『壹』 外购模具质量是由哪个部门来负责的
一般应该由检验部门负责模具的尺寸及其它的质量指标。
『贰』 五金厂品质部技术员
1.针对五金行业的品质技术员，我本人觉得对五金模具的原理、结构熟悉是首要条件。只有对模具熟悉，才能在处理品质异常时得心应手；
2.如果是针对五金表面处理方面的技术员，除了有对五金模具有所了解外，对五金后处理方面也要有一定的经验。比如：抛光、刷纹、喷涂、电镀、镭射、电泳、氧化等；要看你应聘的公司是做什么产品，有哪些工艺。才能有针对性的对面试做足功课。
『叁』 IPQC的岗位职责是什么
简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说 ：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：
目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：
1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；
2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。
过程检验通常有三种形式：
（1）首件检验：
首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。
通常在下列情况下应该进行首件检验：
一， 一批产品开始投产时；
二， 设备重新调整或工艺有重大变化时；
三， 轮班或操作工人变化时；
四， 毛坯种类或材料发生变化时 。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。
对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
（2）巡回检验
巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：
一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；
二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户） 。
巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。
（3）末件检验：
靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。
过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表” 中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。
对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 。http://bbs.smthome.net/simple/t83504.html
『肆』 模具品管是干什么的
简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。 详细的说 ：过程检验（IPQC，in process quality contrl）： 目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用： 1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。 过程检验通常有三种形式： （1）首件检验： 首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。 通常在下列情况下应该进行首件检验： 一， 一批产品开始投产时； 二， 设备重新调整或工艺有重大变化时； 三， 轮班或操作工人变化时； 四， 毛坯种类或材料发生变化时 。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。 对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。 （2）巡回检验 巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： 一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态； 二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户） 。 巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。 （3）末件检验： 靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。 过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表” 中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。 对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 。
『伍』 ISO9000质量体系要认证了，作为精密模具公司的品管部应该做好哪些准备呢我是负责品管部的，所以想了解。
ISO9000认证的大体流程如下:
培训流程：
内审员培训---->基本培训
咨询流程：
初访---->签约---->咨询师进驻---->制定计划---->体系建设(质量手册编定、程序文件编定)---->文件审定---->运行辅导---->自查及纠正---->评审辅导---->咨询总结
认证流程：
提交申请---->签定合同---->审核文件---->现场审核---->纠正措施---->批准---->注册颁证 .
ISO9000 质量管理体系认证程序具体如下：
1.质量体系认证的申请:
1.1.申请人提交一份正式的应由其授权代表签署的申请书.申请书或其附件应包括:
1)申请方简况, 如组织的性质、名称、地址、法律地位、以及有关人力和技术资源。
2)申请认证的覆盖的产品或服务范围。
3)法人营业执照复印件，必要时提供资质证明、生产许可证复印件。
4)咨询机构和咨询人员名单。
5)最近一次国家产品质量监督检查情况。
6)有关质量体系及活动的一般信息。
7)申请人同意遵守认证要求, 提供评价所需要的信息。
8)对拟认证体系所适用的标准其他引用文件说明。
1.2.认证中心根据申请人的需要提供有关公开文件。
1.3.认证中心在收到申请方申请材料之日起, 经合同评审以后30天内作出受理、不受理或改进后受理的决定, 并通知委托方（受审核方）。以确保：
A.认证的各项要求规定明确, 形成文件并得到理解;
B.认证中心与申请方之间在理解上的差异得到解决;
C.对于申请方申请的认证范围, 运作场所及一些特殊要求, 如申请方使用的语言等,认证机构有能力实施认证;
D.必要时认证中心要求受审核方补充材料和说明。
1.4.双方签订“质量体系认证合同”。
当某一特定的认证计划或认证要求需要做出解释时，由认证中心代表负责按认可机构承认的文件进行解释，并向有关方面发布。
1.5.对收到的信息将用于现场审核评定的准备。认证中心承诺保密并妥善保管。
2.现场审核前的准备
2.1.在现场审核前, 申请方的ISO9000标准建立的文件化质量体系，运行时间应达到3个月，至少提前2个月向认证中心提交质量手册及所需相关文件。
2.2.认证中心准备组建审核组, 指定专职审核员或审核组长作为正式审核的一部分进行质量手册审查、审查以后填写《质量手册审查表》通知受审核方, 并保存记录。
2.3.认证中心应准备在文件审查通过以后, 与受审核方协商确定审核日期并考虑必要的管理安排。在初次审核前，受审核方应至少提供一次内部质量审核和管理评审的实施记录。
2.4.认证中心任命一个合格的审核组, 确定审核组长、组成审核组代表认证中心实施现场审核。
A.审核组成员由国家注册审核员担任。
B.必要时聘请专业的技术专家协助审核。
C.审核组成员、专家姓名。
由认证中心提前通知受审核方并提醒受审核方对所指派审核员和专家是否有异议。如以上人员与受审核方可能发生利益冲突时, 受审方有权要求更换人员, 但必须征得系认证中心的同意。
2.5.认证中心正式任命审核组, 编制审核计划, 审核计划和日期应得到受审核方的同意, 必要时在编制审核计划之前安排初访受审核方, 察看现场, 了解特殊要求。
3.现场审核:
审核依据受审核方选定的认证标准, 在合同确定的产品范围内审核受审核方的质量体系,主要程序为:
3.1.召开首次会议:
A.介绍审核组成员及分工。
B.明确审核目的, 依据文件和范围。
C.说明审核方式, 确认审核计划及需要澄清的问题。
3.2.实施现场审核.
收集证据对不符合项写出不符合报告单.对不符合项类型评价的原则是:
A.严重不符合项主要指:质量体系与约定的质量体系标准或文件的要求不符; 造成系统性区域性严重失效的不符合或可造成严重后果的不符合,可直接导致产品质量不合格。
B.轻微的(或一般的)不符合项主要指:孤立的人为错误;文件偶尔未被遵守造成后果不严重, 对系统不会产生重要影响的不符合等。
3.3.审核组编写审核报告做出审核结论, 其审核结论有三种情况:
1)没有或仅有少量的一般不符合, 可建议通过认证。
2)存在多个严重不符合, 短期内不可能改正, 则建议不予通过认证。
3)存在个别严重不符合, 短期内可能改正, 则建议推迟通过认证。
3.4.向受审核方通报审核情况、结论。
3.5.召开末次会议, 宣读审核报告, 受审方对审核结果进行确认。
3.6.认证中心跟踪受审方对不符合项采取纠正措施的效果。
4.认证批准
4.1.认证中心对审核结论进行审定、批准自现场审核后一个月内最迟不超过二个月通知受审核方, 并纳入认证后的监督管理。
4.2.认证中心负责认证合格后注册登记颁发由认证中心总经理批准的认证证书, 并在指定的出版物上公布质量体系认证注册单位名录。
公布和公告的范围包括：认证合格企业名单及相应信息（产品范围、质量保证模式标准、批准日期、证书编号等）。
4.3.对不能批准认证的企业, 认证中心要给予正式通知, 说明未能通过的理由, 企业再次提出申请, 至少需经6个月后才能受理。
5.认证范围的扩大、缩小和认证标准的变更
5.1获证企业若需扩大或缩小体系认证范围时，由获证方提出书面申请，提出以扩大或缩小认证范围相应的质量手册，由合同管理部审查接受后，需扩大认证范围的签订扩大认证范围合同，需缩小认证范围的，办理原合同更改手续。现场审核时将负责审核扩大认证范围相关要素和部门、生产车间，具体实施按《质量体系认证（审核）实施与控制程序》进行。审核通过后，给予更换认证证书，证书内更改覆盖范围，注明换证日期，但证书有效期不变。
5.2获证企业需变更体系认证标准时（主要指认证标准由GB/T19002-1994 idt ISO 9002:1994 改为 GB/T19001-1994 idt ISO 9001或GB/T19003-1994 idt ISO 9003:1994 改为GB/T19002-1994 idt ISO 9002:1994）须由获证方提出书面申请，并提供与认证标准相适应的质量手册。现场审核员审核认证标准变更的要素及相关部门，具体实施按《质量体系认证（审核）实施与控制程序》进行，审核通过后给予更换认证证书，更改认证标准，注明换证日期，但证书有效期不变。
ISO9001是ISO9000族标准所包括的一组质量管理体系核心标准之一。ISO9000族标准是国际标准化组织（ISO）在1994年提出的概念，是指“由ISO/Tc176（国际标准化组织质量管理和质量保证技术委员会）制定的国际标准。
ISO9001用于证实组织具有提供满足顾客要求和适用法规要求的产品的能力，目的在于增进顾客满意。随着商品经济的不断扩大和日益国际化，为提高产品的信誉、减少重复检验、削弱和消除贸易技术壁垒、维护生产者、经销者、用户和消费者各方权益,这个第三认证方不受产销双方经济利益支配，公证、科学，是各国对产品和企业进行质量评价和监督的通行证；作为顾客对供方质量体系审核的依据；企业有满足其订购产品技术要求的能力。
凡是通过认证的企业，在各项管理系统整合上已达到了国际标准，表明企业能持续稳定地向顾客提供预期和满意的合格产品
A建立和实施质量管理体系工作流程：
第一阶段：策划与准备
一、体系策划准备
1、顾客需求和期望分析
2、质量管理体系/业务流程诊断
3、推行工作准备
二、体系策划
4、质量方针和目标的策划
5、业务流程/过程的设计策划
6、职能分配/职责/组织结构的策划
7、体系文件的策划
第二阶段：体系建立
三、基础培训
8、ISO9000族标准理解与实施培训
9、体系文件编写培训
10、内审员培训
四、文件编写
11、体系文件编写
12、体系文件审批和发布
第三阶段：体系运行
五、体系运行
13、体系运行动员与宣布实施
14、确定和提供必需的资源
15、体系实施运行
第四阶段：体系评价和完善
六体系评价和完善
16、内部质量审核
17、管理评审
18、体系纠正及改进
你可按以上工作流程（步骤）画出流程图。
B申请ISO9001质量管理体系认证，要经过如下流程：
1、选择咨询公司。
2、在咨询公司帮助下建立质量管理体系并通过内审和管理评审。
3、由咨询公司推荐或你自己选择合适的认证公司。
4、向认证公司提交申请书、手册、程序文件等。
5、认证公司以现场审核。
6、下符合项整改。
7、获得证书。
注：费用一般在认证前交付，总费用大约8000元左右。
iso9001:2000质量管理体系的标准是什么？
ISO9001:2000 即ISO9000族国际质量管理体系的一个内容
9001为标准号
2000为版本号
IS09000族标准在我国家具行业的应用
1 概略
1.1 ISO 9000族标准的产生和发展
全球经济的发展，要求贸易中质量管理和质量保证要有共同的语言和准则，作为质量评价所依据的基础。为适应全球性质量体系认证的多边互认、减少技术壁垒和贸易壁垒的需要，国际标准化组织（ISO）在总结世界各国，特别是工业发达国家质量管理的基础上，通过协调各国质量标准的差异，于1987年发布ISO9000《质量管理和质量保证系列国际标准》，并于1994年发布ISO9000族国际标准版本（ISO 9000 Family）。
ISO9000族标准发布以来，得到100多个国家和地区的采用，并转化为本国的国家标准，至1999年底已有30多万个企业通过了认证，其应用的广泛和影响的深远为前所未有。我国于1988年等效采用ISO9000标准，1992年将等效采用改为等同采用，1994年等同采用ISO9000族标准版本，至1999年底已有15000多家企业通过了认证。我国家具行业ISO9000族标准的应用起步较晚，1995年北京天坛家具公司通过了《软体家具——弹簧软床垫》质量体系认证，为国有家具企业首例，至1999年底，已有近百家家具生产企业通过了质量体系认证和（或）产品认证。
1995年ISO/TC176国际标准化组织技术委员会针对ISO9000族标准的适应性以及世界重大变化对其影响，进行广泛的调查和分析，提出了2000年改进设想，并将于今年下半年发布更加协调和完善的ISO2000新版本，要点是正确处理了质量保证标准（ISO9001）与质量管理标准（ISO 9004）的关系，使两者间可以对照使用；整个标准按过程模式来编写，将质量体系要素简化为四大要素，从而体现了标准的兼容性、通用性，强调质量持续改进的指导思想，并考虑了继承性，确定过渡期为3年，即新版本发布后，现行版本ISO9000族标准在2003年前仍然有效。
1.2 ISO9000族标准的构成
2000版ISO 9000族标准包括以下一组密切相关的质量管理体系核心标准：
（1）ISO 9000《质量管理体系结构 基础和术语》，表述质量管理体系基础知识，并规定质量管理体系术语。
（2）ISO 9001《质量管理体系 要求》，规定质量管理体系要求，用于证实组织具有提供满足顾客要求和适用法规要求的产品的能力，目的在于增于顾客满意。
（3）ISO9004《质量管理体系 业绩改进指南》，提供考虑质量管理体系的有效性和效率两方面的指南。该标准的目的是促进组织业绩改进和使顾客及其他相关方满意。
2 ISO 9000族标准的应用
2.1为建立质量体系选用ISO 9000族标准的两种途径 企业为建立质量体系选ISO 9000族标准有两种途径，称之为“管理者推动”和“受益者推动”。家具行业多数企业采用后一种。
受益者（顾客、员工、所有者、分供方、社会）推动的特点是企业最高管理者，出于对外提供质量保证的需要，为满足顾客在订货时，向供方提出质量体系认证的要求，而寻求质量体系认证，即供方最高管理者处于被动状态，由受益者推动供方按顾客期望建立质量体系。其途径是：受益者向供方提出质量体系认证要求——供方管理者决策寻求认证——从3个质量保证标准中选择1个适用的模式来建立并实施1个质量体系——向认证机构申请认证并取得质量体系认证资格——最高管理者决策改进质量体系——以质量管理标准为指导改进原来的质量体系，使之健全为1个全面的质量体系。
在家具行业，通常大、中型企业首先选择GB/T19009—ISO9001《质量体系——设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式》来建立质量体系，用于证实本企业的设计和生产合格产品的过程控制能力；中、小型企业多选择GB/T19002—ISO 9002《质量体系——生产、安装和服务的质量保证模式》来建立质量体系，用于证实本企业生产合格产品的过程控制能力。在质量体系的实施中，对照GB/T190004.1—ISO9004—1《质量管理和质量体系要素第一部分——指南》来补充和完善已有的质量体系。
2.2家具行业中质量体系要素的重点和难点
ISO 9000族标准是用来提供一个通用的质量体系标准的核心，适用于广泛的工业行业和经济部门。一个组织的管理体系受该组织的目标、产品和具体实践的影响，因而各组织的质量体系是不同的。我国家具行业有其自身的历史背景和行业特点，各个企业的技术、设备条件和管理水平也有不同。因此，必须结合各自的特点和具体条件，在质量体系要素中，找出重点和难点，才能建立一个切合本企业和适应外部环境的质量体系。
ISO 9001质量体系有20个要素，因篇幅所限，本文仅涉及含家具行业技术和管理的重点和难点的7个要素。
（1）质量方针：质量方针是供方的质量宗旨和质量方向，内容包括企业的目标和顾客的期望要求；质量方针体现管理者对质量的指导思想和承诺，是企业质量行为准则，要求语言通俗，使各级人员都能理解和执行；质量方针牵动全局，必须由最高管理者主持制订和签发。
确定家具企业目标的难点是如何将顾客的期望要求转化为产品特性。顾客对家具的期望是多种多样的，尽管可归纳为实用性、舒适性、艺术性、经济性四个方面，但顾客所表达的内容往往是朦胧的，需要量化为技术、质量指标，并使之与本企业的能力相适应，既要先进，又要可行，便于实施和检查。
（2）设计控制：设计控制是从设计策划到设计确认的全过程中对设计质量进行的控制和验证，是产品质量形成中的重要环节。理解这个要素，首先要澄清以往家具行业习惯将家具设计理解为单纯的造型设计，这是一种狭隘的理解，要明确造型设计仅仅是设计的一个方面，而设计控制则规定了更为全面的内容。
A．设计和开发的策划：家具企业中需要设计的产品有客户订货、老产品改造和自行开发的新产品三类。这三类产品都涉及到质量改进和或产品形态的创新，均需立项编制计划，列出应开展的活动，规定实施职责，委派人员和配备资源，并随设计过程的进展适时修改计划。
B．设计输入：设计输入是设计工作的依据，包括市场信息、顾客要求、有关法令和法规要求、标准和规范要求以及本企业的要求，除此外，还需考虑合同评审的结果。这些要求应形成文件，并评审其是否恰当。通常列入设计任务书之中，由设计负责人提出。这里市场信息和顾客要求需由技术人员转化为技术指标或规范；标准、规范要求指《木家具》、《金属家具》、《软体家具》等国家标准或行业标准、规范要求；本企业要求通常指企业内控标准或特殊工艺、设备要求；有关法令、法规要求主要指安全、卫生和环保方面的要求。
C．设计输出：设计输出是设计过程所投入的资源和活动产生的结果，如图样、计算书、产品说明书、样品、材料及配件清单、验收规则等，并标出与产品安全和正常工作有重大关系的设计特性。这些技术文件将作为采购、制造、检验和服务的依据，须经评审符合要求后才能发布。 目前，大多数家具厂设计部门所提供的技术文件只有图纸和材料分析单，对结构细节和材料性能的要求表达不充分，属于设计输出不完备。按照标准的要求，完整的设计输出应具备产品图样，包括装配图、零件图、下料图、产品安装示意图；原辅材料清单、五金配件清单；工艺规范、检验规则（可以引用）；样品和使用说明书。
D．设计评审、设计验证和设计确认：设计评审和设计验证的目的分别为评价设计结果是否达到满足质量要求的能力和证实设计输出是否达到设计输入的要求。前者应列入计划，在设计的适当阶段结束前进行，而最终设计阶段完成前必须评审，评审工作由上一级主持，相关部门参加；后者是在设计阶段输出形成结果时，针对计算书、样品等由设计部门自行完成。设计确认的目的是判定设计结果是否满足使用要求，通常在成功的设计验证之后，针对最终产品或样品来进行。设计确认必须有使用者或其代表参加。 家具企业中，营销人员了解市场行情和顾客需求，设计人员熟悉造型、结构和技术规范，工艺人员熟悉生产过程。因此，通过组织和技术接口，使各部门的相关人员结合在一起进行评审和验证，发挥集体智慧，纠正设计中的偏向和失误，是使这项工作取得成效的关键所在。
去年标准进行了修改,现行有效版本是ISO9001:2008
『陆』 模具部的品质文员是做什么工作
说白了 就是写报告之类的
但至少你要懂得怎么去检查这个模具的好坏吧
比如 加工到不到位啊 比如抛光抛的好不好啊
还要试模试模的 如果不是这方面专业的 或者从没了解过 是做不来的
如果就写下报告 看会不会培训咯
一般熟手都不会去做这方面的工作
『柒』 一般模具厂会分几个部门,每个部门有什么职位详细点，谢谢了！
老板、厂长（可能会赚做司机哦）-------接单、谈生意、安排生产、报价、采购;工程部-------设计出生产工艺方法和图纸、生产部----主管5000---15000（指导工程部设计生产工艺方法、安排生产）师傅2500---5500（独立出模）补师1500--2500（独立完成各工序）学徒（几百蚊工资）司机---2500抛光---2000火花机2000--3000电脑锣设计4000---6000操机2500---3500
『捌』 怎样做好五金厂品质部的检查员
五金品检员岗位内容：
1、负责来料质检IQC，成品质检OQC，实时发现问题，反馈问题，落实纠正预防和持续改进措施；
2、负责外协组装厂的品质监督、审核和责任裁定及质量处罚的工作；
3、负责主要供应商的考核和审批；及对原料供应商品质管控，协助采购部门进行异常协调沟通处理。
4、生产原料来料品质检验和管理、制程巡检、出货检验、品质分析、异常处理等。
5、熟操ISO9001/ISO14001/3C认证，编制程序文件及质量管理手册，第三方审核验厂。
6、熟练运用品管七大手法，检验设备操作及维护，制定产品经验标准及作业操作说明书。
7、产品质量工作报告，作业员品质管理培训，质量管理考核标准制定实施
岗位要求：
1、熟悉电子元器件、PCBA、塑胶件及五金件；
2、具有独立分析品质问题、解决品质问题、撰写品质报告、不良分析及突发品质异常处理的能力；
3、熟悉 IQC/QC/QA 等品质管理岗位及相应工作流程职责。
4、2年以上钟表或通讯产品质量管理管理经验；
5、熟悉ISO9001、ISO14001体系管理，具有建立体系或组织外审能力。
6、熟练掌握OFFICE软件，文笔流畅。
『玖』 你认为品质是一个什么样的部门,作为一个品质检验员有什么职责
品质部与质量部有一定的区别，质量部只是负责产品质量的部门，以产品检验为主要工作。品质部的范围更广一些，除了质量部应有的功能外，还有负责对全员进行质量意识教育、策划如何提升产品质量的方案、制定质量管理文件、质量体系文件、控制流程、方法的功能。
作为负责制责产品质量检验的人员，包括来料检验、生产过程巡检、零部件完工检、成品检验和出厂检验，以及各种试验的人员都有一个共同的特点和职责，主要职责就是：
1、检验。借助检测量具、仪器、或目测对产品进行外观、尺寸、性能进行检测。
2、记录。将实测的数据结果记录在检验记录表格上。
3、判定。依据检测的结果记录，与检测标准相对照，判定是否达到了质量标准要求。
4、汇报。发现不符合质量标准要求时，在职责范围内进行处理（判定合格、不合格、返工、返修、报废等）。超出本人的职责权限或者质量情况介于合格与不合格之间，自己不能确定时，就应向一上级领导汇报，请求协助判定。
以上“检验、记录、判定、汇报”八个字就是检验员的职责。
『拾』 品管是干什么的
如果公司没通过ISO体系认证的话，你不需要学习体系文件
品管就是产品质量管理，属于生产一线的质检人员
需要熟悉掌握国家标准，地方标准和企业标准并且运用到工作当中，对抽检，巡检和确认检验都要做好纸质记录