模具制作尺寸变异怎么回事

1. 塑料模产品注塑尺寸不对是什么原因

找出尺寸不稳定注塑缺陷分析及排除方法如下：

1)成型条件不一致或操作不当

注射成型时，温度，压力及时间等各项工艺参数，必须严格按照工艺要求进行控制，尤其是每种塑件的成型周期必须一致，不可随意变动。如果注射压力太低，保压时间太短，模温太低或不均匀，料筒及喷嘴处温度太高，塑件冷却不足，都会导致塑件形体尺寸不稳定。

一般情况下，采用较高的注射压力和注射速度，适当延长充模和保压时间，提高模温和料温，有利克服尺寸不稳定故障。

如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，应适当降低注射压力和熔料温度，提高模具温度，缩短充模时间，减小浇口截面积，从而提高塑件的收缩率。

若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，则应采取与之相反的成型条件。

值得注意的是，环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响，应根据外部环境的变化及时调整设备和模具的工艺温度。

2)成型原料选用不当

成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。

因此，在选用成型树脂时，必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。对于选用的原料，其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。

应注意各种树脂的收缩率差别较大，根据树脂的结晶程度进行分析。通常，结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，而且收缩率变化范围也比较大，与之对应的塑件成型后产生的收缩率波动也比较大;对于结晶型树脂，结晶度高，分子体积缩小，塑件的收缩大，树脂球晶的大小对收缩率也有影响，球晶小，分子间的空隙小，塑件的收缩较小，而塑件的冲击强度比较高。

此外，如果成型原料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会引起塑件成型尺寸的波动。

3)模具故障

模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度，在成型过程中，若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高，使模具产生变形，就会造成塑件成型尺寸不稳定。

如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差，也会使塑件的成型尺寸精度下降。

如果成型原料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料导致模腔严重磨损，或采用一模多腔成型时，各型腔间有误差和浇口、流道等误差及进料口平衡不良等原因产生充模不一致，也都会引起尺寸波动。

因此，在设计模具时，应设计足够的模具强度和刚性，严格控制加工精度，模具的型腔材料应使用耐磨材料，型腔表面最好进行热处理及冷硬化处理。当塑件的尺寸精度要求很高时，最好不采用一模多腔的结构形式，否则为了保证塑件的成型精度，必须在模具上设置一系列保证模具精度的辅助装置，导致模具的制作成本很高。

当塑件出现偏厚误差时，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔条件下塑件壁厚产生偏厚误差，一般是由于模具的安装误差及定位不良导致模腔与型芯的相对位置偏移。

此时，对于那些壁厚尺寸要求很精确的塑件，不能仅靠导柱和导套来定位，必须增设其他定位装置;如果是在一模多腔条件下产生的偏厚误差，一般情况下，成型开始时误差较小，但连续运转后误差逐渐变大，这主要是由于模腔与型芯间的误差造成的，特别是采用热流道模成型时最容易产生这种现象。

对此，可在模具内设置温度差异很小的双冷却回路。如果是成型薄壁圆型容器，可采用浮动型芯，但型芯和模腔必须同心。

此外，在制作模具时，为了便于修模，一般总是习惯于将型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模余量。当塑件成型孔的内径甚小于外径时，芯销应做得大一些，这是由于成型孔处塑件的收缩总是大于其它部位，而且向孔心方向收缩的。反之，若塑件成型孔的内径接近于外径时，芯销可以做得小一些。

4)设备故障

如果成型设备的塑化容量不足，加料系统供料不稳定，螺杆的转速不稳定，停止作用失常，液压系统的止回阀失灵，温度控制系统出现热电偶烧坏，加热器断路等，都会导致塑件的成型尺寸不稳定。这些故障只要查出后可采取针对性的措施予以排除。

5)测试方法或条件不一致

如果测定塑件尺寸的方法，时间，温度不同，测定的尺寸会有很大的差异。其中温度条件对测试的影响最大，这是因为塑料的热膨胀系数要比金属大工业10倍。因此，必须采用标准规定的方法和温度条件来测定塑件的结构尺寸，并且塑件必须充分冷却定型后才能进行测量。一般塑件在脱模式10小时内尺寸变化是很大的，24小时才基本定型。

2. 同一个模具硫化好的橡胶件尺寸有大有小是怎么回事

可能有三方面的原因：
1.模具太大，受的压力不均匀
2.模具受热不均，四个角和中间硫化不一置
3.二段硫化后，尺寸会存在差异

3. 为什么模具温度低尺寸会变大

注塑模具在设计时，就会考虑到注塑件的正常收缩量，因此模具型腔的尺寸要大于正常的尺寸。由于注塑模具的温度低，进入模具型腔的熔料冷却的速度快，所以，注塑件的收缩量小于预期的收缩量，注塑件的尺寸就会变大。

4. 一套没改动过是模具前后两次注塑出来的产品尺寸都不一样 怎么会事呢 偏差了0.05-0.1MM

你是新手吧，注塑产品的尺寸变化影响因素太多了，你可以从“人、机、料、法、环境”来分析，比如以前是夏天室温高，运水是热的，冬天了，运水温度低，冷却不一样。等等。你还是要找前后的不一样的因素。肯定是有原因的。

5. 同样的模具做出来的产品尺寸不一样是怎没回事

大的尺寸一样，细微的地方还是有区别的。比如，有的模具使用的时间长一些，有的模具使用的时间短一些，两套模具的磨损程度不同，这样两套模具注塑出来的尺寸就会差一点。

6. 冲压尺寸变异是什么原因

凸凹模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)需研修刀口。设计间隙不当,修改设计并控制加工精度。下料位凸模及凹模镶块等偏位,间隙不均,可以调整其位置精度和冲裁间隙。 导正销磨损,销径不足,可以更换导正销。导向件磨损,可以更换导柱导套。送料机送距压料放松调整不当,重新调整送料机。模具闭模高度调整不当,重新调整闭模高度。脱料镶块压料位磨损,无压料功能或由材料牵引翻料引发冲孔小，可以研磨或更换脱料镶块,增加强压功能,调整压料。脱料镶块强压太深,冲孔偏大,需调模减小强压深度。冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定)需更换材料,控制进料质量。冲切力对材料牵引造成尺寸变异,可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能。

7. 使用同一个模具做出的塑料件为啥尺寸有大有小求邦助。

1、多腔的话可能由注塑不均匀现象引起，一般离进料口近的注塑相对饱满，尺寸略大些；
2、不同批次，甚至不是同一模出来的塑件，可能因注塑工艺的不同或因工艺差异变化，也会出现有大有小的现象；
3、多腔的模具也有可能是型腔出现大小不一致引起尺寸偏差；
4、其他，也可能由材料收缩率的不同引起。

综合以上，可能是模具问题、也可能是工艺问题或者材料问题，真正的原因需要依次去分析、排查。

8. 模具冲压时下料偏位尺寸变异有哪些原因，应采取什么

主要原因是定位尺寸不准，其原因可能是定位装置设置的不合适，因而造成下料尺寸偏位。

9. 致产品尺寸偏小的原因有哪些该如何去改善

大多数物质都有热胀冷缩的特性，树脂也一样，所以制品被成形后开始收缩，一直冷却到与常温，可是，如果最后的收缩量过大的话，制品尺寸就会变得过小，结果就造成了尺寸偏小不良。
虽然确定最初模具尺寸的时候，考虑到各种各样树脂的基本收缩率并将其数值计算出来作为参考，不过即使考虑了收缩率在实际进行当中也发生收缩的制品的尺寸比规格尺寸小的，因此，遇到上述情况有必要将模具重新修正一下。
其次是跟被成形时的环境有关，这些当中有材料的干燥状态、再利用材料的混合率、成形条件等问题，不过最重要的是成形条件，因为其中模具温度、注射压力能使收缩量增大，所以有必要引起注意，一般情况下，如果升高注射压力制品尺寸就会变大，如果升高模具温度就有尺寸变小的倾向，这些如果用简单易懂的说法就是：制品的尺寸与注射压力、注射时间成正比；与模具温度成反比
第三是在长期批量生产常发生的现象，注射时从材料中产生的废气积存在模具中，因此材料的填充性变的不好而发生尺寸偏小的不良，关于与废气有关的内容中，关键的问题是在注塑成形的精密塑料上，是无法做到没有欠缺的，因为缺欠是比较重要的问题，所以我们今后要详细的考虑下去。
成形时的对策：升高注射压力；降低模具温度；延长注射和冷却时间；确认成形机的种类和模具是否相适合。模具的对策：新模具的情况下重新加工不好的地方
在批量生产当中，发生这类情况是由于模具的磨损或废气阻塞的缘故，首先把模具全部进行清洗将废气清洗掉后再次进行成形，并必须好好确认一下。