(十字镦拔法)，它是将原材料镦粗后沿断面中两个相互垂直的方向反复镦拔，最后再沿轴向或横向锻成，重复一次这一过程就叫做双十字镦拔，重复多次即为多次十字镦拔。?而对于直径小于或等于50mm的高合金钢，其碳化物不均匀性一般在4级以内，可满足一般模具使用要求。?7、合理选择热处理工艺热处理不当是导致模具早期失效的重要原因，据某厂统计，其约占模具早期失效因素的35%。模具热处理包括锻造后的退火，粗加工以后高温回火或低温回火，精加工后的淬火与回火，电火花、线切割以后的去应力低温回火。只有冷热加工很好相互配合，才能保证良好的模具寿命。模具型腔大而壁薄时需要采用正常淬火温度的上限，以使残留奥氏体量增加，使模具不致胀大。快速加热法由于加热时间短，氧化脱碳倾向减少，晶粒细小，对碳素工具钢大型模具淬火变形小。对高速钢采用低淬、高回工艺比较好，淬火温度低，回火温度偏高，可大大提高韧性，尽管硬度有所降低，但对提高因折断或疲劳破坏的模具寿命极为有效。通常Cr12MoV钢淬火加热温度为1000℃，油冷，然后220℃回火。如能在这种热处理以前先行热处理一次，即加热至1100℃保温，油冷，700℃高温回火，则模具寿命能大幅度提高。我们在70年代初期对3Cr2W8V钢施行高淬、高回工艺热处理钢丝钳热锻模具也取得良好效果，寿命提高2倍多。采用低温氮碳共渗工艺，表面硬度可达1200HV，也能大大提高模具寿命。低温电解渗硫可降低金属变形时的摩擦力，提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V钢制作冷挤压凸模，经低温氮碳共渗后，使用寿命平均提高1倍以上，再经低温电解渗硫处理可以进一步提高寿命50%。模具淬火后存在很大的残留应力，它往往引起模具变形甚至开裂。为了减少残留应力，模具淬火后应趁热进行回火，回火应充分，回火不充分易产生磨前裂纹。对碳素工具钢，200℃回火1h，残留应力能消除约50%，回火2h残留应力能消除约75%～80%，而如果500～600℃回火1h，则残留应力能消除达90%。?某厂CrWMn钢制凸模淬火后回火1h，使用不久便断裂，而当回火2.5h，使用中未发现断裂现象。这说明回火不均匀，虽然表面硬度达到要求，但工作内部组织不均匀，残留应力消除不充分，模具易早期破裂失效。回火后一般为空冷，在回火冷却过程中，材料内部可能会出现新的拉应力，应缓冷到100～120℃以后再出炉，或在高温回火后再加一次低温回火。?表面覆层硬化技术中的PVD、CVD近年来获得较大的进展，在PVD中常用的真空蒸镀、真空溅射镀和离子镀，其中离子镀层具有附着力强、浇镀性好，沉积速度快，无公害等优点。离子镀工艺可在模具表面镀上TiC、TiN，其使用寿命可延长几倍到几十倍。离子镀是真空蒸膜与气体放电相结合的一种沉积技术。空心阴极放电法(HCD法)是先用真空泵抽真空，再向真空泵通入反应气体，并使真空度保持在10-5～10-2Pa范围内，利用低压大电流HCD电子枪使蒸发的金属或化合物离子化，从而在工作表面堆积成一层防护膜。为提高镀敷效率，一般在工件上施加负电压。?锻模的表面处理技术国内应用不太多，这一领域大有开发的必要。整体模腔的渗碳、渗氮、渗硼、碳氮共渗以及模腔局部的喷涂、刷镀和堆焊等表面硬化支持都是很有发展前途的，突破这一领域将使我国制模技术得到很大提高。?模具失效以后的焊补技术，国内90年代初期就有工厂进行研究和应用，如青海锻造厂，焊补后的锻模寿命可提高1倍。8、合理确定机械加工制造工艺和加工精度?采用先进设备和技术确保每副模具具有高精度和互换性以保证锻模所要求的高精度和重复精度。制造工艺首先要解决加工后的加工变形与残留应力不能太大。粗加工时最好不要使表面粗糙度Ra＞3.2μm，特别应注意在模具工作部分转角处要光滑过渡，减少热处理产生的热应力。?模腔表面加工时留下的刀痕、磨痕都是应力集中的部位，也是早期裂纹和疲劳裂纹源，因此在锻模加工时一定要刃磨好刀具。平面刀具两端一定要刃磨好圆角R，圆弧刀具刃磨时要用R规测量，绝不允许出现尖点。在精加工时走刀量要小，不允许出现刀痕。对于复杂模腔一定要留足打磨余量，即使加工后没有刀痕，也要再由钳工用风动砂轮(或用其它方法)打磨抛光，但要注意防止打磨时局部出现过热、烧伤表面和降低表面硬度。?模具电加工表面有硬化层，厚10μm左右，硬化层脆而有残留应力，直接使用往往引起早期开裂，这种硬化层在对其进行180℃左右的低温回火时可消除其残留应力。磨削时若磨削热过大会引起肉眼看不见的与磨削方向垂直的微小裂纹，在拉应力作用下，裂纹会扩展。对CrWMn钢冷挤凹模采用干磨，磨削深度为0.04～0.05mm时，使用中100%开裂；采用湿磨，磨削深度0.005～0.01mm时，使用性能良好。消除磨削应力也可将模具在260～315℃的盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，这样硬度可下降1HRC，残留应力降低40%～65%。对于精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响，要求恒温磨削。锻模粗加工时要为精加工保留合理的加工余量，因为所留的余量过小，可能因热处理变形造成余量不够，必须对新制锻模进行补焊，若留的余量过大，则增加了淬火后的加工难度。当锻模燕尾支承面与分模面平行度超过要求时，会使锻模锁扣啃坏或打裂，重者会打断锤杆甚至损坏锤头，所以在锻模加工中除对模腔尺寸按图纸要求加工外，对其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工并严格检验。有些厂对小型锻模热处理后用平面磨床磨削上下平面，对大型锻模用龙门刨床以刨代刮，保证制造精度。锻模模腔的粗糙度直接影响锻模寿命，粗糙度高会使锻件不易脱模，特别是中间带凸起部位，锻件越深，抱得越紧，最后只能卸下锻模用机加工或气割的方法破坏锻件。由于粗糙度值高会使金属流动阻力增加，严重时模锻若干件以后会将模壁磨损成沟槽，既影响锻件成形，也易使锻模早期失效。工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小，而且抗咬合和抗疲劳能力强，表面粗糙度一般要求Ra=0.4～0.8μm。模具的制造装配精度对模具寿命的影响也很大，装配精度高，底面平直，平行度好，凸模与凹模垂直度高，间隙均匀，亦可获得相当高的寿命。
4. 模具过切了怎么办
1.模具加工过切问题分类
2.造成过切问题的主要原因 (系统参数方面可参考象限点、尺寸精度、接(进)刀痕问题处理流程) 案例分析 | 模具加工象限点问题处理...
3.过切问题处理流程
4.过切问题调试案例
5.侧边边框过切纹路处理 加工程序在X侧边进给方向X轴存在1微米到2微米的波动,机械精度高,会被反映出来,便会留下痕迹。消除该痕迹需修改加工工艺。
5. 模具管理规定
法律分析：一． 公司产品加工需要模具的（包括冲压模），统一归口技术部主管负责确认，加工好的模具归模具仓库管理，模具仓库归属模具车间，模具外委单位与加工价格由计划经营副总审批。
二． 模具加工申请依据经批准的产品开发计划，模具外发加工必须填写模具加工申请单，加工单由产品设计人员填写，明确产品名称（或代号）、加工数量、加工价格、模具技术或工艺要求等内容，经技术部主管对工艺技术符合性审核后，交模具外委经办人按照外委加工作业规定落实。
三． 因使用寿命到期和生产中损坏，需要重新加工的模具由使用单位申请，技术部审批。
四． 模具加工单位的选择应考评其加工能力（满足质量与交付期限）、加工价格等的性价比，择优合作。为公司加工模具的合作方至少应有三家，且经公司技术部有关人员考察同意备案，以供公司选择和考核。选择的加工单位必须是备案的合作方。
五． 模具加工单位加工费的结算应提供加工申请单、模具入库单和模具检验合格责任者的签名。
六． 模具加工费用的支付：定金不能超出加工金额的30%，模具检验合格（在订货客户确认产品后）方可结算加工费，加工费应有10%-20%的作为模具质量保证金暂押公司，在模具使用满足设计寿命要求或在移交公司满一年结清；长期合作的模具加工单位应签订加工协议，形成合作惯例。
七． 模具加工费的报帐：发票附模具加工申请单、模具入库单。
八． 公司产品模具应该根据产品代码对应编号，建立模具档案以及模具进出存帐。所有进库的模具均应涂上黄油保护，并有模具负责人进行例行检验。
法律依据：《建设工程质量管理条例》
第五条 从事建设工程活动，必须严格执行基本建设程序，坚持先勘察、后设计、再施工的原则。县级以上人民政府及其有关部门不得超越权限审批建设项目或者擅自简化基本建设程序。
第六条 国家鼓励采用先进的科学技术和管理方法，提高建设工程质量。
6. 模具企业制造执行管理系统（简称E38），有什么模块，内容是什么
无锡海宝软件为您提供以下答案：
E38各功能模块详细说明如下：
(一) 销售管理模块：
销售模块主要是把新开模具、维修模具（收费的维修模具）、返修模具（免费的返修模具）的合同订单信息、 模具名称、交期、技术要求等信息录入系统，以便共享和其它模块引用这些信息。此模块也包含了模具报价管理、生产通知单下达等功能。
特点说明如下：
1) 具有自动生成模具报价再编辑的功能。具有模具报价直接成本与模具的实际成本对比报警功能。具有模具报价的统计分析功能。
2) 系统会根据事先设定的编码规则，自动生成模具编码、任务号（模号）等。实现了客户信息的权限管理（只有录入人员和负责人才可看到权限内的客户联系信息）。
3) 实现了模具的关键技术点和技术附件的信息共享和权限管理（自动限定只有项目负责人可修改模具技术要求信息）。实现了商务信息和技术信息的权限控制管理（技术人员看不到项目款项信息）。
4) 模具技术附件上传和修改时，系统会自动给该项目的项目组成员发送提醒消息。
5) 在生成项目任务号（模号）时，可启动模具制造流程中的关键任务提醒流程，并给流程各节点的负责人员发送任务提醒消息，负责人可以提交规定模板格式的附件文档或其它附件。相关人员可以实时查询这些关键任务的完成情况及附件文档。
6) 系统自动生成标准格式的【模具生产通知单】，可打印下发给各相关部门会签。
(二) 技术管理模块：
技术管理模块整合集成了设计技术部门的日常所需求的全部功能，包括设计任务管理、设计计划管理、设计版本控制、 设计变更处理、零件设计管理、工艺设计管理、工艺卡片打印等功能；根据销售部门下达的设计任务进行接收及安排具体设计工作， 包括计划及具体执行等相关管理；做到数据的准确性、及时性和共享性，减少了从设计源头可能造成的失误和损失。
特点说明如下：
A.模具设计方面：
1) 实现了各种电子图档的上传、浏览及版本控制管理（签入签出管理）。
2) 具有设计变更审批及提醒功能。
3) 设计BOM录入可以用EXCEL进行导入，也可复制相同或相似的其它模具的BOM然后再进行修改，以便快速方便的录入BOM。
4) BOM录入时，系统根据事先设置的规则，自动生成零件编号（也支持手工录入）。
5) BOM录入后，可提交审批，审批过程中，可以退回不正确的零件清单。支持并行工程。
6) 可事先把零件类型和加工属性（自制或外购）设置对应好，仅输入零件类型即可。
B. 加工工艺方面：
1) BOM录入后，工艺人员则可进行工艺编制，支持并行工程。
2) 可事先把公司可能的各种加工工序（工序名称编号、工序名称、工序内容等）通过【工序设计模板】模块做好，以后仅录入工序名称编号，选择后修改即可，以方便和快捷编制工艺。
3) 可事先建立一些常用零件名称的标准工艺库，以便以后调用修改即可。也支持复制过去已做过的相似工艺再进行修改，以方便和快捷编制工艺。
4) 制订零件工艺时，可导入模板快速制订工艺，也可导出模板到标准工艺库，以便以后借用。
5) 提供工艺工时估计时的计算功能，以便计算加工预估工时。
6) 可导出打印标准格式的零件工艺卡片（具有零件条码和工序条码功能）。
(三) 生产管理模块：
自动调度排产是生产管理模块的核心功能，它是综合考虑模具的首次试模日期、重要度、零件重要度、 零件工艺所需的设备类型、工艺顺序及预估工时、设备上班时间等等综合要素，而自动、动态、实时刷新计算的。 自动调度可对已经超期、可能超期的工序进行报警提示，可生成合理的排产计划，以便解决车间无序加工、资源浪费、 轻重缓急不分的问题。对加工中、加工完成的工序加工任务，可用条码、手工录入等方式，提交实际的加工信息后，系统则自动、 动态、实时生成零件加工进度监控表（自动生成图表、表格及列表三种方式），从而使车间加工任务完成情况、计划情况透明化，由当前失控变为有控的管理模式。
特点说明如下：
1) 可实时根据材料到位情况、设计和工艺准备情况，选择哪些任务号可以开始车间生产加工，哪些暂时不开始加工，只有可以开始加工的任务号，才可以导入要加工的零件，参与调度排产。
2) 也可动态实时查询要生产的任务号，各个待加工零件的各阶段的状态信息，如BOM建立人及建立时间；物料采购日、计划到货日、实际到货日（或下料日期）；出库日期；工艺制订状态及详细工艺；设计图纸查看等等综合信息，以决定是否加入生产调度计划。
3) 系统自动根据首次试模日期（T0），项目、模具、零件重要度信息，工艺及工时信息，设备资源和设备工作时间约束信息，自动计算出排产计划。
4) 系统在自动调度时，会自动查找外协送出和送回的计划日期、实际日期信息来更新调度计划。
5) 系统自动考虑合件加工、拆分件加工及合件前期零件加工等先后逻辑关系进行排产计算。
6) 系统自动对已超过T0和可能超过T0的工序任务进行报警提醒。
7) 系统自动比对项目大计划中的模具生产加工计划，对已超期或可能超期的工序任务报警提醒。
8) 可以对自动调度排产结果，人为干预和修改，如锁定某零件必须在何时完成，锁定后，再次自动调度不改变人工锁定的时间计划。
9) 也可以修改某些模具、零件重要度，重新调度排产。也可在生产计划过程中，增加或修改工艺路线，重新自动调度排产，以适应离散型加工生产的灵活性。
10) 如果用了项目管理模块，支持根据项目计划中各工种的计划完成时间排产派工。
11) 可以打印有零件和工序条码的派工单，下发车间工人进行加工生产。
12) 可以用条码方式、触摸屏方式、键盘录入、RFID等方式，提交实际的加工信息。
13) 可实时动态查询某个任务号，所有加工零件、各工序任务的加工进度完成信息及检验信息。查询后显示的方式有：表格方式、图形方式、列表方式三种。也可查询所有设备类型及设备正在安排的加工任务甘特图计划，和查询所有任务号的所有零件的加工设备计划安排甘特图计划。
14) 可动态实时查询各设备类型的设备负荷率和嫁动率及对比柱状图和趋势图。
15) 可对加工人员的加工工时进行统计。
16) 可查看实际加工工时和预估加工工时的对比表，以便分析差异，不断提高预估工时的准确度。
17) 系统还包括了试模申请、试模问题点记录、试模报告和打印试模单功能。
18) 系统还包括了设备档案、设备维护提醒和记录、设备保修申请及记录等功能。
(四) 采购管理模块：
采购管理模块实现了企业的采购管理功能，包括供应商管理、询价单管理、采购单管理、采购跟踪、采购单价趋势跟踪等功能； 在实现了采购管理和供应商管理的同时，也保证了模具交货期关键的物料及时到位控制。
特点说明如下：
1) 提供不同采购人员，采购不同的物料类型的权限控制功能（即没有权限的人员，看不到自己不负责的待采购的物料清单）。
2) 支持外币采购功能，可设置和更新汇率。
3) 可对待采购的物料清单建立询价单，并录入询价信息，也可转为正式的采购订单。
4) 可对待采购的物料清单建立采购订单，并可打印出标准格式的采购订单（可通过系统进行审批）。
5) 可动态实时查询采购订单的入库数量、入库时间等信息，以及延迟到货的采购信息。
6) 可按照供应商、物料类别、采购订单、任务号等条件，实时查询相关的采购金额等信息。
7) 可对供应商某段时间内的供货准时率、不合格率和失败成本等供应商业绩进行统计。
8) 可查询某段时间所采购的物料的采购单价及趋势图，以便进行价格控制。
(五) 外协管理模块：
外协管理模块实现了对外协任务的计划控制、订单控制和外协过程各种信息的监控功能。根据自动调度排产后的报警提醒清单， 提出外协任务，既可减少盲目外协，又可实现及时外协，确保交期。通过系统进行外协询价、制订外协订单，既可减少外协人员的工作量，规范外协管理，又可一定程度控制外协成本，堵住外协漏洞。通过系统对外协送出、外协接收、外协检验进行信息记录， 可监控外协过程，减少外协失控现象。外协厂商的信息管理，业绩统计管理功能，可加强对外协单位的管理和考核，提高外协质量。
特点说明如下：
1) 系统自动对无设备的工序任务、设备资源不足可能导致延期的工序任务列出清单，供外协人员进行选择是否外协。外协人员也可对其它工序任务、甚至整个零件选择外协。
2) 有权限确定是否可以外协的人员，可以对提出的待外协清单选择是否外协或退回不允许外协。
3) 可对待外协的清单建立询价单，并录入询价信息，也可转为正式的外协订单。
4) 可对待外协的任务建立外协订单，并可打印出标准格式的外协订单（可通过系统进行审批）。
5) 对外协送出、接收和检验进行录入和查询。
6) 可动态实时查询已送出、已接收、已质检的外协任务信息。
7) 外协送出、送回、检验信息会自动加入到生产调度及生产进度跟踪信息中，以便生产部门综合监控厂内加工任务、外协任务的进度和检验信息。
8) 可对外协任务的到货情况进行统计查询。
9) 可按照外协商、外协订单、任务号等条件，实时查询相关的外协金额等信息。
10) 可对外协商某段时间内的准时率、不合格率和失败成本等外协商业绩进行统计。
(六) 质量管理模块：
质量管理模块包括了厂内加工工序，外协工序和外协零件，外购物料的质量检验。检验过程中， 如出现质量异常问题，可提出质量异常问题单。如果工艺编制时，设定某道工序需要检验， 此道工序加工完成后，则会自动出现在待检验清单中，检验人员则可录入合格数量，或返工数量，或报废数量。 也可直接对质量异常问题进行登记，系统会自动给相关人员发送处理消息，以便对这些质量问题进行处理。
业务流程如下：
特点说明如下：
1) 点击[设计报废]、[生产报废]、[直接返工]按钮时，系统自动会给原设计人员、工艺人员、加工人员、生产进度提交人员发送提醒消息。
2) 如果是生产报废，系统会自动插入报废任务和工艺，自动提出采购申请等等。
3) 检验人员，对某些质量问题，也可点击【异常】按钮，填写【质量异常问题报告单】，走异常问题处理流程。系统会自动根据问题严重等级给相应的负责人发送提醒消息。
4) 可按照设备类型、车间、人员、项目等统计某段时间内的合格数、返工数、报废数等质量数据。
5) 异常质量问题录入后，系统会自动对各流程节点的负责人、参与人、知晓人发送提醒消息。可录入材料损失、加工损失、其它损失等质量损失成本，追究责任人员和进行奖罚等等。可打印标准格式的【异常质量问题报告单】。可根据各种查询条件，查询和统计异常问题的各种数据。
6) 还可发布月度、季度、年度质量公报。
(七) 库存管理模块：
库存管理模块实现了采购申请、库存自动比对，库存冗余自动计算，物料入库、材料领用、下料管理、库存统计等所有库存应该具有的功能。
特点说明如下：
1) 实现了BOM清单需求物料和库存数据的全自动匹配功能，对库存有的相同物料进行提示，以便尽量减少库存量，把能用的先用上。
2) 完整、简单、而有实用的下料管理功能。所下物料、所用物料、所剩物料三种，系统自动办理虚拟出入库；可打印标准格式的下料任务单供下料人员下料和填写相关数据。
3) 系统自动比对BOM清单，对生产领料进行控制。如果超出BOM清单的数量，则会自动计算在超BOM发料中。
4) 实现了从物料采购申请，到制订采购订单，到采购订单入库的全过程的自动控制。
5) 可对加工完成的零件或半成品零件进行入库和出库管理。
6) 可选择呆滞时间对呆滞物料的查询。
7) 可对物料报废、借用、退货、损益、转库等特殊问题进行处理。
8) 实现了各种库存数据的统计报表，如进出存报表，明细帐报表，领用统计报表，物料分类统计报表。
9) 系统实现了对物料进行自动编码的功能，解决了ERP实施中物料编码的难题，尤其是对于模具公司，大多数物料仅某项目用，用后不再应用，事先编好物料编码几乎是不可能的。本系统在用全自动匹配功能，提出采购申请时，系统则就会自动对新物料按照事先确定的规则生成物料编码。
(八) 项目管理模块：
由于大多模具生产周期都较长，而且从接单到交付所有的制造过程是由许多部门许多人既分工又协作协同完成的。这就需要对每副模具制造过程进行项目管理。项目管理的核心控制要素是交期、质量和成本，这三个要素实际上是通过过程中各个环节的计划与控制来实现的，是穿插在过程中的每个环节和每件事务的。只有过程中控制每个细节和环节，才能有一个最终良好的结果。同时要保证任何一个人，在做自己负责的事情时，可即时、方便、准确、完整地查询到相关的共享信息，如果有变更或新的信息，要能实时得到信息提醒等等。
特点说明如下：
1) 进度计划管理：可导出大节点进度计划，各子节点进度计划（如设计计划）模板，快速制订大节点和各子节点进度计划。计划启用后，系统会自动给进度负责人发送任务提醒消息，同时，进度负责人可很方便地在自己的桌面提交进度。相关人员可实时监控项目节点及各子节点任务的实际完成进度情况。系统还实现了与生产自动调度后的零件加工进度计划如超计划的报警提醒功能。
2) 项目任务管理：可设置项目【暂停】，如果【暂停】后，此项目各项加工任务则自动不能参与生产排产，生产不能进行领料操作等。
3) 模具档案汇总：系统自动对某副模具制造过程中的所有相关关键信息（从项目开始到项目结束）进行汇总，以便录入、查询和分析。
4) 模具管理清单：系统自动生成所有模具的信息清单，并实现了各种权限管理功能，如某人某岗位只能看到什么信息，不能看到什么信息等等。
5) 经理监控室：系统自动对公司的各种统计报表、信息进行归类，以便公司高层可以方便的实时动态了解整个公司各项关键统计数据及分析表。
6) 过程异常处理：增加和处理模具制造过程中的各种质量异常问题单。当增加某一质量问题后，系统会自动给负责人发送请求处理消息。同时也可根据公司规定的处理流程给相关负责人、参与人、知晓人发送任务提醒消息。
7) 附件表单共享：上传和下载与项目相关的各种表单和附件，便于共享和查看。上传附件后，系统会自动给项目组成员发送附件提醒消息。
(九) 综合统计模块：
销售统计实现了可实时统计客户的合同销售额、已收额、到期未收额等等数据。
采购统计实现了可实时统计供应商的供货额、是否延迟供货等等信息。
生产统计主要实现了对设备负荷、加工工时、人工工时、设备工时的统计功能。
设备负荷可以动态、实时统计出任何一个时间段内，各类型设备、各设备的嫁动率、负荷率及柱状图和折线图，以及各设备类型之间的柱状图，以便发现资源是否平衡，哪些设备负荷低，利用率低，对工艺指导、加工计划、外协计划、订单决策、设备购买决策起到量化分析依据。
系统还可自动统计人员任务的负荷率和查询每个人当前已完成的任务及未完成的任务等等。也可统计出各部门、各人员、各任务号的加工工时，以便进行考核和决策。
系统自动生成各零件的预估工时和实际工时的对比表，形成经验积累数据库，以便预估工时人员在预估工时时，可以根据各种查询条件，查询历史数据，不断提高预估工的准确度。
最重要的统计是成本统计，系统可自动实时动态统计出模具制造过程中的材料成本、人工成本、制造成本、外协成本和质量损失成本等模具制造过程中的直接成本。
(十) 财务管理模块
E38提供销售应收、采购应付、外协应付、成本核算等财务管理模块，供企业选用。销售应收支持针对具体合同订单的应收数据，以收数据，开票数据等。应付管理模块具有定期结账，预付款管理，开票管理，付款管理等功能，确保付款方面滴水不漏。成本核算支持针对每个订单或生产任务号的各项实际成本，如材料成本、加工成本、制造成本、外协成本、质量成本的核算统计。
(十一) 售后服务模块：
售后模块提供了售后客户信息管理、售后任务派工管理、售后费用管理、售后备件管理、售后出差管理、售后综合统计等等管理功能。企业选用售后模块，可以提高售后服务质量，提高客户满意度，降低售后成本，甚至提高售后收入。
(十二) 办公管理模块：
E38免费为客户提供了OA软件的基本功能模块，包括日程管理、文件管理、内部邮件、内部短信和公文发布等功能。由于有了此功能，系统所有发送的提醒消息，都会自动发送到需要提醒的人员的桌面上，接到消息的人员，只要点击消息链接，就可直接进行相关审批提交、进度提交等。
(十三) 系统设置模块：
系统设置模块是E38的基础模块，主要是员工信息、组织机构、账户密码及用户权限的管理。每项信息都可规定谁有修改权、谁有查看权、谁有删除权、谁有管理权等等。保证了各项信息的安全性和保密性。用户也可自定义各项编码规则，自定义各个流程等，以便规则、流程随企业的实际需要而无需软件程序修改则可实现修改。E38采用B/S架构，企业仅服务器装软件一套，客户端不需安装软件，只要有权限则可使用。
7. 提高模具寿命的方法有哪些
在实际中提高模具的使用寿命的方法：
1、保持模具零件的位置稳定
在模具工作时，要求模具上所有的部件保持稳定的设计位置，模具加工间隙包括冲裁、弯曲、成形等凸凹模间隙的均匀配合，是控制相对位置的重要方面。
2、冲压中的材料控制
在整个冲压过程中，如何保证被冲压材料的位置和支承，应考虑材料的应力和应变，以及材料的约束问题。
3、模具工作时的振动控制
为了延长模具的寿命，有意将凸模有效部分加长时，应采取措施防止因凸模振动而产生的歪斜或歪扭。
4、对制件的废料控制
废料上升是由于间隙过大，冲裁时作用于材料上的拉力使得冲压件比模孔小，而又由于凸模底面与废料密贴所产生的真空吸着现象所引起的，废料会减少模具寿命。
5、模具负荷的控制
要求模具的负荷中心与冲床的压力中心在前后左右方向都基本一致。
总之，如果在模具的设计上充分考虑以上5个方面，就能够大大提高模具的使用寿命，降低模具的维修成本，减少企业的经济负担。
8. 加工合同超期三年怎么办
法律分析：加工合同超期三年，发生超期后，双方达不成一致，可以去法院诉讼解决。当事人起诉，首先应提交起诉书，并按对方当事人人数提交相应份数的副本。当事人是公民的，应写明双方当事人的姓名、性别、年龄、籍贯、住址;当事人是单位的，应写明单位名称、地址、法定代表人或负责人姓名。
法律依据：根据《中华人民共和国民事诉讼法》第一百二十条
起诉应当向人民法院递交起诉状，并按照被告人数提出副本。 书写起诉状确有困难的，可以口头起诉，由人民法院记入笔录，并告知对方当事人。
第一百二十三条
人民法院应当保障当事人依照法律规定享有的起诉权利。对符合本法第一百一十九条的起诉，必须受理。符合起诉条件的，应当在七日内立案，并通知当事人；不符合起诉条件的，应当在七日内作出裁定书，不予受理；原告对裁定不服的，可以提起上诉。
9. 给客户提供模具加工，模具的保质期多久
模具的保质期并没有一个确定的时间期限，加工不同的材料，对模具的磨损以及损伤程度是不同的。比如加工铝、铜等有色金属材料，对模具的损伤、磨损是很小的，模具可以使用很长的时间。加工一些厚重的材料，其受力和冲击力是很大的，对模具的磨损以及损伤就比较大。所以，不能以一个固定的标准来制定保质期。不过，可以经过双方协商，制定一个保质期。或者，双方遵守当地模具行业约定俗成的保质期。
10. 加工合同超期三年怎么办
人民法院可以根据权利人的申请决定延长加工合同是承揽人根据定作人要求的品种、数量、质量及规格等内容，使用定作人提供的原材料，利用自己的设备、劳动为其加工特定的产品，定作人给付报酬的协议。有时，定作人提供大部分原材料，由承揽人负责部分辅助材料。其特点为定作人提供全部或大部分原材料，承揽人收取的报酬基本为加工费。在实务中，加工合同偶尔会出现超期的情况，发生超期后，双方达不成一致，可以去法院诉讼解决。加工合同的纠纷属于债权债务纠纷，有诉讼时效的限制。因此，如发生纠纷，建议在诉讼时效内尽快起诉，否则法院会不予保护。
法律依据：
《民法典》第一百八十八条 向人民法院请求保护民事权利的诉讼时效期间为三年。法律另有规定的，依照其规定。
诉讼时效期间自权利人知道或者应当知道权利受到损害以及义务人之日起计算。法律另有规定的，依照其规定。但是，自权利受到损害之日起超过二十年的，人民法院不予保护，有特殊情况的，人民法院可以根据权利人的申请决定延长。