❶ 模具调试是做什么的
模具调试一般都是模具老手才能胜任的工作，说明老板是看重你，对你要委以重任。模具调试就是在模具制作出来后，试模时对模具存在的问题进行调整，比如尺寸问题，比如模具好用不好用的问题。这个工作责任是很大的，一般模具制作出来后，多多少少都有一些大大小小的毛病，一般都要进行修整，最后才能交付使用。一个好的模具钳工不但能干，而且要能在试模时能够对模具存在的问题很快的准确的提出解决办法，这是看一个人的技术水平高低的一个标志。你要能干好了，到哪里都是一把好手。
❷ 模具注塑成型如何计算产能
比如一模两穴的模具周期15秒，那么12小时的产能就是 60秒/15秒＝4模每分钟 4X60=240个每小时 240X12小时＝2640个
❸ 注塑机怎么调快
先开电源电热【设置220摄氏°】在启动电机马达【间隔10秒停，连续3次，如无异常可以运行】开始调机器参数；1.调射台快慢速度压力，2.调顶针速度压力，3.调开闭模速度压力及位置和低压保护压力速度，4.调是调模压力速度，5，调锁模高压位置及锁模压力。6.准备材料洗机，选择材料所需要的合适温度。7，温度达到冷间启动防止时间后开始洗机，8.先调抽胶压力速度并抽胶，9.调射胶压力速度由慢小至快大并一点一点的射胶。10，调回料（溶胶）速度压力由慢到快，回料时注意螺杆是否正常旋转供料，至洗机完成。11.锁模进射台后试机试模生产，先啤水口后 逐步观察进胶路怎样走胶。12.调射胶压力速度时间位置保压和背压，13.观察模具温度变化并设置模温机的参数【水温95°油温120至210°】，14.成型质检并签样板及生产计划书开始生产。
❹ 注塑机怎么调快时间
1. 容料加速度
2. 温度加高
3. 射出时间减短把压力加大
4. 冷切时间减短
5. 开关模速度加快，这样想不快逗难啊，快重要也要保证品质啊。
科骏机械
❺ 冲压车间如何提高产能
在企业发展过程中，努力提高生产线的生产竞争力是企业不断追求的目标，在现有的设备条件下节约生产成本是首要解决的问题，而其中最关键的就是“运转率”和“CT值”。
随着企业的快速发展和生产规模的不断扩大，提高企业生产竞争力的关键在于在现有设备基础上努力削减单件产品的生产成本。我公司在生产中使用了“运转率”（每天实绩生产时间占每天计划生产时间的比例）和“CT值”（单个零件的生产时间）进行管理。
我公司2006年引入了一条机器人自动搬运冲压生产线（见图1），该线生产模式为一天3班。经过2年多的运行，该线日生产能力达到7379件/天，运转率是70%，单件零件平均生产时间是7.2s，效率低，行业竞争力弱。为此，针对提高运转率和降低CT值我们开展了一系列改善设备的工作。
图1 冲压生产线设备构成
根据生产现场2008年1～3月的统计数据显示，生产线“模具交换”与“模具清扫”时间占每天可生产时间的15%，严重影响生产。因此我们把“降低生产CT值”、“生产线换模时间”和“降低模具清扫率”作为改善的目标：2008年CT值6.8s以下、换模时间5min以内以及模具清扫占生产时间的3%以下。
降低CT值
生产CT值代表生产线的生产效率，降低生产CT值就能使生产线更快速生产。决定生产线的生产速度有两个因素：一是各设备的动作速度，二是各设备的动作协调性。我们经过对现有的生产模式进行反思，想到如果让生产线上的冲压机同步冲压、机器人同步搬运，那么理论上这种同步生产模式对生产线各设备的协调性比现在步调不一致的生产模式好。因此我们提出了改进措施并进行了一系列的技术攻关。将生产线分割成4个单元单独优化，使单元动作时间最小。再调整各设备速度和各项连锁参数，使各单元的动作时间大致相等，且前面单元比后面单元动作时间稍多一点（T单元一≥T单元二≥T单元三≥T单元四）。按照这个方法实施后，同步生产模式实现了。
从2008年6月份起，A冲压生产线以一种全新的同步生产模式进行生产，并且从同年7月份起，生产线生产各零件的平均CT值下降到6.72s，达成预先设定的目标。同步模式实施前，生产一批1200件零件需要144min；同步模式实施后，生产一批1200件零件只需135min。一天生产7批次零件，一天就节约生产时间63min。
减少模具更换时间
减少冲压生产线模具交换时间，就能够降低冲压零件的库存，使冲压工序加工完的零件立即进入焊接工序，更加符合多车型共线生产的需要。我们曾经在2007年的技改工作中，通过减少模具交换时单台设备的故障率、对各设备换模步骤内容进行改善等措施成功地将模具更换时间降低到6.5min/次，但与此次技改目标相比，还有很大差距，需要从整线控制方式上反思，改良出一种更有效率的控制方式。
生产线换模的现状是：换模时需要5个操作人员，换模前、换模后都必须到各台设备确认参数，各设备不在同一时刻启动换模。因此我们必须简化操作，提高自动化水平，建立全自动的“一站式”换模操作方式（见图2）。
图2 一站式换模
由于生产线有9种不同生产模式互换的换模方式，实现由一名操作人员控制整线换模过程需要做大量的工作：设计生产线的控制方案、增加整线换模控制装置、改善整线控制程序与各设备的控制程序、各设备安全连锁的变更以及大量的现场调试工作。本次整改在休息时间进行，经过3个月的准备工作和3个月的现场调试，“一站式”换模最终成功实现。换模时间从6.5min（见表1）下降到4.5min（见表2）。生产线一天约更换10次模具，节约了20min换模时间，把节约的时间用于生产，能多生产178件零件。更重要的是，4.5min换模时间的冲压生产线对多车型多模具共线生产的生产模式起到了重大的支持作用。
表1 改善前换模需要6.5min
表2 改善后换模在4.5min内完成
减少模具清扫时间
在汽车企业的冲压生产中，影响冲压生产线运转率是多方面的，其中模具清扫工艺就是重要的一项。在汽车外覆盖件生产过程中，生产出的零件如果由于模具切削铁粉粘附在模具表面而引起的质量缺陷，需要停止生产线，清洁模具表面后继续恢复生产。特别是在新车型投产初期，模具进入生产稳定期前，生产过程中的模具清扫情况特别多，占据每天计划生产时间的10%左右。模具进入生产稳定期后，清扫时间与钢板材料的清洗效果有很大关系，一般在2%～3%左右。如果能够降低不运转率中的模具清扫率，就能够得到更多的生产时间。
考虑到生产过程中每次进行模具清扫大约需要300s，其中设备操作时间有250s，因此必须降低设备操作时间。表3所示为模具清扫时设备动作的时间分析，主电机操作时间占模具清扫总时间的53％，取消过程中的主电机停止与开动就能减少抹模操作时间。然而从安全的角度上考虑，抹模时关闭主电机是为了切断传动动力，保证滑块不会误动作。于是我们通过对离合制动器的控制回路与执行回路分析，在执行回路上增加具有反馈阀芯位置功能的紧急停止阀，这样在不关闭主电机的情况下，短时间进入压力机，也能充分保证切断传动机构，防止滑块误动作，保证抹模操作人员的安全。
表3 模具清扫时设备动作的时间
经过改进，抹模操作时间下降到120s，模具清扫时间下降到生产时间的3％以下，目标达成。
结语
我们通过对生产线设备的改善，实现了提高生产线生产效率的目的，与之前相比，能力提高14.5%，生产能力从7379件/天上升到8453件/天。生产线生产能力提高后，每天有了计划停机时间，利用计划停机时间，能够使生产线进行新车型模具调试、模具维护等，并且使每件零件的电能消耗下降了0.2kW/h，从而使生产成本大幅下降
❻ 如何提高单台冲压机产能
压机的有效产能仅在其实际实际冲压过程中，所以所有非冲压的工作都是浪费，若想要提升单机产能，就要从缩短停机时间开始着手，因为提高机床的本身的冲次（运行速度）几乎是不可能的，除非更好更加先进的冲床，这样成本投入过高。
若想要快速的提升一个车间的产能并不是急于投入新设备以及自动化改造，产能提升也不是盲目的越高就越好，而是要与生产出来的产品的品质结合起来。
对于每个公司都有自己的产能瓶颈，就单机也有其产能瓶颈，瓶颈指的是当前情况下所能达到的产能极限，可能因为不同的产品，不同的模具，不同的机床而不同，所以你需要做的是对该机床进行实际运行的调查，列出图表数据，进行针对性的改善。
例如，你对该机床生产情况进行了一定时间的（可能是一天、或者1周甚至是几个月）监控，发现停机台时最多基本发生在设备故障方面，那么该机床的产能提升最应该采取的措施是进行设备的修理和维护，制定针对性的维护保养计划和执行，如果列在第二位的停机台时是模具因素，那么就应该对模具进行针对的修理或者改造甚至另开发，列在第三位的是人工误操作，那么就涉及到工人的教育培训，或者增加辅助装置，自动化装置，或者在模具上改造进行避免，就像以上的所说需要一份详尽的调查研究才能提出产能提升方案，再进行实施，当然实施过程中也要考虑成本。
❼ 关于模具行业的发展前景
前瞻分析认为，我国模具行业要重回昔日“帝王之业”的地位，就必须转型升级。要解决行业存在的诸多问题，主要需要从两方面着手：
1、加大研发投入力度
虽然目前大多数模具生产企业没有技术、产品研发的实力，但从长远来看，要实现企业、行业的发展，就必须加大研发投入力度。一方面，研发能提高产品生产技术，增加产品附加值;另一方面，也能实现产品的差异化，对中低档产品产能过剩有一定的减缓作用;同时，生产技术水平提高、产品附加值提高能提高行业的利润率，从而也能吸引更多的人才进行到模具行业。
2、拓展产业链
对于生产企业来说，最理想的状态就是产品生产原料有保障，销售有保障。但就现阶段来看，我国模具生产所需的模具钢产品仍然高度依赖进口，这既影响了我国模具行业的发展，同时也容易形成对国外的依赖，不利于行业国际竞争力的提升。
此外，如若没有一个良好的销售市场，模具销路不畅，企业就很难生存下去。因此，模具产业要联合模具上下游产业拓展自身产业链，确保模具生产有来源、有去路
近年来，我国模具产销规模逐年攀升，前瞻产业研究院发布的《
中国模具制造行业产销需求预测与转型升级分析报告
》显示，2008-2012年，我国模具的工业总产值由908.66亿元增加至1845.13亿元，销售收入由861.96亿元增加至1816.20亿元。市场规模的持续扩大，显示了模具行业广阔的发展前景