模具行位线路多如何整理

1. 模具那么多，模具如何分类的呢

一、模具分类：
按硬度分类：软模、硬模（淬火处理）。
按质量等级分类：一级 二级 三级 四级
按难度分类：A级 B级 C级 D级
按模具大小分类：特大型 大型 中型 小型
二、模具硬模和软模的定义：
1、模具硬度：软模、硬模
1）软模：模具钢材已预硬，无需淬火处理，但硬度较低，HB在400以下，生产寿命在50万次以内，应用广泛。
2）硬模：模具钢材经退火处理，加工分两次粗加工与精加工，粗加工后再进行淬火处理，硬度在HRC48°以上，粗加工后要保留0.2左右的加工余量，因淬火处理后，工件会变形，以防精加工达不到工件要求。生产寿命在50～100万次以上，小型模具应用最多。
三、模具质量等级：一级 二级 三级 四级
一级模具质量
1、模具:必须能有一百万或以上的开模次数。
此乃一级模具，客户要求必须用最好的物料及配件配合做成
最好的模具 。
2、一级模具的要求如下：
（1）详细的模具设计(连电脑图和物料);
（2）模胚硬度最少要有HB280;
（3）模仁必需最少见硬HRC50,所有行位及配件等亦必要淬硬;
（4）要中托边司管顶针;
（5）行位必定要有耐磨片;
（6）温度控制监察器须按可行性,而装在模、哥或行位;
（7）建议将全部冷却水道做镀镍（ELECTROLESS NICKEL PLATING）用意在防止生锈及容易清理；
（8）分模线必要加定位锁。
二级模具质量
1、模具:必须能有五十万或以上的开模次数。
此乃二级和高级质量的模具，必须用好的物料及配件，并于模具的公差亦有一定的标准（尺寸精度）。此模亦要求有顶好的质量。
2、二级模具的要求如下：
（1）建议做详细的模具设计
（2）模胚硬度最少要有HB280
（3）模仁必需最少见硬HRC48,所有行位及配件等亦必要求热处理
（4）温度控制监察器须按可行性,而装在模、哥或行位
（5）分模线必要加定位锁
（6）以下之要求会于个别要求及在报价时而定立
三级质量模具
1、模具:必须能有二十五万或以上的开模次数。此乃一般的模具要求，生产亦为中生产模具。
2、三级模具的要求如下：
（1）建议做模具设计
（2）模胚硬度最少要有HB165
（3）模仁必需最少为HB280
（4）除以上3点基本要求外，其它均视作选择性的额外要求
四级质量模具
1、模具:要求大约1万啤次。此乃低生产模具，一般而言没有什么特别要求，但模具质量仍需好及客户接受。
2、四级模具的要求如下：模具人杂志微信专注、专业@@
（1）建议做模具设计
（2）模胚可能是一般的铜材或铝
（3）模肉可用铝或用客户同意下的钢材
（4）除以上3点基本要求外，其它均视作选择性的额外要求
四、模具难度：A级 B级 C级 D级
A级：有多个行位以及斜顶多次分型、抽芯及旋转抽芯等结构很复杂的模具。
B级：有多个（二～四个）行位斜顶二到三次分型及有抽core等模具结构较复杂。
C级：简单的细水口进胶模具，有一、二个行位、斜顶等结构一般的模具。
D级：大水口模具，二板模具，无行位、无斜顶等结构简单的模具。
五、模具大小：特大型 大型 中型 小型
特大型：模具宽度在800mm以上模具。
大型： 模具宽度在600~800mm（不含800）之间的模具。
中型：模具宽度在350～600（不含600）之间的模具。
小型：模具宽度在350以下的模具。

2. 模具有四个行位怎么配得无夹口

这个设计的时候要设计好，4个行位要锁在前模或者后模一起省模一起抛光，这样就可以做好。

3. 模具什么是行位，模具行位有什么作用，模具行位系统是怎样组成的

你说的行位,可能就是油缸或滑块移动时控制其行程的一种方法.叫行程控制.用限位开关连通设备,确保模具不被误动作而撞坏.这方法是很可靠的.

4. 塑胶模具的行位是什么

行位一般指的模具的行位机构，即凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来拖出产品倒扣，低陷等位置的机构。

行位机构分类：

1.从作用位置分为下模行位、上模行位、斜行位（斜顶）、内行位。

2、从动力、来分，为机动侧向行位机构和液压（气压）侧向行位机构。

(4)模具行位线路多如何整理扩展阅读：

根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：

1、大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。

2、细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。

3、热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上。

所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。

5. 塑胶模具行位做法与技巧

模具设计步骤
一、接受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： ⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 ⑵塑料制件说明书或技术要求。 ⑶生产产量。 ⑷塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 ⑴消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 ⑵消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
三、确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
四、选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
五、具体结构方案：
⑴确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
⑵确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
①型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5 级精度的塑料增多至50%。 ②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。
⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
⑨绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。 在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。 在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。 A、绘制总装结构图 绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。 模具总装图应包括以下内容： ①模具成型部分结构 ②浇注系统、排气系统的结构形式。 ③分型面及分模取件方式。 ④外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 ⑤标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。 ⑥辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 ⑦按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 ⑧标注技术要求和使用说明。 B、模具总装图的技术要求内容： ①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 ③模具使用，装拆方法。 ④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 ⑤有关试模及检验方面的要求。 C、绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。 ①图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。 ②标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。 ③表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。 "其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 ④其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。 D、校对、审图、描图、送晒 自我校对的内容是： ①模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。 ②塑料制件方面 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。 ③成型设备方面 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。 ④模具结构方面 a.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 b.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 c.模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 d.处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 e.浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 f.设计图纸 g.装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 h.零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。⑥检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。⑦校核加工性能：（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）⑧复算辅助工具的主要工作尺寸专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。⑨编写制造工艺卡片由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。 ⑶试模及修模 虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。 塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。 修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
六、整理资料进行归档 模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。 把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的

6. 模具里面的行位行程及斜度怎么计算

行位：L+m。行程：2-5MM。斜度：sin a。

行位等于到扣的长度加上2-5MM（根据产品的大小）的安全距离，计算公式是行程除以sin a (a是斜导柱的与开模方向夹角）等于斜导柱的长度，当然这里的斜导柱长度不是全长度，而是滑行的有效长度。其实就是三角函数。

(6)模具行位线路多如何整理扩展阅读：

模具材料最重要的因素是热强度和热稳定性，常用料模具材料：工作温度 成形材料 模具材料

<300℃锌合金Cr12、Cr12MoV、S-136、SLD、NAK80、GCr15、T8、T10。

300～500℃铝合金、铜合金 5CrMnMo、3Cr2W8、9CrSi、W18Cr4V、5CrNiMo、W6Mo5Cr4V2、M2。

500～800℃ 铝合金、铜合金、钢钛 GH130、GH33、GH37。

800～1000℃ 钛合金、钢、不锈钢、镍合金K3、K5、K17、K19、GH99、IN100、ЖC-6NX88、MAR-M200、TRW-NASA、WA。

>1000℃ 镍合金铜基合金模具、硬质合金模具。

7. 模具行位的行位动作原理及设计要点

是利用成型的开模动作用，使斜撑梢与滑块产生相对运动趋势，使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。如图所示：
图中：
β
=
α
+2
°～
3
°
(
防止合模产生干涉以及开模减少磨擦
)
α
≦
25
°
(
α为斜撑销倾斜角度
)
L=1.5D
(L
为配合长度
)
S=T+2
～
3mm(S
为滑块需要水平运动距离；
T
为成品倒勾
)
S=(L1xsina-
δ
)/cos
α
(
δ为斜撑梢与滑块间的间隙,
一般为
0.5MM
；
L1
为斜撑梢在滑块内的垂直距离
)

8. 模具产品断差位如何解决

模具产品断差位这样解决方法：模具省模和抛光的过程中保证没有夹口问题，以及模具装配过程紧密结合模具夹口线。

塑胶模具厂在生产过程中都会大小出现一些问题，其中最让人头痛的就是素材产品出现断差，断差出现基本产品就报废，还得重新修模在注塑，浪费人力物力，还影响客户的交期。

导致产品断差的原因，注意避免：

1、塑胶产品设计缺陷 ：产品的镶件与镶件对接的位置，如果因为模具本身设计缺陷。这个位置就比较容易出现断差问题。

2、塑胶模具厂在注塑成型过程中，模具镶件磨损，导致模具行位出现退位现象，产品断差。

3、模房各工段细节不到位，比如塑胶模具镶件在打火花的时候出现偏位，导致产品成型后断差。

4、模胚架子定位不规范，铲机装配不到位，镶件未接顺，模仿作业不规范。