模具温差会导致怎么变形

Ⅰ 模具温度过高或过低会对产品产生什么影响压力过大或过小会对产品产生什么影响

单从模具温度来说，一般的话模温高的话会优化产品的注塑，提高产品的表面质量，降低注塑压力与注塑速度，减少产品的变形。针对不同的塑料适宜的模具温度是不同的，如果模具温度偏高则产品冷却不良，冷却时间偏长，生产效率下降，对模具的开合模与顶出均有影响，比如顶出复位困难，导柱、分型面等咬伤要死等，因为模具钢材有热胀冷缩。
注塑压力的话，注塑压力是配合着注塑速度来说的，限定注塑速度不变的话，则一定条件下压力越大产品注塑的越饱，也就是重量越重，产品变形会增大，模具寿命会降低。压力小的话则产品注射不满或有缩影、水波纹等缺陷

Ⅱ 压铸模温机温度控制和生产问题有哪些

压铸模温机温度控制和生产问题有哪些?

压铸模温机的作用就是使温度保持恒定，在生产或停止时防止温差扩大或缩小。压铸模温机控温，主要在两个阶段。一是起始给模具预热阶段，在这个阶段为压铸前的准备工作，模温机给模具加热，将模温提升到适合压铸的温度。二是生产时的恒温阶段，在这个阶段模温机主要起到给模具冷却的作用。压铸时，合金溶液的温度有五六网络。如果没用另外冷却，模具温度能达到四百多度。而压铸生产时，模具温度要维持在某个特定的温度范围内，模温机要另配冷却系统。

模具的温度在金属溶液的热量散发，充型以及铸件凝固过程中都是关键的因素。操作温度控制要注意以下问题：

一、当模具温度过高时

1.热变形或粘模导致取件困难。

2.喷涂的脱模剂不能在型腔表面生成保护膜，增加了脱模剂的消耗。

3.动模和定模的温差导致模具变形。压铸模具磨损导致压铸周期延长。

4.精度降低、结疤、缩孔、缩松增大。

二、当模具温度过低时

1..因为收缩导致取件困难，粘模脱模剂性能降低导致冷隔或充型不足这类缺陷；热冲击增加导致模具磨损。

2.压铸件表面嵌有冷豆或流痕；精度降低。

三、模具温度应选择合适的范围,并适当的把温度控制好。铸造生产时还应注意以下问题:

1.材料的熔点和注塑模具温度。

2.喷射压力，铸造模具的锁模力的现状和注塑压力部件注射速度等。

以上就是压铸模温机温度控制和生产问题有哪些的介绍，不管是什么机械，在使用过程中严格按照操作章程，并注意一些细节问题，这样才能确保生产效率和安全。

Ⅲ 模具温度对注塑成型有哪些影响呢

模具温度对注塑当然有影响，模具冷塑料流动性差，对注塑压力有影响，容易注不全，模具热，无冷却水流动，会造成脱模时间长，影响工作效益，所以一般调整水流量保证模具在一定的温度范围。

Ⅳ 注塑机模具温设高或低了产品会怎么样求高手啊

高了没什么关系，就是冷却时间加长，费电。低了容易出现产品注不满，缺角，产品表面出现波纹等情况

Ⅳ 模具的温度对注塑有哪些影响

如果模具的温度低了，会影响注塑件的成型，即模具打不满。尤其是在冬季，注塑模具在每天早上开工前，先要用加热板给模具加热。直到模具能够正常工作后，再把加热板断电，停止加热。

Ⅵ 塑胶件模温与变形的关系

1. 塑胶件变形原因是细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致。

2. 解决办法：

   （1） 塑胶模具修正：修正顶针；设置起张紧作用的拉料销等; 必要时公模加咬花调节变形

   （2） 注塑成型修正：调整公母模模温降低保压等小件变形的调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形的调节一般靠模温。

3. 冷却系统

   在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）. 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2米。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用直通型水道。（而我们的模具大多是采用S型回路既不利于循环，又延长周期。顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等）的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形（换顶杆为顶块就是这个道理）。用质塑料（如TPU）来生产深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气（液）压与机械式顶出相结合的方式效果会更好（以后会用到）。

4. 充填及冷却阶段对制品翘曲变形的影响

   熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固。此过程是注射成型的关键环节。在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生产效率均有极大的影响。较高的压力和流速会产生高剪切速率，从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异，同时产生“冻结效应”。“冻结效应”将产生冻结应力，形成塑件的内应力。

5. 温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面：

   （1） 塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形；

   （2） 塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩；

   （3） 不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。

6. 残余热应力对制品翘曲变形的影响

   在注射成型过程中，残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素，而且对注塑制品的质量有较大的影响。由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂，这里就不赘述。

Ⅶ 模具热处理后变形的原因是什么

变形的原因；任何金属加热时都要膨胀，由于钢在加热时，同一个模具内，各部分的温度不均(即加热的不均匀。就必然会造成模具内各部分的膨胀的不一致性，从而形成因加热不均的内应力。在钢的相变点以下温度，不均匀的加热主要产生热应力，超过相变温度加热不均匀，还会产生组织转变的不等时性，既产生组织应力。因此加热速度越快，模具表面与心部的温度差别越大，应力也越大，模具热处理后产生的变形也越大。变形的原因是内部应力的释放，模具的材料在机械加工过程中，由于锻打、切削等加工，使得材料内部集聚了内应力，在热处理时的高温而使得内部的应力释放出来。内部的应力释放出来的好处是，在后面的精加工时，材料的变形就会很小，有利于精加工精度的保持。对于精度要求更高的零件的精加工，在热处理后的加工时，先进行一次粗磨，再进行一次时效，然后再进行最后的精加工，这样加工出来的零件的变形量就会很小，精度就会得到保证。预防措施；对复杂模具在相变点以下加热时应缓慢加热，一般来说，模具真空热处理变形要比盐浴炉加热淬火小得多。?采用预热，对于低合金钢模具可采用一次预热(550-620?C)；对于高合金刚模具应采用二次预热(550-620?C和800-850?C)。任何金属加热时都要膨胀,由于钢在加热时,同一个模具内,各部分的温度不均(即加热的不均匀)就必然会造成模具内各部分的膨胀的不一致性,从而形成因加热不均的内应力。

Ⅷ 温差 对加工零件的影响有多大

温差对加工零件的影响还是比较大的。不过要看具体情况，对于十分精密的加工，例如手表机械，量具等是有规定条件的如：温度XXX°等。一般机械行业对温差的影响并不要求很死。
对于你那边出现的情况来说，要看工件的大小，工件小则变形小，工件大则变形大。这个数值是可以计算出来的大体数据，如果公差差到5~8丝，温差5°的话我估计你们的工件至少要850mm以上。
至于你的问题，你可以自己计算一下，钢材的热膨胀率可以查机械设计手册。用查出来的数值X长度（米）X温差（摄氏度）=膨胀长度（微米）

Ⅸ 注塑时模温对产品的影响是怎样的

注塑模温机是用来操控注塑机模具的温度，将油或水加热至产品成型所需要的温度

1、塑胶无热缩冷缩的物理性量，产品正在成型进程外常常会见到一些缩水、气泡、裂纹、变形、龟裂、明度不佳、不光滑、瑕疵等不良缺陷，构成那些不良征象的最主要缘由就是产品正在未成型前模具温度不恰当，成型时模具温度达不到产品成型的温度。

工程塑料如PC、PA、PBT等对温度要求比较高，注塑机本身的热量无法满足其成型进程外所必要的最佳温度，而注塑模温机能敏捷提高模具的温度，并能够按不合本料所需求的温度自正在调度和保证模具温度安稳性，减少不良产品的出现。

注塑模温机

2、使模具温度保持最佳状态，模具不会过热粘模，提高注塑件尺度精度及表面光洁度，防行注塑件紧缩而产裂纹，也可更好地出产薄壁注塑件。

3、模温机的效果就是用来加热模具，并维持它的工做温度，保证注塑件质量和缩短生产周期。在注塑工业中，模温机对注塑件的质量和注塑周期起着决定性的作用。

Ⅹ 模温机对模具质量有什么影响

使用时应注意： 1、注塑模具的热平衡控制注塑机和模具的热传导是生产注塑件的关键。模具内部，由塑料(如热塑性塑料)带来的热量通过热辐射传递给材料和模具的钢材，通过对流传递给导热流体。另外，热量通过热辐射被传递到大气和模架。被导热流体吸收的热量由模温机来带走。 2、控制模具温度的目的和模具温度对注塑件的影响注塑工艺中，控制模具温度的主要目的一是将模具加热到工作温度，二是保持模具温度恒定在工作温度。以上两点做的成功的话，可以把循环时间最优化，进而保证注塑件稳定的高质量。模具温度会影响表面质量，流动性，收缩率，注塑周期以及变形等几方面。模具温度过高或不足对不同的材料会带来不同的影响。对热塑性塑料而言，模具温度高一点通常会改善表面质量和流动性，但会延长冷却时间和注塑周期。模具温度低一点会降低在模具内的收缩，但会增加脱模后注塑件的收缩率。而对热固性塑料来说，高一点的模具温度通常会减少循环时间，且时间由零件冷却所需时间决定。此外，在塑胶的加工中，高一点的模具温度还会减少塑化时间，减少循环次数。 3、有效控制模具温度的预备条件温度控制系统由模具、模温机、导热流体三部分组成。为了确保热量能加给模具或移走，系统各部分必须满足以下条件：首先是在模具内部，冷却通道的表面积必须足够大，流道直径要匹配泵的能力(泵的压力)。型腔中的温度分布对零件变形和内在压力有很大的影响。合理设置冷却通道可以降低内在压力，从而提高了注塑件的质量。它还可以缩短循环时间，降低产品成本。其次是模温机必须能够使导热流体的温度恒定在1℃-3℃的范围内，具体根据注塑件质量要求来定。第三是导热流体必须具有良好的热传导能力，最重要的是，它要能在短时间内导入或导出大量的热量。从热力学的角度来看，水明显比油好。