大小头模具是怎么做的

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❷ 模具的制造过程是怎么样的

一、模具制作流程 接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、 收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案 （一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 （二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。 2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。 3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

❸ 注塑模具大小端怎么做

要根据所使用塑料的收缩率，大端尺寸按照图纸尺寸+收缩率修，以大口端为基准，下面往小里修。脱模斜度可以根据产品的要求选取合适的斜度。注塑出来的产品收缩后，尺寸就会小于名义尺寸。

❹ 注塑机怎么调产品的大小头

注塑机产品尺寸调整方法：
1、料温、模温的控制，不同牌号的塑料必需不同的温度要求，塑材流动性差的和二种以上混合料的使用都会有不一样的情况发生，应该把塑材控制在最佳流动值范围内，这些通常容易做到，但模温的控制就比较复杂一些，不同的成形件几何形状、尺寸，壁厚比例的不同对冷却糸统有一定的要求，模具温度在很大程度上控制着冷却时间，因此尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射周期，提高生产效率，模具温度发生变化，那么收缩率也会有变化，模温保持稳定，尺寸精度也就稳定，从而防止成形件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态，当然这还有一个调试的过程，特别是多腔模成形件更复杂一些。
2、压力与排气的调整控制：
注射压力的恰当，锁模力的匹配应在调试模具时得到确定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空气以及塑料所产生的气体必须要从排气槽排出模具之外，如排气不畅会出现充填不足，产生熔接痕或烧伤，这三种成形缺陷有时会间或地在同一部位出现，当成形件簿壁部分的周围有厚壁存在时，模具温度过低时就会出现充填不足，模具温度过高则又会出现烧伤现象，通常在烧伤部位又会同时出现熔接痕，排气槽往往会被忽视，一般都处于偏小状态，因此通常情况下只要不产生毛边，排气凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽，以便通过凸肩后的气体能迅速排出模具外，如有特别需要的时候在顶杆上开排气槽，道理是一样的，一是不出现废边，二是出气快能很好起到效果就行。
3、注塑成形件尺寸的补充整形控制：
有些塑件因外形和尺寸的不同，脱模后随温度与失压的变化，会发生不同情况的变形翘曲等，这时可作些辅助工装夹具进行调整，在成形件出模后及时迅速采取补救措施，待其自然冷却定形后就能取得较好的校正、调整效果。如果在整个注塑工艺上保证严格管理，那么注塑成形件的尺寸就会得到非常理想的控制。

❺ 薄壁塑胶产品大小头如何控制

薄壁塑胶产品的成型方法,其包括以下步骤:
薄壁产品注塑成型,
采用大水口式进胶点进胶,进胶点为单个进胶点
并且该进胶点设置于产品的功能孔内,
注射熔料后,薄壁产品功能孔内的熔料形成与薄壁产品于一体的进胶位;
进胶位的切除,将成型后的薄壁产品固定于定位治具上,
薄壁塑胶产品大小头模具问题和进胶量及温度控制问题。
方法可以采用数控机床将功能孔内的进胶位去除.便于熔料的充分走胶和填充,
可消除因多进胶点的设置而在产品表面产生的熔接痕,
也可避免注塑压力过大,同时减少了材料的浪费和模具设计难度,
降低了成本;另外,注塑完成后,数控机床控制的刀具快速,精确的将定位在定位治具上的进胶位从功能孔中切除,从而得到合格的产品.

❻ 风管圆型大小头怎么做

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❼ 模具是怎样制造的

如果是铸造模具，应该说没有做不出来的产品，只能说模具寿命长短，一般是根据图纸用UG或者pro/e造型，然后根据三维来加工，复杂产品有砂芯并且会有很多，另外分型面安排的好坏，浇口位置的安排，如果没有图纸，那么拿产品来扫描，逆向工程，扫描进电脑后再处理三维图形数控机床的普及，让模具的制造比以前简单N倍，二十年前一个产品的模具10个工人可能要做一个月，现在可能2天就能完成

❽ 200×150变100×100的桥架大小头怎么做

弯曲后的底边（斜边）长度与桥架宽度可以相同长度，但范围控制在100－400mm。选择此长度刀的两点，相对于桥架底侧画两条垂直线，选择桥架弯曲方向为切割开口侧。

1、由于大部分管件都是焊接的，为了提高焊接质量，在管件的末端都有一定角度和一定边缘的斜角。这个要求也是很严格的，并且对边缘的厚度、角度和偏差范围都有规定。表面质量和力学性能与钢管基本相同。为了焊接的方便，配件与要连接的管子用相同的钢。

2、即所有管件均应进行表面处理，将内外表面的铁鳞通过喷丸处理喷掉，然后再涂上防腐漆。这是出于出口的目的，另外，为了便于运输，防止腐蚀和氧化，都要做到这一点。

3、等小管件，出口，需要做木箱，1立方米，规定肘部在这个盒子的数量不应超过1吨，标准允许设置，也就是说，大组很小，但一般不能总重量超过1吨。

4、对于大件，y应该单独包装，像24”的应该单独包装。另外是包装标记，标记是指尺寸、钢号、批号、厂家的商标。

(8)大小头模具是怎么做的扩展阅读：

热弯管成形工艺是指模具上的毛坯由推弯机、芯模和加热装置推动向前，在运动过程中被加热、膨胀和弯曲的过程。

热推弯管变形特性是基于体积金属材料的塑性变形前后的规则确定管径，管径弯曲直径，通过核心模块和控制过程的变形，使内部电弧压缩金属流动，减少的其他部分的补偿孔直径、壁厚均匀的角。

热推弯管成形过程的特点是美丽的外表,均匀的壁厚和连续操作,适合大规模生产,因此它已成为主要成形方法的碳钢、合金钢肘,也用于不锈钢弯头的形成一些规范。

成型过程中的加热方式包括中频或高频感应加热（加热环可多环或单环）、火焰加热和反射炉加热。采用何种加热方式取决于成型产品的要求和能源状况。