模具如何避免气纹

㈠ 产品气纹如何解决，不是气泡

多工艺参数对产生气泡及真空泡都有直接的影响。如果注射压力太低，注射速度太快，注射时间和周期太短，加料量过多或过少，保压不足，冷却不均匀或冷却不足，以及料温及模温控制不当，都会引起塑件内产生气泡。特别是高速注射时，模具内的气体来不及排出，导致熔料内残留气体太多，对此，应适当降低注射速度。不过，如果速度降得太多，注射压力太低，则难以将熔料内的气体排尽，很容易产生气泡以及凹陷和欠注，因此，调整注射速度和压力时应特别慎重。
此外，可通过调节注射和保压时间，改善冷却条件，控制加料量等方法避免产生气泡及真空泡。如果塑件的冷却条件较差，可将塑件脱模后立即放入热水中缓冷，使其内外冷却速度趋于一致。
在控制模具温度和熔料温度时，应注意温度不能太高，否则会引起熔料降聚分解，产生大量气体或过量收缩，形成气泡或缩孔;若温度太低，又会造成充料压实不足，塑件内部容易产生空隙，形成气泡。一般情况下，应将熔料温度控制得略为低一些，模具温度控制得略为高一些。在这样的工艺条件下，既不容易产生大量的气体，又不容易产生缩孔。
在控制料筒温度时，供料段的温度不能太高，否则会产生回流返料引起气泡。
2)模具缺陷
如果模具的浇口位置不正确或浇口截面太小，主流道和分流道长而狭窄，流道内有贮气死角或模具排气不良，都会引起气泡或真空。因此，应首先确定模具缺陷是否产生气泡及真空泡的主要原因。然后，针对具体情况，调整模具的结构参数，特别是浇口位置应设置在塑件的厚壁处。
选择浇口形式时，由于直接浇口产生真空孔的现象比较突出，应尽量避免选用，这是由于保压结束后，型腔中的压力比浇口前方的压力高，若此时直接浇口处的熔料尚未冻结，就会发生熔料倒流现象，使塑件内部形成孔洞。在浇口形式无法改变的情况下，可通过延长保压时间，加大供料量，减小浇口锥度等方法进行调节。
浇口截面不能太小，尤其是同时成型几个形状不同的塑件时，必须注意各浇口的大小要与塑件重量成比例，否则，较大的塑件容易产生气泡。
此外，应缩短和加宽细长狭窄的流道，消除流道中的贮气死角，排除模具排气不良的故障。设计模具时，应尽量避免塑件形体上有特厚部分或厚薄悬殊太大。
3)原料不符合使用要求
如果成型原料中水分或易挥发物含量超标，料粒太细小或大小不均匀，导致供料过程中混入空气太多，原料的收缩率太大，熔料的熔体指数太大或太小，再生料含量太多，都会影响塑件产生气泡及真空泡。对此，应分别采用预干燥原料，筛除细料，更换树脂，减少再生料用量等方法予以解决。
注塑制品有气泡的解决办法
(1)提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
(2)增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。
(3)将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。
(4)改进模具排气状况。

㈡ 气纹怎么解决

？问的太简单了，想当然的以为是塑料材料注塑出现气纹？不知道对不对，如果是，
一般情况下是由以下原因导致的：
1.可能你的PP基料里面有小分子；
2.如果您使用PP回收料做基料,那么这种情况就很常见了
3.进胶速度过快也会引起PP料出现气纹哦。
除了换PP料之外，我们还可以做什么呢？
1. 放慢速度，料筒温度加高，射出时间加长，以最慢的速度来充填气纹那个位置。
2.设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。
3. 由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。

㈢ 注塑时进胶口气纹，成因及改善对策。

造成气纹的原因主要有：

1、熔料温度或模具温度过低。

2、注射速度、压力过高。

3、背压偏低。

4、模具排气不良。

5、原料干燥不充分或过热分解。

6、模具浇注系统有缺陷。

可行的改进方案：

1、适当提高料筒温度，使气体容易逸出，但PC/ABS塑料温度不能超过270℃，防止高温分解，影响PC/ABS塑料性能。

2、适当降低注射压力、注射速度，使气体有充分时间排出。

3、增加背压，提高熔料速度，可以使裹入原料中的空气以及原料自身易挥发相产生的气体从料筒后段充分排出。

4、改善模具的排气。保证注塑过程中物料填充到模具内时所产生的各种气体顺利的排出模具。

5、原材料应该充分干燥，建议70℃～80℃，烘料时间不少于4h，并做好防潮措施（特别在阴雨天），防止水蒸汽的影响。

(3)模具如何避免气纹扩展阅读：

塑件的注塑成型主要包括以下几个阶段：

1、填充阶段

填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。

2、保压阶段

保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

3、冷却阶段

在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

4、脱模阶段

脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

㈣ 注塑成型时气纹如何解决

可能造成的原因是：
1：塑料原料含有水分，烘干不彻底。
2.模具型腔排气不畅。
处理办法：

1：解决办法烘料干燥。
2：找出排气不畅的位置，增开排气槽。
注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。

㈤ 注塑产品的气纹怎么产生的要怎么才能解决

气纹与结合线，首先炮筒温度有没有正确，包括模温，温度低了最有可能。再调速度和压力，还不行可能是入胶口太小，适应改大点。油印，如果模具没有油，很少模会有油印，有个别料也很会有。调一下速度和位置一般可以解决。你说不调机是很难解决滴。

㈥ 注塑机产品有气纹怎么调

PC注塑产品空气颗粒解决方案：

适当提高桶的温度会使气体容易逸出，但PC／ABS塑料的温度不应超过270℃，防止高温分解，影响PC／ABS塑料的性能。

降低喷射压力和速度，使气体在足够的时间内排出。需要注意的是，射流压力与射流速度是相关的，在调整过程中不能同时改变这两种方法，因为调整不能确定气流纹的原因是射流压力过大还是射流速度过快。

正确的方法是选择一个要调整的参数，然后看看会发生什么，然后决定下一步的行动。

通过增加背压和熔化速度，包裹在原料中的空气和原料的挥发相产生的气体可以从钢瓶的后部完全排出。

改善模具排气。确保充料过程中产生的各种气体顺利排出。

原料应充分干燥，建议70℃～80℃，烘烤时间不小于4h，并做好防潮措施（尤其在阴天和雨天），以防止水蒸气的影响。

(6)模具如何避免气纹扩展阅读：

1、橡胶注射成型:橡胶注射成型是将橡胶直接从气缸硫化成模型的一种方法。橡胶注射成型的优点是:虽然间歇操作，但成型周期短，生产效率高，取消了毛坯的制备工艺，劳动强度低，产品质量优良

2、塑料注射成型:塑料注射成型是塑料制品的一种成型方法。通过压力将熔融塑料注入塑料制品的模具中，通过冷却得到各种塑料零件。有专门用于注塑的机械注塑机。目前，聚苯乙烯是最常用的塑料。

、3、注射成型:成型后的形状往往是最终产品，在作为最终产品安装或使用之前不需要其他加工。许多细节，如凸出物，肋骨和螺纹，可以形成一个注射成型的步骤。

㈦ 注塑机产品有气纹怎么调

气纹的形成,一般是由於注射起动过快,使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出,空气混合有胶料内,使得制品表面光管及颜色不均,使是所谓的气纹或射纹.射纹不但影响外观,也且令成品之机械强度降低许多.所以为避免发生这种缺陷,必须找出原因并了改善.
气纹的形成,既然是由於融体塑料中含有气体,那麼探讨这些气体的主要来源分别为:塑料本身含有水份或油剂：
由於塑料在制造过程曝露於空气中,吸入水气或油剂,或者在混料时,掺入了些错误的比例成份,使这些挥发性物质在熔胶时,受高热而产生气体.
原料受分解：
如果熔胶同时的温度,背压及熔胶速度调得太高,或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC、POM及PC等,容易因高温受热分解产生气体.
空气：
塑料颗粒与颗粒之间均含有空气,如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高,使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起,则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来.
所以把塑料烘乾,并采用适当的熔胶温度和速度,再配合适当的背压,才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环.通常流道很大而注口很小的工模,气体进入模腔内的机会会减少很多,而排气系统设计适当,则射纹产生的产生的机会亦会降低。
找出问题原因对症下药，解决气纹的方法有以下几种：
1、料管温度太高 2、射出速度太快 3、原料中含有水份 4、模具温度太低 5、浇口太小 6、料管内有空气 7、原料粒粗细不均 8、原料中其他添加物混合不均

㈧ 产品有气纹怎么解决

气纹是由于成型过程中，冷胶，射速过快，模具结构不合理等造成的。解决方法：1.为模具安装模温机。2.降低注射速度。3.提升熔胶料温。4.加大模具入水5.改用流动性较好的塑料。

㈨ 注塑中的气纹是怎样形成怎样解决

两个流动前沿相遇时形成熔合纹，因而，在多浇口方案中熔合纹不可避免，在单浇口时，由于制品的几何形状以及熔体的流动情况，也会形成熔合纹。熔合纹不仅影响外观，而且为应力集中区，材料结构性能也受到削弱。改变流动条件（如浇口的数目与位置等）可以控制熔合纹的位置，使其处于制品低感光区和应力不敏感区（非“关键”部位）。而气穴为熔体流动推动空气最后聚集的部位，如果该部位排气不畅，就会引起局部过热、气泡、甚至充填不足等缺陷，此时就应该加设排气装置。流动模拟软件可以为用户准确地预测熔合纹和气穴的位置。

㈩ 注塑气纹如何解决

如果模具和注塑件的外型允许，可以在模具的小空腔位置增加一只排气针。在射胶的时候，空腔内的空气很容易通过排气针向模具外排出，从而避免了小凸台根部气纹的产生。

这一方法简单有效，生产比较容易控制，废品率低，对调机技术的要求也比较低，是一个良好的解决办法。但是，在很多情况下是不允许开排气针的。这时，就需要采用以下的调机技巧了。

这一调机的方法是，当熔胶接近小凸台位置时，就要立即转用慢速射胶，让熔胶慢慢地经过小凸台根部。小空腔内的空气由于未受到熔胶的冲击，也慢慢的被熔胶压入到小空腔的顶部，没有跑出小凸台之外，小凸台的根部也就不会产生气纹问题了。

(10)模具如何避免气纹扩展阅读

其它问题

1、皱招及麻面

产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

2、缩坑

缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。