模具如何抛光不会圆口

1. 硬质合金模具加工好要这样抛光

硬质合金模具要抛光好，要用金刚石抛光膏进行抛光，其它的抛光膏是抛不动的。开始先用比较粗一些的抛光膏（W7~W5）进行抛光，把粗的纹路抛掉后，再更换细的抛光膏进行镜面的抛光，直到达到镜面的效果。模具如果是圆形的，可以夹在车床上进行抛光。模具如果是异形的，可以使用超声波抛光机进行抛光。抛光使用的抛光头可以是木片，也可以是竹片。给抛光片涂上金刚石抛光膏进行抛光。如果更换细的抛光膏时，最好能更换新的木片或者竹片进行抛光。免得抛光膏粗细混在一起，影响抛光的效果。

2. 模具抛光步骤

先用粗油石打磨（粒度400#左右），待到粗的纹路打磨干净后再更换细一些的油石继续打磨（粒度800#左右），然后再使用1000#以上的油石继续打磨。如果是一般的表面粗糙度，此时，模具的表面粗糙度应该就可以达到要求了。但是，如果要求镜面的效果，那么，就要使用金刚石研磨膏接着继续进行打磨、抛光。同样的，先用粗一些粒度的抛光膏进行抛光（W5），待到粗大纹路抛光干净后，再更换W3.5粒度的抛光膏进行抛光，直到达到镜面的效果。打磨时，如果有脱模的要求，打磨时，要顺着脱模的方向进行打磨；如果不存在脱模的问题，打磨时，可以45°方向交替的进行打磨，这样打磨的效率要高一些，表面也会平整一些。即使有脱模的要求，也可以先交叉着进行打磨，待到最后的工序时，一定要顺着脱模的方向进行打磨，这样有利于脱模。

3. 模具抛光怎样抛才有镜面

1.1 机械抛光

机械抛光是靠切削或使材料表面发生塑性变形而去掉工件表面凸出部得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可达到Ra0.008 μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中表面粗糙度最好的。光学镜片模具常采用这种方法。机械抛光是模具抛光的主要方法。

1.2 化学抛光

化学抛光是材料在化学介质中让表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。该方法可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光得到的表面粗糙度一般为Ra10 μm。

模具抛光怎么抛？这是我见过最全面的文章

1.3 电解抛光

电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，它可消除阴极反应的影响，效果较好。

1.4 超声波抛光

超声抛光是利用工具断面作超声波振动，通过磨料悬浮液抛光脆硬材料的一种加工方法。将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。

4. 塑料模具有几种抛光方法

而生产光学镜片、镭射唱片等模具对表面粗糙度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。因而抛光在塑料模具制作过程中是很重要的一道工序。 抛光方法 目前常用的抛光方法有以下几种： 机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量 要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 化学抛光 化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。 电解抛光 电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步： （1）宏观整平 溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。 （2）微光平整 阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 超声波抛光 将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 流体抛光 流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 磁研磨抛光 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。 机械抛光基本方法 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。 机械抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下： （1）粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 00040 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 （2）半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 （3）精抛 精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。 精度要求在1μm以上（包括1μm）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。 机械抛光中要注意的问题 用砂纸抛光应注意以下几点： （1）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。 （2）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45~ 90，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。 （3）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45~ 90。 钻石研磨抛光应注意以下几点： （1）这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。 （2）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。 （3）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成橘皮和点蚀。 （4）为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成橘皮。 （5）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。 影响模具抛光质量的因素 由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。 不同硬度对抛光工艺的影响 硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。 工件表面状况对抛光工艺的影响 钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。

5. 塑料模具的抛光

抛光本身是塑料模具制造的一项工序，主要作用是降低脱模时的摩擦力以及增加塑料工件表面的光洁度， 一般只精抛定模，动模粗抛或者直接用磨床磨

6. 模具抛光的操作方法

模具抛光一般先使用粗的油石对机械加工的模具型腔表面进行粗的打磨，打磨去机加刀具的刀痕，然后再使用细的油石打磨去粗油石打磨的痕迹，然后再用细的砂纸对细油石打磨过的表面进行打磨，最后再使用抛光膏或研磨膏对模具的型腔表面进行最后的精抛光打磨，达到光亮如镜的效果。

虽然这种从粗到细的 抛光方式工序多。实际上并不慢，一道接一道的工序，将前面粗的加工纹路打磨掉，再进行下面的工序，不会返工，一次走下来就可以使模具的光洁度达到要求。

模具抛光有两个目的；一个是增加模具的光洁度，使模具出的产品的表面光洁、漂亮、美观，另一个是可以使模具很容易脱模，使塑料不被粘在模具上而脱不下来。

(6)模具如何抛光不会圆口扩展阅读：

用砂纸抛光应注意以下几点：

1、用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。

2、当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。

3、为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。

7. 省模是干什么，

省 模 认 识 模具表面为何要力求力光洁由于塑料制品用途日广及品质要求不断提高,模具表面之质素往往被要求达到镜面抛光度.一件省模达到表面光洁之模具更具有下列优点:1 塑制塑料产品时,产品较易脱模.2 可以减轻模具受塑料料侵蚀.3 可以减低由于暂时性之负荷过高或由于疲劳而引起之模具断裂或爆裂. 如何判断模具之表面质素判断模具表面质素应注意下列两点:1 模具表面必须具有几何学上正确无误之平面,而表面并无任何长形的微型波浪纹起伏不平.这些起伏不平及以前经砂轮研磨时模具往返过高所遗下之缺点.2 模具之镜面抛光表面通常均以肉眼判断,而肉眼判断往往产生困难.因为一块经肉眼判断认为平滑之表面可能并非真正于几何学上认为完全平滑者.3 模具表面必须完全没有刮花痕迹,例如碳化粒子被扯出而留下之细小洞穴,局部脱皮等.若模具质素要求严格时,其表面之光滑度可以利用特别仪器测定之,看光波折射方法或用放大镜. 模件打光工具及机械工 具:砂纸,油石, 羊毛轮,钻石膏,钻石表锉,火石,钻石磨针,各式铜片,各式竹片,纤维油石,圆转动打磨机.工 具 规 格及 类 别砂 纸 : 150#,180#,240#,320#,400#,600#,800#,1000#,1200#,1500#.金 砂 纸 : 0#, 2/0, 3/0, 4/0, 5/0, 6/0.油 石 :用牌子必宝,普通油石粗幼度150#，180#,220#,320#，400#,600#.羊毛轮 : 圆柱形,圆椎形,方形尖咀.钻 石 膏 : 1# 3# 6# 9# 15# 25# 35# 60#颜 色 : 白 黄 橙 绿 蓝 啡 红 紫表 锉 : 方,圆,扁,小,角，弯锉及其它形状.钻石磨针 : 一般3/32"柄及1/8"柄,有圆波形,圆柱形,长直柱形,长圆椎形.铜 片 : 1/8", 1/4"柄打成扁形以方便贴上砂纸省深骨或平面.竹 片 : 各式形状适合操作者及模具形状而造成,作用是压着砂纸,在模件上研磨,达至客人所要求的光洁度.纤维油石 : 400# 颜 色 : 蓝 一 般 省 模 认 识1. 当一件新模件开始加工时,应先用火水(煤油)抹洗清洁它,后用酒精将所有油渍及不应有的什物抹清,令模具打油石时,油石面不会粘上污物以至失去切削功能.2. 省模时应先省模件底角边,骨坑及死角位地方,后省凸出位和大平面.3. 部分模件是三至四件夹埋而组成一件模件,个别模口沿边只打去粗纹或火花纹,后将所有模件夹齐省至平滑,塑料件啤出时夹口位会稍为顺滑.4. 大平面或高凸出位的模件,一定要打去粗纹后要用平的钢片与红丹检查模件有否高低不平或反口的不良情况出现.如有不平成品会粘模或拖花.5. 模件是一块平面可能在某地方是封胶位的话,我们可用双面胶纸贴上砂纸贴在不想省模的边沿上,这样可保证不省到不应省的地方。6. 用铜片或竹片压着砂纸省模要谨记砂纸不应大过工具面积以至不应打到的地方被多出的砂纸打至圆口或变了不平现状.7. 用铜片或竹片加工,工具形状应跟模具近似，以免将模件省到变形.例如：平面要用平的竹片,小或圆面用小或圆的竹片加工.13. 当省模平面到凸出位旁边的时候,砂纸或油石应向斜打15至30度省模,以免造成一条深坑在凸出位旁边.14. 如当粗省模油石在150#,180#,220#等油石不应加火水,打光320#以上除外.手动用铜片或竹片视乎当时环境而定.15. 模件如不允许有火花纹的, 省模者要看清楚或用不同方法找出火花纹而将至除掉.因每次试模后发现有纹.模件要装拆又再试模,这样会费去很多工时和浪费物料.16. 检查模件火花纹方法，可先将模件洗干净后,用扫均匀地涂上铜酸于其表面,约3~5分钟后,用水洗净模件,用风枪吹干.测试后,表面上无火花纹的模件上将变暗,表面有火花纹的将显现闪亮的斑点.重复用油石或砂纸处理至无火花纹,达到经铜酸测试后完全变暗为止.(铜酸份量是水3份半,铜酸1份)17. 省粗铜公不用比幼铜公认真,只要将铜公面或凸位突出的东西省去,凹下的不一定要省顺,最好找出问题才省模,幼公我们要省至光滑,所有角位凸出位要省至清楚顺服,凹下的一样找出原因,也不一定要打顺.18. 铜公如收在火花机青铜夹具上,下面四粒基准钉,一定要用软物件放在底部(如布仔,纸皮),以免造成工件移动时有不必要的损坏,放在台或架上也同一做法.19. 用手或机打至400#砂纸以上注意模件周围环境清洁,砂纸应在剪开前将砂纸卷上互相磨擦,将砂纸上稍粗砂粒去除,这样会减低打光时突然打出粗纹.20. 省模者如发现有异常或已省模件翻省时,发现有被不明对象撞花平面时应报给主管知.另省模完成应通知主管,不应未完成而交出,日后试模后才发现而废时失事.21. 碳晶省模: 碳晶铜公在CNC锣床加工后,视乎表面粗度,先从400#砂纸开始省去粗纹,再转600#,800#,1000#,当没有纹后,可采用金砂纸打光,但要用钻石膏一同省,最后可用干静布仔将其抛至光面.施工程序说明一位省模者如何决定省模及抛光之程序端视乎其经验经验及其拥有之工具及器材而定.一般抛光过程中,具体选择打磨及抛光程序如下表参考:铣床加工车削加工放电加工 油石打光 砂粒号数 46（粗） 80 120 180 砂纸打光 220（幼） 砂粒号数 P240（粗） 钻石膏抛光 P280 钻石微粒号数 P320额 45μm（粗） P360 P400 25 P500镜面放电加工4.5μm P600 P800 P1000 15 P1200（幼） 9 8镜面放电加工0.8μm 6 3 1ｕｍ(幼)
成品要求：镜面抛光1. 钢材: 内模镶件 S136 不锈钢 硬度52-54HRC2. 淬火方法：(i) 只可用真空热处理,不要用传统热处理方法.(ii) 见硬时在热处理通知表上注明:a. S136b. 硬度52-54HRCc. 高温淬火再加2次低温回火3. 加工方法3.1 先粗加工胶位，单边预留0.5mm 给精加工及淬火.3.2 用EDM 蚀胶位（要蚀幼一些和平均一些）3.3 用#600 沙纸打光,跟着#1000 沙纸.落润滑液.3.4 用钻石膏抛光.先用#6,后用#3 完成用火水清洗.3.5 如发觉有穴,需要用#320 油石开始重省.重做3至5项目.注意:镜面不能用台湾火花机，因其火花纹深浅不一，容易留下深孔，很难达到抛光要求。 钻石膏抛光例子：钻石膏为抛光工序中最普遍之磨料.选用适当钻石膏及适当之打磨棒可获得最佳之效果.手持抛光工具包括木棒,尖针状棒及扁状棒.机动工具则有球状及擦状等旋转棒.材料方面包括不同硬度之硬度之金属,木材,人造纤维以至软毛毯等.打磨棒之硬度能直接影响钻石粒之暴露程度，因而影响抛光效果与速率.抛光为一项费时费资之工序,但采用适当之守则可减低此项成本.无论如何,必须保持清洁.抛光必须在清洁无尘之室内进行.因硬度高之尘粒可能磨料并可损毁快将完工之模具表面.每支打磨棒只可用于每一级钻石膏并须保存于防尘之密封容器内.手掌及模具均须进行彻底清洁,然后才可选用较幼细一级之钻石膏.钻石膏号数愈幼细,则施用较少之稀释液.抛光时所施之压力须依据打磨棒之硬度及钻石膏之粗幼而定.若为最幼之3号及1号钻石膏,所施之压力只为打磨棒之重量.若须较快之磨削速率,可选用较硬之工具及较粗之钻石膏.开始抛光时,先抛角落,边缘及坑槽.尖锐之角落及边缘应小心，应选用较硬之工具，以免变成钝角及圆边.应选用较硬之工具. 如何解决抛光程序上之困难抛光过程所遇到之最大难题为:1. 抛光过度:.此名词之真义为:愈抛愈糟”.其现象可分为两种.其一为出现”橙皮”状之表面,而其二为:微型坑穴”.此两种”打磨过度”现象多数发生于使用机械打磨时,而以人手抛光时甚少发生.2. “橙皮”: 多发生于省模时受热过高,过度渗碳及加工研磨时施用过大压力及时间太长.因较硬之钢材能接受较大之研磨压力,故硬度低之钢材容易被” 抛光过度”.若发觉模具抛光得不如意时,多数人会直觉上施以较大之压力欲求速成,但结果往往适得其反。何以形成”微型坑穴”，主要之成因如下:抛光时用力过度或时间过长.应施用轻微之压力使凸出之粒子磨平,但用力过度则会磨去钢材较软之本体而露出整粒粒子,跟着被掘出而留下坑穴.补救方法,重新以砂轮研磨，以最后工序之较粗一级砂数磨去模具表面.然后以跟着之较幼砂轮研磨,再重新进行抛光处理.以抛光用具太软,尤以使用10号钻石膏及较幼细之号数抛光时更易形成，应使用较硬之打磨棒,施用较轻之压力及以短时间完成. 抛光是一种专门工艺,易学难精,但采用正确的方法和工具,仍然可以达到专业水平.为了提高生产效率,我们要学习外国先进打光知识及技术,达到国际标准.例如：分别用圆转动打磨机和手部操作.视乎模件形状,平面,小面,凹凸不平等.模件尺寸100x150x3/4"深,四面底角1/8"R,四边角1/4"R.打光要求:#1 S.P.I. 模件 见硬 48HRC~52HRC加工面:火花机加工成形开始用火水洗清油渍,抹干后用火酒(酒精)再抹至干爽.用前后头连150#EDM油石,先打去底1/8R圆角和企身位1/4R位,后打企身位至大平面,打至没有火花纹,转320油石重复一次或用180#砂纸用平面靴打至无150#油石纹,用320砂纸跟以前的方向转45o或90o打至没有粗纹,只有320#砂纸纹,后转400#砂纸再转45o或90o打去所有320#纹重复转600#,800#,1000#,1200#,0#,2/0,3/0,4/0金砂纸,打至全部没有纹,要查清楚四边企身位,圆角位,大平面要全部无纹.开始用钻石膏打光,先将模件重复用火水,酒精清洗干净,视乎模件所留下纹有多粗幼而用什么号数钻石膏,开始用15#钻石膏,圆转动打磨机最好用直径�8�21"大而松毛毡辘动用端面打大平面,毡辘企身位打模件企身位用�8�23/8"直径毡辘打四边R 1/4"圆角,1/4"直径毡辘打底部圆角.如模件没有太多砂纸纹留下,我们不要打磨时间太长,模件发热模件会产生橙皮纹或细少针孔来.落钻石膏不要太少最好表层成一薄漠,不要毛毡辘太多直接打到模件的机会,放钻石膏要放平均,用毡辘将钻石膏涂平均才可开动打磨机,注意车速要慢,可稍为用力压着打光.如钻石膏大结,用钻石油稀释钻石膏,只可用少许,如太多钻石油会将钻石膏飞走毛毡辘有机会直接磨到模件同样产生橙皮纹和小针孔.打好后用干净纸巾或棉花谷部轻抹小部分地方,测看有没有砂纸纹,无纹可用纸擦净模件,用火水和酒清抹净模件后用3#,6#,9#钻石膏,重复以上操作,最后用1#钻石膏用棉花用手轻按抹擦模件至光亮,模件便完成.模件放在一安全地方及以纸皮或布碎掩盖以确保没有什物掉下而损伤模件已加工表面.时间： 粗省打光------要视乎模件之粗幼,一般应在20小时左右完成;幼省打光------幼打光至金砂纸 #4/0 约需24小时;抛钻石膏------抛钻石膏全部过程约1.5小时;总时间 45.5小时.例三： 模件打光部分尺寸:2"X2"X1/8"深四边利角加工面:H13热处理 火花机加工跟例1操作差不多,但要先将四边角位及企身位打好后才打平面,这个模件最好采用前后拉动头,用方形头咀毡辘打钻石膏.时间: 粗省打光------约6小时;幼省打光------约8小时;抛钻石膏------约1小时;总时间15小时.

8. 模具抛光怎样抛才有镜面

1.1机械抛光机械抛光靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后凸部而得到平滑面抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高可采用超精研抛方法。超精研抛采用特制磨具，含有磨料研抛液，紧压工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm表面粗糙度，各种抛光方法最高。光学镜片模具常采用这种方法。 1.2化学抛光化学抛光让材料化学介质表面微观凸出部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法主要优点不需复杂设备，可以抛光形状复杂工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光核心问题抛光液配制。化学抛光得到表面粗糙度一般为数10μm。 1.3电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应影响，效果较好。 电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 1.4超声波抛光将工件放入磨料悬浮液并一起置于超声波场，依靠超声波振荡作用，使磨料工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。溶液腐蚀、电解基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近腐蚀或电解质均匀；超声波液体空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 1.5流体抛光流体抛光依靠高速流动液体及其携带磨粒冲刷工件表面达到抛光目。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨由液压驱动，使携带磨粒液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用较低压力下流过性好特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 1.6磁研磨抛光磁研磨抛光利用磁性磨料磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。 2机械抛光基本方法塑料模具加工所说抛光与其他行业所要求表面抛光有很大不同，严格来说，模具抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高标准。表面抛光一般只要求获得光亮表面即可。 镜面加工标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法表面质量又达不到要求，所以精密模具镜面加工还以机械抛光为主。 2.1机械抛光基本程序要想获得高质量抛光效果，最重要要具备有高质量油石、砂纸钻石研磨膏等抛光工具辅助品。而抛光程序选择取决于前期加工后表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。 机械抛光一般过程如下：（1）粗抛经铣、电火花、磨等工艺后表面可以选择转速35000-40000rpm旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用方法有利用直径Φ3mm、WA#400轮子去除白色电火花层。然后手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般使用顺序为#180~#240~#320~#400~#600~#800~#1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。（2）半精抛半精抛主要使用砂纸煤油。砂纸号数依次为：#400~#600~#800~#1000~#1200~#1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。（3）精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨话，则通常研磨顺序9μm（#1800）~6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm钻石研磨膏抛光布轮可用来去除#1200#1500号砂纸留下发状磨痕。接着用粘毡钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。精度要求1μm以上（包括1μm）抛光工艺模具加工车间一个清洁抛光室内即可进行。若进行更加精密抛光则必需一个绝对洁净空间。灰尘、烟雾，头皮屑口水沫都有可能报废数个小时工作后得到高精密抛光表面。 2.2机械抛光要注意问题用砂纸抛光应注意以下几点：（1）用砂纸抛光需要利用软木棒或竹棒。抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好配合圆面球面弧度。而较硬木条像樱桃木，则更适用于平整表面抛光。修整木条末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）锐角接触钢件表面而造成较深划痕。（2）当换用不同型号砂纸时，抛光方向应变换45°~90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下条纹阴影即可分辨出来。换不同型号砂纸之前，必须用100％纯棉花沾取酒精之类清洁液对抛光表面进行仔细擦拭，因为一颗很小沙砾留表面都会毁坏接下去整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。抛光继续进行之前，所有颗粒煤油都必须被完全清洁干净。（3）为了避免擦伤烧伤工件表面，用#1200#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~90°。 钻石研磨抛光应注意以下几点：（1）这种抛光必须尽量较轻压力下进行特别抛光预硬钢件用细研磨膏抛光时。用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以木条上做一个薄且窄手柄，比如加一铜片；或者竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。（2）当使用钻石研磨抛光时，不仅工作表面要求洁净，工作者双手也必须仔细清洁。（3）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成"橘皮""点蚀"。（4）为获得高质量抛光效果，容易发热抛光方法工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生热量会很容易造成"橘皮"。（5）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净仔细去除所有研磨剂润滑剂非常重要，随后应表面喷淋一层模具防锈涂层。 3影响模具抛光质量因素由于机械抛光主要还靠人工完成，所以抛光技术目前还影响抛光质量主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前表面状况、热处理工艺等有关。优质钢材获得良好抛光质量前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材各种夹杂物气孔都不利于抛光。 3.1不同硬度对抛光工艺影响硬度增高使研磨困难增大，但抛光后粗糙度减小。由于硬度增高，要达到较低粗糙度所需抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度可能性相应减少。 3.2工件表面状况对抛光工艺影响钢材切削机械加工破碎过程，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后表面比普通机械加工或热处理后表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层深度最大可达0.4mm。硬化薄层硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙金属面，为抛光加工提供一个良好基础。

9. 镜面模具有几种抛光手法

模具的抛光方法，一般选用先用粗一些的油石打磨，然后再更换细一些的油石打磨，再更换更细的油石打磨。最后，再使用抛光膏进行抛光。抛光时，同样是先用粗一些的抛光膏抛光，然后再更换细一些的抛光膏抛光。最后再使用W3.5粒度的抛光膏抛光，就可以抛光到镜面的效果。抛光时，最好能使用超声波抛光机进行抛光，效率高，效果好。

10. 塑胶模具抛光有哪些步骤

模具抛光先要用粗一些的油石打磨机加刀痕的纹路，打磨时要左右各45°交叉的打磨，这样容易看出哪里不平整。待到刀痕打磨干净后，再更换细一些的油石打磨粗油石的打磨痕迹，直到打磨干净后再更换更细一些的油石重复上述的打磨。待到用1000#粒度的油石打磨后，再更换抛光膏对模具进行抛光。抛光膏也同样是先用粗一些的抛光，再更换细一些的抛光，直到最后，使用W3.5的抛光膏可以抛光到镜面的效果。抛光时，开始可以交叉着打磨，到了最后就只能是顺着脱模的方向打磨，这样有利于注塑件的脱模。