模具平坦面给多少转速

① 加工中心各种铣刀和转头转速是多少

大部分遵循一个公式，v＝∏dn／1000v切削速度d 直径（刀具直径）n 转速钻头，白钢铣刀切削速度（线速度）大概可以达到20～30m/分种，但是大部分加工时受各种因素影响，实际加工中只选15～18左右，根据计算可得转速，对于不同材料，根据材料性质，有所改变。

走刀量根据吃深，刀齿数，还有材料而不同，你可以尝试，进行比较，选择合适的。S=（1000×刀具切削标准值）÷（3.14×刀具直径）刀具切削标准值 由刀具商提供F根据刀具切削标准值。每转进给量算。要看钻头和工件的材料，钻头直径d，加工中心主轴功率等.

如果是高速钢钻头钻钢件，经验公式约为：转速n=15000/d，f=d/50(rpm)，具体要参考相关的工艺手册或钻头生产厂家推荐的参数。

一般的数控硬质合金刀片的线速度能达到200m（加工钢件）左右，你可以根据线速度来计算你的转速，转速=线速度X1000÷3.14÷刀具直径。F=转速X每刃进给量X刃数。R6的刀铣45#钢可以给800-1200转F给200-400。要根据吃刀深度来加减。

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产品分类

尖齿铣刀

在后刀面上磨出一条窄的刃带以形成后角，由于切削角度合理，其寿命较高。尖齿铣刀的齿背有直线、曲线和折线3种形式。直线齿背常用于细齿的精加工铣刀。曲线和折线齿背的刀齿强度较好，能承受较重的切削负荷，常用于粗齿铣刀。

铲齿铣刀

其后面用铲削（或铲磨）方法加工成阿基米德螺旋线的齿背，铣刀用钝后只须重磨前面，能保持原有齿形不变，用于制造齿轮铣刀等各种成形铣刀。

② 铣刀直径是80，平面下刀3毫米，转速和走刀应该是多少

钢件 切削转速为400左右 进给150~200每分 要是难切削材料 转速进给 减半

③ 加工中心加工H13模具，硬度HRC50-60该用多高的转速和切削速度

高速铣削淬硬模具钢的工艺性与经济性研究
高速切削加工（high-speed cutting, HSC）是先进制造技术的一个重要组成部分，其主要优点是可实现加工的高效率和高品质。近年来高速切削加工技术在世界主要经济发达国家（如德、英、美、意、日等）发展迅猛，这些国家生产的高速切削加工机床及辅、配、软、硬件几乎每年都以一个新台阶的速度更新换代，目前所能达到的性能指标已是令人瞠目。Micron、Jobs、Haas、Fpt、Dmg等世界著名机床公司近年来大力发展的快速更换主轴头技术使同一台机床能适应多种负载和速度要求（即所谓粗精加工同机“一次过”），在工件的定位、安装、传输等环节可节约大量的非加工时间。

机床主轴的高速旋转以及进给速度、加速度的相应提高，一方面可直接缩短加工时间，另一方面还因高速切削具有激振频率特别高、工作平稳、振动小的优势而有利于提高加工表面质量，即高速切削加工可作为模具和结构零件的最终加工，通过“以切代磨”或“以切代放电”来提高加工效率和加工质量（即勿需进行费时低效的后续磨削工序、模具电极电火花加工）；工件还可先淬火后切削，直接将硬度高达65HRC的材料高速切削加工至最终尺寸。

高速切削加工的实现除需高速机床外还需配备适宜高速切削的刀具。根据2002年广东省国际模具高速加工技术研讨会上Micron、Jobs、肯纳飞硕等公司的特邀报告，近年来德国SGS、日本三菱（神钢）及住友、瑞士山特维克、美国肯纳飞硕等国外著名刀具公司都先后推出了各自的高速切削刀具，不仅有高速切削普通结构钢的刀具，还有能直接高速切削淬硬钢的陶瓷刀具等超硬刀具，尤其是涂层刀具异军突起，在淬硬钢的半精加工和精加工中发挥着巨大作用。

近年来我国（尤其华南地区）制造业发展迅速，模具和汽车、摩托车制造业发达，拥有高速切削机床的企业不断增多。然而，与高速切削机床和刀具技术的快速发展相比，这些企业在高速切削工艺、检测及应用软件等方面的技术还比较落后，与硬件不能配套，致使不少厂家进口的先进设备根本没有发挥其应有作用。一方面，主轴转速可达数万转的高速机床却一直只在几千转水平运行，具有高速精加工的条件却只用于粗加工和半精加工，可切削高硬材料的机床和刀具却只用来切削普通材料；另一方面，因工件材料与刀具、工艺配伍不当造成加工成本高昂甚至质量事故也时有发生。为了推广高速切削加工技术的发展，帮助企业合理应用高速切削加工设备与技术，很有必要对高速切削加工的工艺性与经济性问题进行深入探讨。

常用可淬硬模具钢及高速切削用立铣刀

1 常用塑胶模具钢和热作钢

市场上常见的模具淬硬钢多用于制造塑胶模和锻造、压铸型腔模，主要供应商有瑞典一胜百（ASSAB）、香港龙记（LUNG KEE）、德国撒斯特（SAARSTAHIL）、日本大同（DAIDO）等公司。表1列出了部分塑胶模具钢和热作钢的品名与性能。传统的模具钢加工方法是先铣削后淬硬再磨抛，而用高速切削加工则可粗铣后淬硬再精铣，甚至可实现粗精铣同机一次完成。

表1 几种常用塑胶模具钢和热作钢

商品名――标准――特性与用途――表面硬度
ASSAB S136；S316H――AISI 420ESR――防酸不锈蚀，耐磨性高，热处理尺寸变化小；适合于PVC、PP、EP、PC、PMMA塑胶模具，高温回火后可作高抛光度镜面塑胶模――低温回火HRC50～55，高温回火HRC34～38
SAARSTAHL（SSE） GS2344EFS；GS2344ESR――AISI H13――优良的红硬性、高温冲击强度、高温耐磨性和抗热冲击龟裂性，可作挤压、压铸、热锻和高温冲裁工具――180～300℃淬硬至HRC52
LKM2311；LKM2312――AISI P20――硬度均匀，加工性能良好，芯部韧性好，可作高级预硬塑胶模――HRC53～36
DAIDO NAK80――AISI P21 modified ESR――变形小，易研磨抛光，长期使用可维持高精度，可用作高硬度高镜面模具――供货时HRC37～41，可淬硬至约HRC60

2 高速切削淬硬钢常用立铣刀

本文主要讨论用于高速切削的整体硬质合金PVD涂层立铣刀（可切削硬化钢的其它刀具如CBN和陶瓷刀具等不是本文研究重点）。

（1）刀具涂层：能用于高速切削淬硬钢的刀具涂层主要有(Ti,Al)N或(Ti,C)N，刀具基体为超细颗粒硬质合金。

（2）铣刀主要形式：用于高速切削淬硬钢的整体立铣刀主要形式有常规2刃和多刃球头刀、长颈球头刀、2刃锥面球头刀、2刃带圆弧头平底刀、长颈带圆弧头平底刀、2刃直角平底刀和多刃直角平底刀等。

在我国市场上淬硬钢常用立铣刀的主要供应商有：日本神钢（KOBELCO）、日本三菱（MITSUBUSHI），日本UNIMAX、日本日立（HITACHI）、日本住友（SUMITOMO ELECTRIC）、德国SGS、美国肯那飞硕（KENNAMITAL）以及韩国和以色列的涂层刀具厂商，国内企业也推出了正在开发试用的产品。

加工淬硬钢用高速立铣刀的工艺性

本文以三菱公司几款(Ti,Al)N超硬涂层整体硬质合金精加工立铣刀为例，介绍高速立铣刀的切削性能和工艺参数。对这些刀具均推荐采用干切削（空气冷却）和顺铣工艺。

①直径0.2～6mm 2刃直角平底立铣刀：常用于切沟槽。工件硬度小于HRC45时，轴向切深不大于0.1D（刀径D小于2mm）～0.2D（D大于2mm）；工件硬度大于HRC45时，对应于刀径D小于0.5mm、小于2mm和2mm以上，轴向切深分别不大于0.02D、0.05D和0.1D。

②直径1～6mm 4刃直角平底立铣刀：常用于侧面精加工。工件硬度小于HRC45时，轴向切深不大于1.5D，径向切深不大于0.1D（刀径D小于3mm）～0.2D（刀径D大于4mm）；工件硬度大于HRC45时，轴向切深不大于刀径D，径向切深不大于0.05D。

③R0.1～3mm 2刃球头立铣刀：常用于曲面精加工。轴向切深不大于0.1R，径向切深0.2～0.4R。
高速加工时，上述刀具的切削速度和进给速度随工件硬度和刀径不同而变化：随着工件硬度增大，刀具的转速尤其是进给速度降低；随着刀径增大，刀具的转速降低但线速度相对较高，进给速度也相应增大（参见表2）。

表2 推荐切削条件

2刃球头立铣刀：
工件硬度＜45HRC时：R1－R2－R3：转速(r/min)：35000－25000－20000；进给量(mm/min)：1200－1800－2200
工件硬度45～55HRC时：R1－R2－R3：转速(r/min)：25000－17000－13000；进给量(mm/min)：800－900－1000
2刃直角平底立铣刀：
工件硬度＜45HRC时：直径0.5mm－2mm－6mm：转速(r/min)：40000－10000－3500；进给量(mm/min)：240－400－400
工件硬度45～55HRC时：直径0.5mm－2mm－6mm：转速(r/min)：30000－8000－2700；进给量(mm/min)：120－120－120
4刃直角平底立铣刀:
工件硬度＜45HRC时：直径1mm－3mm－6mm：转速(r/min)：12000－5300－3200；进给量(mm/min)：100－200－360
工件硬度45～55HRC时：直径1mm－3mm－6mm：转速(r/min)：8900－3200－2000；进给量(mm/min)：45－85－150

淬硬钢高速铣削的经济性

目前不同厂商生产的(Ti,Al)N涂层硬质合金立铣刀其切削性能有较大差异，市场价格也有很大不同（与其它涂层刀具相比，其价格都比较贵）。直径2mm以下的小直径立铣刀售价为100～400元/支，直径4～φ8mm立铣刀售价约为200～700元/支。通常随着刀具直径的增大，铣刀价格也升高（铣刀最大直径可达20mm）。

刀径较大的(Ti,Al)N涂层硬质合金立铣刀高速加工淬硬材料时其强度基本可满足要求，但用小直径刀具高速加工窄槽时铣刀则易断易损。由于(Ti,Al)N涂层硬质合金立铣刀磨损后一般不能进行重磨，因此刀具成本较高；在用于某些模具加工时，刀具成本甚至占到模具总制造成本的12%左右。

用高速铣削法加工模具可能带来的优点有：节省加工时间，减少加工工序，提高生产率，降低加工成本，改善加工质量。

据分析，用传统方法加工型腔模具的成本分布大致为：粗加工占12%，半精加工和精加工各占25%，后续手工修磨占16%，调试占22%。而采用高速铣削法，可大大提高精加工效率，取消或者减少后续手工修磨工序；如果采用粗精加工同机“一次过”工艺，甚至粗加工和半精加工时间也可大大缩短（比电火花加工快得多）。

加工实例：

①用Mikron（米克朗）公司HSM400加工中心采用“粗、精加工一次过工艺”加工修枝剪锻模（HRC52），总耗时194分钟（型腔内外粗铣66分钟，球头刀型腔内外半精铣10分钟，球头和平底刀30000r/min高速精铣94分钟，后续修整24分钟），最终加工表面粗糙度Ra0.5μm。

②HSM400加工中心采用“粗、精加工一次过工艺”加工注塑模（HRC54），总加工时间为468分钟。粗加工采用4～6刃粗铣刀（直径2～8mm），转速20000～8000r/min，进给速度1500～2600mm/min；半精铣和精铣用2刃球头刀（直径0.8～1.5mm），转速36000r/min，进给速度1000～1600mm/min。

③表3给出的是MMC（三菱）KOBELCO（神钢）的小直径超硬涂层立铣刀使用实例。

表3 MITSUBISHI MSTAR小直径超硬涂层立铣刀使用实例

刀具――工件――工艺特性――切削条件――加工效果
2刃球头刀（R1.5mm）――热锻模，材料SKD61（HRC47）――切深0.05～0.1mm的半精加工、精加工――切速：94m/min，进给：0.1mm/tooth，回转速度：10000r/min，进给速度：2000mm/min，干切削――每把刀具的寿命从原先可切200m增至近600m
4刃直角立铣刀（直径6mm）――塑料模，S55C――模具型腔侧面精加工，切深0.6×6mm――切速：50m/min，进给：0.04mm/tooth，回转速度：2650r/min，进给速度：212mm/min，干切削――加工50m后，后刀面磨损高度从原先的0.25mm减小到0.15mm

结语

迅速发展的高速切削加工机床和刀具技术使淬硬模具的“粗、精加工同机一次过”工艺的应用成为可能，切削加工可作为淬硬模具和结构零件的最终加工，实现“以切代磨抛”或“以切代放电”。因此应用高速铣削加工模具可能带来节省加工时间、减少加工工序、提高生产率、降低加工成本、改善加工质量等诸多好处。

目前可用于高速加工淬硬模具钢的立铣刀主要是超细颗粒硬质合金(Ti,Al)N涂层立铣刀。由于这类刀具价格比较高，而且因其不可重磨、性脆和使用中对受热均匀的要求较高等，其加工工艺与经济适应性尚需深入探讨研究，以充分发挥高速铣削的优势。同时，各企业也应根据自身具体情况制定适宜的高速加工技术应用策略。

④ 加工中心用的4mm定心转 点孔 转速进给 分别可以给多少呀

数控加工中心的切削转速和进给速度：1:主轴转速=1000Vc/πD2:一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50m/min;超硬工具150m/min；涂镀刀具250m/min；陶瓷·钻石刀具1000m/min3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）主轴转速有两种计算方法，下面举例说明：①主轴转速：一种是G97S1000表示一分钟主轴旋转1000圈，也就是通常所说的恒转速。另一种是G96S80是恒线速，是由工件表面确定的主轴转速。进给速度也有两种G94F100表示一分钟走刀距离为100毫米。另一种是G95F0.1表示主轴每转一圈，刀具进给尺寸为0.1毫米。数控加工中刀具选择与切削量的确定刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。一、数控加工常用刀具的种类及特点数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小；⑵互换性好，便于快速换刀；⑶寿命高，切削性能稳定、可靠；⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。二、数控加工刀具的选择刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般取得很能密，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（三种规格）和锥柄（四种规格）两种，共包括16种不同用途的刀柄。在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。三、数控加工切削用量的确定合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。⑴切削深度t。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。⑵切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，一般L的取值范围为：L=（0.6～0.9）d。⑶切削速度v。提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，v可采用8m/min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m/min以上。⑷主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：式中，d为刀具或工件直径（mm）。数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。⑸进给速度vFvF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。vF的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF可选择得大些。在加工过程中，vF也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。

⑤ 不锈钢304材料加工中心铣平面转速给多少

微小孔，有多微小给个具体大小啊？钻不锈钢用含钴的钻头，4MM钻头转速300左右、进给10MM以下。

⑥ 数控加工中心模具上面画线用什么刀走刀进给跟转速应该是多少急！！！

用雕刻刀，转速在6000~100000转。

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⑦ 数控铣床200盘刀打不绣钢的面给多少转

信息不完整来；刀盘大小多少，齿数自多少。刀片大致形状。是否有涂层；使用的是什么机床，主轴多大。整个切削余量多少。精铣还是粗铣。
假设你是80mm的刀盘，齿数5齿，YW2的刀片（有涂层的话，线速按照100m左右应该比较合适，无涂层70m左右应该比较合适）；刀片为S形。一般情况下不锈钢切深在2mm左右还是比较合适的（这个切深还是取决与整个的切削余量，刀片的质量好，几何设计优秀可以更大的切削深度），
粗铣每齿进给0.15-0.2比较常规；（那种大进给刀片除外）
所以这样；80的刀盘转速约在400转。床台进给约300到400左右。
以上仅为参考；
关于转速和进给合不合适，最好还是根据实际的使用状况来调整；

⑧ CNC塑胶模具加工21R0.8 飞刀 低数机开粗给多少转速和进给、下刀量。

0.2到0.4看机床会不会抖主轴有没有力如果机床没有怪异声音可以下0.4如果有可以下0.2还要看加工多深转速可以在1200到1500就可以了f1800到3000就可以了

⑨ 直径100的面铣刀铣面转速和进给速度怎么分配

当以刀具寿命为优先考虑要素时，可适当降低切削转速和进给速度；当切屑的离刃情况欠好时，则可适当增大切削转速。

切削转速的挑选主要取决于被加工工件的材质；进给速度的挑选主要取决于被加工工件的材质及铣刀的直径。

国外一些刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。

但切削参数的选用同时又受机床、刀具零碎、被加工工件外形以及装夹方式等多方面要素的影响，应凭据实践情况适卖调解切削转速和进给速度。

(9)模具平坦面给多少转速扩展阅读

在优化铣削效果时，铣刀的刀片是另一个重要因素，在任何一次铣削时如果同时参加切削的刀片数多于一个是优点，但同时参加切削的刀片数太多就是缺点，在切削时每一个切削刃不可能同时切削，所要求的功率和参加切削的切削刃多少有关，就切屑形成过程，切削刃负载以及加工结果来说，铣刀相对于工件的位置起到了重要作用。

在面铣时，用一把比切削宽度约大30%的铣刀并且将铣刀位置在接近于工件的中心，那么切屑厚度变化不大。在切入切出的切屑厚度比在中心切削时的切削厚度稍稍薄一些。

为了确保使用足够高的平均切屑厚度/每齿进给量，必须正确地确定适合于该工序的铣刀刀齿数。铣刀的齿距是有效切削刃之间的距离。可根据这个值将铣刀分为3个类型——密齿铣刀、疏齿铣刀、特密齿铣刀。