模具尺寸不一样怎么回事

㈠ 一套没改动过是模具前后两次注塑出来的产品尺寸都不一样 怎么会事呢 偏差了0.05-0.1MM

你是新手吧，注塑产品的尺寸变化影响因素太多了，你可以从“人、机、料、法、环境”来分析，比如以前是夏天室温高，运水是热的，冬天了，运水温度低，冷却不一样。等等。你还是要找前后的不一样的因素。肯定是有原因的。

㈡ 我做过模具，有些产品做出来之后会和所设计的尺寸相差的很大呢

你做的可能是塑料模，别的模具做出来的产品和设计的尺寸相差不会很大，只有塑料模存在着收缩量的问题。产品的尺寸越大，产生的误差也就越大。各种塑料材料的收缩量是不同的，只有采用了正确的收缩量，做出来的产品的尺寸才能符合设计的尺寸。比如一种产品的外形尺寸为100mm，所用的塑料的收缩量为1%，那么产品的外形尺寸应该为100mm+1%的收缩量=101mm。这样做出来的产品就会符合设计的要求了。

㈢ 同样的注塑模具在不同的机台生产,尺寸不一样是什么原因

主要是机台不一样，注射压力有波动，尺寸上有偏差，因此需要根据具体机台调整相关注射参数一到达一致性要求

㈣ 为什么方形蛋糕模具的尺寸不一致

方形蛋糕模具的尺寸不一致，这很正常啊，因为蛋糕模具有很多尺寸的。

㈤ 在连续模具中，一套一出二的落料模具中，如果落下的2个产品外围尺寸不一样，是什么原因啊该如何修模啊

1\工艺系统的热变形对加工精度的影响
在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形，一般也称为热变形。这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系，造成工件的加工误差。另外工艺系统的热变形还影响加工效率。为减少受热变形对加工精度的影响，通常需要预热机床以获得热平衡，降低切削用量以减少切削热和摩擦热，粗加工后停机以待热量散发后再进行精加工，或增加工序（使粗、精加工分开）等等。
热总是由高温处向低温处传递的。热的传递方式有! 种，即导热传热、对流传热和辐射传热。引起工艺系统变形的热源可分为内部热源和外部热源两大类。内部热源主要指切削热和摩擦热，它们产生于工艺系统内部，其热量主要是以热传导的形式传递的。外部热源主要是指工艺系统外部的，例如以对流传热为主要形式的环境热源（它与气温变化、通风、空气对流和周围环境等有关）和各种辐射热源（包括由阳光、照明设备、暖气设备等发出的辐射热）。
工艺系统在各种热源作用下，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的介质散发热量。当工件、刀具和机床的温度达到某一数值时，单位时间内散出的热量与热源传入的热量趋于相等，这时工艺系统就达到了热平衡状态。在热平衡状态下，工艺系统各部分的温度保持在相对固定的数值上，因而各部分的热变形也就相应地趋于稳定。
由于作用于工艺系统各组成部分的热源，其发热量、位置和作用时间各不相同，各部分的热容量、散热条件也不一样，因此，工艺系统各部分的温升是不相同的。即使是同一物体，处于不同空间位置上的各点在不同时间的温度也是不等的。物体中各点温度的分布称为温度场。当物体未达到热平衡时，各点温度不仅是该点位置的函数，也是时间的函数。这种温度场称为不稳态温度场。物体达到热平衡后，各点温度将不再随时间变化，而只是该点位置坐标的函数，这种温度场则称为稳态温度场。
2\工件热变形对加工精度的影响
在工艺系统的热变形中，机床的热变形最为复杂，工件、刀具的热变形相对来说要简单一些。这主要是因为在加工过程中，影响机床热变形的热源较多，也较复杂，而对工件和刀具来说，热源则比铰简单。因此，工件和刀具的热变形常可用解析法进行估算和分析。
3 刀具热变形对加工精度的影响
刀具的热变形主要是由切削热引起的。通常传入刀具的热量并不太多，但由于刀体小，热容量小，并且热量集中在切削部分，故刀具仍会有很高的温升。如车削时，高速钢车刀的工作表面温度可达700~800度，硬质合金刀刃的温度可高于1000度。
连续切削时，刀具的热变形在切削初始阶段增加很快，随后变得较缓慢，经过不长的一段时间（约10~20min）后便趋于热平衡状态。此后，热变形的变化量就非常小。刀具总的热变形量可达0.03~0.05mm)（与伸出部分长度成正比）。
间断切削时，由于刀具有短暂的冷却时间，故其热变形曲线具有热胀冷缩双重特性，且总的变形量比连续切削时要小一些，变形量最后稳定在一定范围内。当切削停止后，刀具温度迅速下降，开始冷却得较快，以后逐渐减慢。加工大型零件时，刀具的热变形往往造成几何形状误差。如车长轴时，可能由于刀具的热伸长而产生锥度。
为了减小刀具的热变形，应合理选择切削用量和刀具几何参数，并给予刀具充分的冷却和润滑，以减少切削热，降低切削温度。
4\ 机床热变形对加工精度的影响
机床在工作过程中受到内外热源的影响，各部分的温度将逐渐升高。由于各部件的热源不同，分布不均匀，以及机床结构的复杂性，导致各部件的温升不同，而且同一部件不同位置的温升也不尽相同，进而形成不均匀的温度场，使机床各部件之间的相互位置发生变化，破坏了机床原有的几何精度而造成加工误差。
机床空运转时，各运动部件产生的摩擦热基本不变。运转一段时间之后，各部件传入的热量和散失的热量基本相等，即达到热平衡状态，变形趋于稳定。机床达到热平衡状态时的几何精度称为热态几何精度。在机床达到热平衡状态之前，机床的几何精度变化不定，对加工精度的影响也变化不定。因此，精密加工应在机床处于热平衡之后进行。

提高加工精度的途径
机械加工误差是由工艺系统中的原始误差引起的。在对某一特定条件下的加工误差进行分析时，首先要列举出其原始误差，即要了解所有原始误差因素及对每一原始误差的数值和方向定量化。其次要研究原始误差与零件加工误差之间的数据转换关系。最后，用各种测量手段实测出零件的误差值，进而采取一定的工艺措施消除或减少加工误差。
生产实际中有许多减少误差的方法和措施，从消除或减少误差的技术上看，可将措施分成两大类，即：
（1）误差预防技术指减小原始误差或减少原始误差的影响，亦即减少误差源或改变误差源与加工误差之间的数量转换关系。但实践与分析表明，当精度要求高于某一程度后，利用误差预防技术来提高加工精度所花费的成本将成指数规律地增长。
（2）误差补偿技术指在现存的原始误差条件下，通过分析、测量进而建立数学模型，并以这些原始误差为依据，人为地在工艺系统中引入一个附加的误差源，使之与工艺系统原有的误差相抵消，以减少或消除零件的加工误差。从提高加工精度的角度考虑，在现有的工艺系统条件下，误差补偿技术是一种行之有效的方法。特别是借助计算机辅助技术，这种方法可达到很好的效果。

㈥ 使用同一个模具做出的塑料件为啥尺寸有大有小求邦助。

1、多腔的话可能由注塑不均匀现象引起，一般离进料口近的注塑相对饱满，尺寸略大些；
2、不同批次，甚至不是同一模出来的塑件，可能因注塑工艺的不同或因工艺差异变化，也会出现有大有小的现象；
3、多腔的模具也有可能是型腔出现大小不一致引起尺寸偏差；
4、其他，也可能由材料收缩率的不同引起。

综合以上，可能是模具问题、也可能是工艺问题或者材料问题，真正的原因需要依次去分析、排查。

㈦ 塑料制件产生尺寸误差的原因有哪些

塑料制件产生尺寸误差的原因有哪些
成形收缩的形式成形收缩主要表现在下列几方面：

（1）塑件的线尺寸收缩由于热胀冷缩，塑件脱模时的弹性恢复、塑性变形等原因导致塑件脱模冷却到室温后其尺寸缩小，为此型腔设计时必须考虑予以补偿。

（2）收缩方向性成形时分子按方向排列，使塑件呈现各向异性，沿料流方向（即平行方向）则收缩大、强度高，与料流直角方向（即垂直方向）则收缩小、强度低。另外，成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。产生收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹，尤其在挤塑及注射成形时则方向性更为明显。因此，模具设计时应考虑收缩方向性按塑件形状、流料方向选取收缩率为宜。

（3）后收缩塑件成形时，由于受成形压力、剪切应力、各向异性、密度不匀、填料分布不匀、模温不匀、硬化不匀、塑性变形等因素的影响，引起一系列应力的作用，在粘流态时不能全部消失，故塑件在应力状态下成形时存在残余应力。当脱模后由于应力趋向平衡及贮存条件的影响，使残余应力发生变化而使塑件发生再收缩称为后收缩。一般塑件在脱模后10小时内变化最大，24小时后基本定型，但最后稳定要经30-60天。通常热塑性塑料的后收缩比热固性大，挤塑及注射成形的比压塑成形的大。

（4）后处理收缩有时塑件按性能及工艺要求，成形后需进行热处理，处理后也会导致塑件尺寸发生变化。故模具设计时对高精度塑件则应考虑后收缩及后处理收缩的误差并予以补偿。

㈧ 有哪些原因会让模具尺寸变异呢

刀口磨耗：毛头太大或尺寸变大(切外形)；变小(冲孔)；平面度不好。重新研磨或更换冲模。没有引导：引导销或其他定位装置没有作用，送料机没有放松或引导销径不，无法矫正引导。定位块磨损，送距过长。冲模太短：弯度变大，倒角不够，成形不完全。逃孔不够：受挤压或括伤或变形。清理逃孔或加大逃孔和深度。顶出不够：送料不顺、料条弯曲、脱料不佳、上模拉料、加长顶出。顶出不当：顶料销配制不当，弹簧力不适当或顶出过长。调整弹力或改变位置或销数量；销磨短配合。导料不佳：导料板长度不或导料间隙太大，或模和放料机偏斜或模与送料机距太长。下料变形：部份弯曲件不能容许料重叠，须每次落下，或碟形应变可用压力垫或剪斜à克服。弯曲变形：上弯弯处挤料；近接孔受拉力变形，受力不均弯à倾斜冲头不够长。冲剪变形：材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不对称。撞击变形：制品吹出气压太强或重力落下撞击变形。浮屑挤压：废料上浮或细屑留在模面或异物等挤压变异。材料不当：料宽或板厚，材质或材料硬度不适当，也会产生不良。

㈨ 你好，为什么同一付模具生产出来的产品尺寸会不一样

模具由于使用的时间长了会磨损，凸模因磨损而变小，所冲的孔会变小；落料的凹模会因磨损而变大，所落料的零件的外形尺寸也会变大；同样由于拉伸凹模的磨损，所拉伸的零件的外形也会变大。

㈩ 塑料模产品注塑尺寸不对是什么原因

找出尺寸不稳定注塑缺陷分析及排除方法如下：

1)成型条件不一致或操作不当

注射成型时，温度，压力及时间等各项工艺参数，必须严格按照工艺要求进行控制，尤其是每种塑件的成型周期必须一致，不可随意变动。如果注射压力太低，保压时间太短，模温太低或不均匀，料筒及喷嘴处温度太高，塑件冷却不足，都会导致塑件形体尺寸不稳定。

一般情况下，采用较高的注射压力和注射速度，适当延长充模和保压时间，提高模温和料温，有利克服尺寸不稳定故障。

如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，应适当降低注射压力和熔料温度，提高模具温度，缩短充模时间，减小浇口截面积，从而提高塑件的收缩率。

若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，则应采取与之相反的成型条件。

值得注意的是，环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响，应根据外部环境的变化及时调整设备和模具的工艺温度。

2)成型原料选用不当

成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。

因此，在选用成型树脂时，必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。对于选用的原料，其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。

应注意各种树脂的收缩率差别较大，根据树脂的结晶程度进行分析。通常，结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，而且收缩率变化范围也比较大，与之对应的塑件成型后产生的收缩率波动也比较大;对于结晶型树脂，结晶度高，分子体积缩小，塑件的收缩大，树脂球晶的大小对收缩率也有影响，球晶小，分子间的空隙小，塑件的收缩较小，而塑件的冲击强度比较高。

此外，如果成型原料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会引起塑件成型尺寸的波动。

3)模具故障

模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度，在成型过程中，若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高，使模具产生变形，就会造成塑件成型尺寸不稳定。

如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差，也会使塑件的成型尺寸精度下降。

如果成型原料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料导致模腔严重磨损，或采用一模多腔成型时，各型腔间有误差和浇口、流道等误差及进料口平衡不良等原因产生充模不一致，也都会引起尺寸波动。

因此，在设计模具时，应设计足够的模具强度和刚性，严格控制加工精度，模具的型腔材料应使用耐磨材料，型腔表面最好进行热处理及冷硬化处理。当塑件的尺寸精度要求很高时，最好不采用一模多腔的结构形式，否则为了保证塑件的成型精度，必须在模具上设置一系列保证模具精度的辅助装置，导致模具的制作成本很高。

当塑件出现偏厚误差时，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔条件下塑件壁厚产生偏厚误差，一般是由于模具的安装误差及定位不良导致模腔与型芯的相对位置偏移。

此时，对于那些壁厚尺寸要求很精确的塑件，不能仅靠导柱和导套来定位，必须增设其他定位装置;如果是在一模多腔条件下产生的偏厚误差，一般情况下，成型开始时误差较小，但连续运转后误差逐渐变大，这主要是由于模腔与型芯间的误差造成的，特别是采用热流道模成型时最容易产生这种现象。

对此，可在模具内设置温度差异很小的双冷却回路。如果是成型薄壁圆型容器，可采用浮动型芯，但型芯和模腔必须同心。

此外，在制作模具时，为了便于修模，一般总是习惯于将型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模余量。当塑件成型孔的内径甚小于外径时，芯销应做得大一些，这是由于成型孔处塑件的收缩总是大于其它部位，而且向孔心方向收缩的。反之，若塑件成型孔的内径接近于外径时，芯销可以做得小一些。

4)设备故障

如果成型设备的塑化容量不足，加料系统供料不稳定，螺杆的转速不稳定，停止作用失常，液压系统的止回阀失灵，温度控制系统出现热电偶烧坏，加热器断路等，都会导致塑件的成型尺寸不稳定。这些故障只要查出后可采取针对性的措施予以排除。

5)测试方法或条件不一致

如果测定塑件尺寸的方法，时间，温度不同，测定的尺寸会有很大的差异。其中温度条件对测试的影响最大，这是因为塑料的热膨胀系数要比金属大工业10倍。因此，必须采用标准规定的方法和温度条件来测定塑件的结构尺寸，并且塑件必须充分冷却定型后才能进行测量。一般塑件在脱模式10小时内尺寸变化是很大的，24小时才基本定型。