1. 模具钢H13锻造注意哪些
个人愚见：H13传统的锻造工艺，始锻温度1150℃，终锻温度860℃，锻后热坑缓冷或直接入高温炉球化退火。球化退火850-870℃ 4h，炉冷400-500℃出炉空冷。H13传统的锻造工艺产生的问题：经金相分析发现：一次碳化物呈块状，二次碳化物呈网状分布 .改进措施：锻造后高温形变正火+球化处理锻造比增大模块内部孔隙被焊合，碳化物被击碎分布均匀，力学性能得到改善。但锻造比太高时会出现纤维组织，使材料出现各向异性，横向力学性能急剧下降。因此锻造比大小应根据碳化物级别确定，一般为2-4为宜。
2. 锻造业关于锻造分料标识的措施
近日，来自浙江丰诚精锻科技有限公司的总经理蒋耀分享了自己对锻造行业的需求的看法。
回首2012年的锻造行业，我总结为一个字，那就是“冷”！市场份额日益饱和，客户要求日趋苛刻，人工成本持续增加，管理难度逐渐增大，尤其是行业竞争越来越激烈，利润空间不断缩水，很明显，粗放式低回报的管理模式已注定要被淘汰，而精细化高回报的经营模式又将如何开展？这是摆在每一个锻造企业面前，无法回避的生死难题！解决方法只有一个，改革！通过改革持续不断的推进企业转型升级。接下来我就抛砖引玉，从以下五个方面谈谈我个人的看法。
第一：是人的思想转变，即锻造企业的相关人员，都应该拥有技术创新，节能减排的意识。
为什么这么说？意识决定思想，思想决定行为，行为决定结果！我们办企业的目的是什么？根本目的就是获取利润！没有利润就没有企业。分析锻造企业的利润空间，最重要的一块，是锻造加工费，举个例子，在杭州地区，锻造加工费每公斤仅仅在1块钱上下，所有的锻造企业，都是在这1块钱的范围内竞争，求生存。这1块钱里面，电费6毛，人工费2毛，废品及模具等其他损失1毛，剩下来仅仅1毛钱，面对这种利润空间，作为公司发展的舵手，企业的管理者，怎么才能够在不违规、不违法的前提下，合理增加利润呢？很值得我们去思考。
我觉得：
首先，就要求企业的管理者具有技术创新，节能减排的意识。
（1）、通过技术创新，提高生产效率，找利润新的增长点。比如3公斤锻件，原来每班3000只的生产效率，要想办法让它增长到4000只每班。这个要求必须要有科学的设计做支撑，有技术创新的支持，才能够实现。比如设计模具，要根据产品结构合理分类设计，第一、要考虑脱模快，比如液压顶料改用气动顶料，有时甚至不用顶料，第二、要考虑节省生产步骤，比如合理运用复合模具，第三对于生产大批量锻件，可采用全自动流水线作业。
（2）、通过技术创新和工艺优化，降低原材料浪费。5公斤的锻件产品，用摩擦压力机锻打，有时候毛重与净重能相差500克，这是个什么概念，就是为了打一个锻件，有10%的材料浪费。如果这个材料浪费降低100克，200克，甚至是没有余量，这会节约多少费用！将这个费用替客户节省下来，客户会是什么感觉？那就是我们的产品更有竞争力了！将这500克，还给客户200克，自己留300克，这个又为企业创造了多少效益？那么如何来降低这个浪费呢？用更加科学的模具设计，用击打更精确的设备替换击打力不稳定的老式设备，就是最简单的办法。
所以说，技术创新、节能减排的意识，不仅仅是社会学家的口号，更是与我们这些创办企业的老板们、锻造厂厂长们息息相关的事情！我觉得我们必须要有这种节能减排，技术创新的意识！既为当前，更为未来。
其次、作为企业技术创新的核心力量即技术团队的技术创新与节能减排意识，将直接决定企业产品的竞争力。
在锻造企业，技术员工降本增效意识的强弱，将会通过他们的设计理念，体现在我们产品的余量、模具的结构等各个生产核心环节中。比如摩擦压力机的模具设计，容易缺料部位余量放得非常大，浪费十分严重，而电动螺旋压力机的模具就要设计的很精密，余量很小，控制的很精确。这就是差别。模具设计时，R角控制精细，模具间的配合间隙减到最小，模具与设备的衔接做到天衣无缝，以精细化、一体化为目标的设计，就能够从每一个细节中，杜绝那种粗放式的生产带来的无谓浪费，将成本从过大的下料余量、一次不对反复的击打、过于疲劳而易损的设备中解放出来。正如同我们丰诚管理目标一样：“提倡一次做对，杜绝无谓浪费！”
再次、我觉得就是锻造客户观念要转变，锻造的技术创新和节能减排，对于下道工序客户而言，能明显提升经济效益。
锻造工序的直接客户，就是机加工，举个简单例子，如果将击打不稳定的摩擦压力机更换为击打稳定、余量可控的数控电动螺旋压力机，光看产品余量，从单边3mm变为单边1mm甚至更小，从两次走刀减少为一次走刀，刀具损耗和生产效率来看，怎么有利，傻子都看得出来。所以，锻造实现技术创新，并达到节能减排的效果，对于机加工客户，是一体两面，共同提升的共赢手段。
接着、我觉得就是锻造生产人员的意识转变，即技术创新能否实实在在的产生价值，要看操作人员的素养和执行力了。
一线员工是我们锻造设备、锻造工艺的直接操作者、执行者，是产品的直接创造者。锻造一线员工的表现，直接影响产品的各个方面。所以，我们的锻造操作工，同样需要具备技术创新，节能减排的意识！一锤子下去，不仅要看产品有没有打完整，还要去想，这一锤子，有多少是正常的成本，有多少成本被浪费在等待、飞边、废品或者反复修正等这些无意义的行为上。以摩擦压力机和电动螺旋压力机为例，摩擦压力机的操作就是野蛮操作，击打能量很大，虽然能够达到打击效果，但是会产生极高的废品率，而电动螺旋压力机的操作要求就是科学操作，它能够使产品的合格率（准模率）、产品的质量按照我们的设想一一实现。有可能用摩擦压力机和电动螺旋压力机一个班同样都能打4000件产品，但是摩擦压力机打出来的4000件，有10%的不合格品，包括便模影响、厚薄不均匀影响等，连同生产时投入进去的人工、电费、模具损耗等等，这种击打成本远高于电动螺旋压力机，完全得不偿失。
一个企业引进了电动螺旋压力机，如果员工不适应这些新型的设备和科学的操作要求，还抱着摩擦压力机野蛮操作法，这就是鼠目寸光，这种员工就会被锻造行业淘汰，因为浪费的观念造成了成本的浪费。先进的员工，就要有积极主动接受新鲜事物的能力，而且这个接受周期应该是越短越好。我们要加强员工对科学的、专业的生产方法、生产设备的接受和认可程度，要让一线员工养成本能的成本意识。
我要分享的第二点：就是锻造工艺优化，它需要往降本增效方向发展。
众所周知，锻造工艺粗略划分的话，有下料、加热、制坯、精锻、切边、正火等这么几步。为什么说锻造工艺也要往节能增效方向发展呢？因为我们的产品如果要有竞争力，每一道工序都必须发挥到极致，不管是生产节奏，还是工序要点，都要做到精准，稳定。
1、比如下料。它要得是准和实际，工艺人员在制定工艺时，往往为了保证锻件的稳定性，会适量的增大下料余量。而这个时候，对产品余量最有决定权的，是下料工序。下料下的准，多余的浪费就消除了，下料口切的整齐，模具击打时移位就小，对设备的冲击就均匀，飞边小而稳定，锻出来的产品表面和内部的质量更好。
2、再比如精锻。精锻工序是很讲究的一件事情。一般锻造工厂基本会把一个技术全面、熟练的带班长放在该岗位，来指导实施精锻。首先，放料要准，放偏了，锻出来的产品也容易偏，导致锻件满的满、缺的缺，甚至模具也容易砸坏。最简单的事情，料一次放准，放对，就能保障产品一次锻造成功，飞边也少。锻后的冷却，不管是冲水还是喷石墨，一定要充分及时，将氧化皮之类的杂物用最快的速度清理掉，并且使锻压面冷却充分，为下一次锻打做好准备。
3、例如锻好后的正火工艺。因为有很多锻件锻好之后还要正火。它从切边后的1000—900℃冷却到室温，再用电炉加热到900多度再均匀快速冷却，达到正火目的。这样其实非常浪费，一是锻件的余温浪费，二是重新加热正火所损耗的电费，三是产品生产周期变长。我们杭州地区正火费是350元每吨，这一块成本完全可以省略。今年我们自行研制一种余温正火的传输设备。在切边的时候通过温控系统把关作业，使放入传输设备的锻件温度从900多度在工艺规定时间内利用锻造余温分别完成保温、降温目的，达到正火目的。这样既不影响产品质量，还减少了锻件正火的费用，特别是正火时间从12小时精简到几分钟，效益如何，不言而语，目前我们公司已批量生产该余温正火传输设备，各位有兴趣可以会后交流。
以上，都是锻造工艺需要往降本增效方向发展的原因和部分实例。技术工艺是做在前面的工作，做好了，对后面的实施有方向性的指导作用，所以，技术工艺的降本增效，是实质性的，是必要性的，而且具有极大的影响。
我分享的第三点：就是硬件设施的改良，它对于我们锻造企业来讲很有必要，这里我必须注明的一点是，选择适合各自企业发展需要的硬件设施。
应对锻造工艺，整个锻造生产线主要是以下几类设备：剪料机、中频炉、锤子、压力机等。下面我就重点在压力机方面解释一下设备改良的必要性。
压力机，有很多种，比如热模锻、双盘摩擦压力机、数控电动螺旋压力机、曲臂压力机、液压机等。目前在中国热锻行业，比重最大的就属双盘摩擦压力机，该设备一般属个体私营老板们用的多。摩擦压力机在结构、安装、操纵及辅助设备上具有简单和价格低廉的优点，但是摩擦压力机在动能传动的过程中能量损耗大、机件易损大、工作效率低、工人劳动强度大、对环境影响的等不利因素，已远远不能满足新时代的工业生产需要。国家2007年已正式将其列入“淘汰落后生产能力、工艺和产品目录”，这种老旧的设备，想必在座各位都知道今后必然被市场淘汰，但是有的老板觉得：只要锤子还能动，就不会想着去更换。对于金属成形行业，尤其是热模、精锻这个细分领域，摩擦压力机，已经非常之不适用，击打能量不稳定，锻造精度极差，做出来的产品好坏可想而知。与之对应的，电动螺旋压力机在各方面都有质的飞跃，可以说它的每一项优势都是可以取代/超越摩擦压力机的。击打能量与同吨位摩擦压力机基本一致，但是单次击打能量稳定，误差不超过百分之三，使用性广，结构简单，调整维护简便，滑块无下死点，便于模具设计，锻件精度高等特点。非常适用于标准化作业。同时价格方面，又远低于热模锻和锤，是热锻行业设备改善选型的最佳选择。
但在这里，我要向各位说的是：买锻造设备不买最好的，只买最适合自己的，切忌跟风行为。对于数控电动螺旋压力机而言，它适合所有热锻成型工艺，特别是锻薄件产品，它也适合半精锻和精锻，因为它锻出来的产品余量真的很少。买锻造设备千万不能盲从。当然，如果能够用摩擦压力机打出很完美的产品，在一定时间段内，也没有更换的必要，毕竟，设备的改良升级，指的是在符合自身条件的前提下，为了满足自身更高的要求而去开展的工作。
硬件设施的改良，对模座、模具同样也有影响。他们也是控制产品质量的重要因素。选定了稳定可靠的锻造设备，只是从大的范围框定了产品的整体品质，从模锻角度而言，更多的细节体现在模具和模座上。举个例子，电动螺旋压力机击打稳定，精度高，所以可以设计封闭锻或半封闭锻，但是摩擦压力机就有很大难度了，因为力量不稳定么。要做封闭锻，除了要做好下料分类，余量误差要控制在很小范围，还要通过标准制坯，将产品成型度达到40%到80%左右，随后再通过电动螺旋压力机精确打击，使锻件没有飞边。这方面工艺我们丰诚公司早已从去年开始在实践中得以很好运用，一般3公斤锻件平均每件至少节省150克原材料，而且还省略了一道切边工艺，效果非常好。
第四点要分享的是：管理要精细，特别是目前锻造的生产管理非常需要往精细化方向深入。
我记得在2010年12月份，中国锻协在萧山开会，我在会上对此作了专门发言。我个人觉得：目前我们锻造行业在管理方面与精加工或装配制造业比，还显得比较粗旷，原因很多，人员素质、工作环境影响等等，涉及的环节也很多。锻造本身就是粗加工或者说是首道加工工序，生产方式单一，招工的要求相对较低，因此也影响到加工过程中的管理，比较粗放。粗放式的管理，带来的就是高额的管理成本，这不利于企业的发展。另外，随着市场的逐步成熟，也需要我们不断加强企业的精细化管理。相对五年前、十年前，市场形势在不断发生变化，以前是你有锻造设备，别人送上门来找你做，送饭碗给你，现在呢，现在是你去从别人手里抢单子，要自己主动去争取这个饭碗，管理跟不上，导致产品没竞争力，就没有这个底气去跟同行争，就没有足够的实力来得到更多的客户订单。我个人总结了以下几条关于锻造精细化管理的想法：
1、管理要注重生产细节。举个简单例子，材料管理方面，下料的第一个料，最后收尾的料头，这些材料，虽然不能配对当批生产的型号，但是也是材料，你用还是不用？这些同样是成本，磨光机修一修，锯床锯一锯，分类放置，应用到其他的产品上，这样的细节管理，通过报表整理出来，每一个厂长能够看到当天生产了多少，又通过管理节省了多少。再比如技术工艺方面的管理，报价、核重非常重要。通过三维造型设计出锻件的三维模型，计算出相应的下料重量，增加一点余量发给客户进行报价，在下料工序控制实际下料重量，节省出来的材料，同样是开源节流的一部分。员工管理也大有可为，通过日生产计件、计重，详细记录员工当班生产的产量、不合格品、飞边重量等等数据，设计合理的绩效考核方式，结合起来定期公布，迫使员工主动提高生产积极性，主动约束因为粗放型的生产性质而造成的不理想结果，改善员工的质量意识和节约意识。
2、注重现场管理的优化。现场管理，一直是工业企业最重要的环节。精益生产的理念中，现场管理是所有活动的基础。现场管得好，生产环境，员工心态都会受到相当大的好处，而且现代客户要求很简单：好的环境才能生产出好的产品。现场管理最重要的就是定置管理和标识管理。红黄绿三色在生产现场各个角落的应用程度，体现了企业现场管理水平的高低。设备的保养、模具工装的维护，产品摆放，库存管理，这些都是定置管理能够充分体现的环节。锻造客户最最怕的就是混料或加热温度控制不到位，标识管理，对于锻造来说，最重要的是牌号标识和温控，对这些，客户是彻彻底底的“零”容忍。
我要分享的第五点，也是最重要的一点，主要是针对刚才所讲到的人员意识、技术工艺改善、硬件设施改良升级、管理精细深化等四个方面，我们浙江丰诚，是怎么一一实现，以满足客户的需求！
首先，作为丰诚公司总经理的我，在与我们的客户做第一次会面、沟通时，先交流的，是探讨需求的根源，而并非生意本身。
客户有购买设备的需求，是因为技术创新需要购置新设备？还是因为节能减排的需求？并不一定要围绕设备进行讨论，因为我觉得我们跟意向客户接触第一目的是服务客户，帮客户解决真正问题，第二目的才是达成合作。所以一般，我们要求业务员接触客户首先探讨的是锻造工艺、锻造管理等方面，给我们的客户、主管提供一些合理化建议。虽然在锻造行业，浙江丰诚虽然说不上资历深厚，但是长期在模锻线工作，我们还是积累了一些浅薄的经验，同时我们的团队汇集了锻造行业各岗位经验丰富的高级人才，不管是工艺设计、模具制作、成本控制还是生产管理，我们相信，我们的建议，都能实实在在地为各客户带来实际效益。优质的全方位锻造服务才是我们的核心产品，数控电动螺旋压力机设备只是其中的一部分。
为客户解决实际的困扰，是我们浙江丰诚提供服务的根本出发点。我们丰诚公司一向遵循的宗旨是：为锻造服务、为行业尽己所能。本人虽然从事锻造行业十年，但也总结了一些心得和经验，不管是过程管理、质量控制，还是设备维护等等方面，我都愿意毫无保留的贡献出来，与大家分享，互相沟通，相互交流。
第二，我们能够为客户提供全方位的技术工艺服务。
我们根据客户的锻件图纸，按照科学、经济的原则编排全套工艺和设计模具，也可结合客户原有工艺，提出更好的建议，供客户选择。从加热、制坯、精锻、切边到余温正火，我们都能提供全方位技术支持，包括设备支持。这是我们丰诚公司的一大特色。因为我们公司不仅仅制造数控电动螺旋压力机，也大批量锻造各类汽车零配件和各类合金材料，仅去年锻造年产6万吨以上。
第三，我们专业制造数控电动螺旋压力机。
根据锻造行业的需求，以及市场的需求，现在各个方面都反映出售后服务的重要性，包括成品模具、模架，压力机整机等，在这些方面，丰诚公司提供的这些服务并不是单方面的，而是全套的。模具我们可以根据客户的需要进行设计制作。我们公司冶炼并锻造各类模具钢，不论钢种还是规格，完全可以根据客户要求进行定制。数控电动螺旋压力机是我们精心设计的产品，整机的润滑系统、击打系统、保养系统等经过专家的精心调理，协调性达到国际先进水平，外观方面充分考虑日常维护、生产管理等方面的需求，也做了贴心的设计，涉及技术核心的锻造打击能量、锻造精度控制，丰诚聘请德国、日本专家进行技术指导，同时配备世界顶级的电机、变频器等配件，通过长达1年的实践锻打试验，最关键是我们母公司是冶炼、锻造各类合金钢，所以我们公司生产的所有电动螺旋压力机内部的所有锻件特别是主螺杆，从冶炼到锻造再到金加工，都是由我们公司独立完成，在材料控制源头上能做到这一点的国内找不出第二家，目前电动螺旋压力机市场非常混乱，价格竞争几乎白热化，我们当中很多同行为追求利润最大化不惜铤而走险，打起主螺杆或其他核心配件材料注意，在这里我要提醒一下各位锻造主管，买设备时千万验证一下材料的真实性，因为材料肉眼是看不出的。
从压力机产品性能上来说，相比较摩擦压力机，我们浙江丰诚公司的电动螺旋压力机优势非常明显：我们通过实践验证，从生产效率、节能降耗、节约人工、保证锻件质量等方面总结出以下一些数据：400吨电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约70万元；630吨电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约85万元；1000吨电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约100万元；1600吨电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约120万元；2500吨电动螺旋压力机比同型号热模锻压力机一年至少可节约110万元。
同时，我们公司本着让“品质更好，服务更优”的理念，在全国重要的城市都设有办事处，如重庆、上海、广州、深圳、宁波等地均成立了分公司，我们公司非常看重重庆市场，去年年底我们公司在重庆便创立了分公司，公司全名为“重庆东达模具销售有限公司”位置距离内环线、成渝高速等交通要道非常近，在重庆这边的分公司配备了专业的设备工程师、模具工程师以及售后服务人员，经营范围除了摩擦压力机、热模锻、电动螺旋压力机维修服务外，还提供锻造相关服务，比如锻压模具设计制作、各类锻造设备整机和配件销售。致力于为重庆及周边地区客户提供数控电动螺旋压力机、模具深加工和模具钢的产品和锻造相关服务，欢迎各位莅临指导交流。
综上所述，浙江丰诚精锻科技有限公司提供的数控电动螺旋压力机及相关服务，不敢称国际一流水平，在国内而言，还是能称得上一等一的全面和领先，而且我们在设计、制造时充分考虑国内客户的生产习惯和实际需求，站在一个使用者的角度来生产设备，我们在设计、制作电动螺旋压力机时，更多的是从锻造老板、设备的操作者、设备的维护者、行业标准等实用角度去注重电动螺旋压力机生产的每个细节，这使得我们浙江丰诚的数控电动螺旋压力机更具备实用性和价值性。
总的来说，浙江丰诚主要是提供三方面服务，一是锻造企业管理的服务，二是锻造技术工艺的服务，三是压力机装备更新的服务。从模锻整体环节而言，在这三个方面，别的同行或许不能完全满足客户需求，但我们具有更全面、更专业的能力，能够为客户提供锻造领域全方位的服务。
3. 模具使用和保护时的注意事项
怎样保养与维护注塑模具
模具的作用与组成
模具作为注塑工厂的最为主要生产工具，它决定了产品的形状，规格，尺寸，外观光洁度。模具的材料为钢材，一般由前模/后模组成。
模具的保护
由于模具具有专一性精密性易损性等特性因此进行模具的安全保护至关重要，总体归纳有以下几个方面：
1.防锈：防止注塑机模具有漏水/冷凝水/雨淋/手印等而造成的生锈现象。
2.防撞：防止模具因顶针有断裂、未回退到位而造成的模具撞坏的现象。
3.除刺：防止模具因布抹/料冲/手抹/水口钳碰/刀碰而造成的模具毛刺。
4.缺件：防止模具因缺少拉杆/垫圈等零件而造成模具使用过程中的损坏。
5.防压：防止模具因仍残留有产品而锁模而造成的模具压伤。
6.欠压：防止模具因低压保护压力过大造成的伤害。
其中因顶针有断裂、顶针未回退到位、模具残留有产品、缺少辅件造成的模具损坏的比例较高，且因发生较为频繁，因此85%以上的模具损伤都是因此原因造成的，而模具的维修费用一般较高，因此怎么样避免此类情况的发生直接关系到注塑行业的利益。
为了防止模具损坏造成的生产延误，以及高昂的维修费用，同时也为了更好的节省人工资源，视觉龙科技经过不断的研究与改进，采用机器视觉技术开发出了一款产品，称为“模具保护器”。
模具维修注意事项：
1.拆卸模具时，避免碰伤和淋水，移动要平稳。
2.喷热模，再喷少量脱模剂
3.要对模具进行全面检查并且进行防锈处理：小心抹干型腔，型芯，顶出机构和行位等部位的水分与杂物，并喷洒模具防锈剂和涂抹黄油。模具的保养模具在连续工作过程中，因运动过程中容易造成零部件的磨损，润滑剂变质，漏水，塑胶料的压伤等问题，需要进行模具保养。
模具日常保养一般包含以下方面：
1.定期除锈(外观，PL面，模腔，型芯等)
2.定期重新加润滑剂(顶出机构，行位等)
3.定期更换易磨损件(拉杆，螺栓等)
4.其他需要注意的地方
模具的下模保养需由专业维修人员将模具拆下后，对模具的模腔，顶针等进行专业的测试保护。
4. 模具钢锻造应考虑的生产工艺要点有哪些
近些年来，为了提高锻造效率和锻造的模具钢尺寸精度，一般采用液压快锻机进行模具钢的生产，对于锻造应考虑的生产工艺要点有：
1)保证足够的压缩比
从钢锭到钢胚、材的加工比，也称压缩比或锻造比(简称锻比)，一般用k=F0/F(FO-钢锭平均截面积，F-胚或材截面积)。如果分步加工，则总锻压比是各步的锻压比的总和，这是工模具钢的热加工过程中最主要的工艺参数，在有的钢种的技术条件中，有明确的规定，一般不应小于4，。尤其是模块，对锻造比和镦粗比的要求更为严格。
2)加热温度和升温速度
钢锭的加热温度是在模具钢热加工最重要的工艺参数，一般与钢种的特性有关，主要取决于钢的化学成分。如果加热温度过高，会引起过热、过烧、晶粒粗大等缺陷。尤其是Cr12型的冷作模具钢。加热温度过低，难以加工、也易出现裂纹，影响生产设备和效率。因此应严格规定模具钢的加热温度。为保证钢锭表面和中心部位的温度梯度小和减小热应力和组织应力，从而导致裂纹的产生，应缓慢升温，并分几段预热保温，然后逐渐升温到加热温度，对于中、高合金模具钢的冷锭一般不要高于600℃装炉。
3)终锻温度
在锻造过程中，在确保模具钢不出现裂纹的情况下，应尽量用较低的终锻温度，会获得更细小的晶粒。其次，对于某些莱氏体钢，在锻造时避免终锻温度过低，而产生角裂和边裂。
4)变形工艺
对于模具钢的变形可以使用多种变形方式，冶金厂一般以拔长为主，对于大断面的材或模块，为了保证质量，有事采用镦拔，即镦粗与拔长相结合，这是增加锻造比的主要方式。在变形过程中，应注意变形量的控制。用精锻机生产开胚时，尤其要注意变形道次和每道次的变形量的设计和钢锭(钢胚)的加热温度的控制，以免发生孔洞缺陷，因为精锻机锤击力小且高频锻打，这对变形抗力大的难变形钢种十分有利，但由此造成钢材的便面变形，从而易形成孔洞。
5)钢胚的冷却
中山华氏抚顺特钢表示模具钢的大多数钢锻后或轧后要求缓冷或红松退火，在缓冷坑中缓冷时，注意入坑的温度和缓冷坑的保温性能，一般钢种在锻后入坑，保温时间不要低于48h。
5. 制造冲压模具时应该注意什么
无论使用何种模具都应注意模具要架设稳定，模接缝严密不漏浆，方便拆除。同时注意模具清洁，模板的几何形状支撑物要有足够的强度和刚度及稳定性，考虑好进料口、出料口与拱盖或池墙模具的衔接。用砖做内模时应注意砖要内潮外干。
6. 模具锻打调质
调质处理淬火+高温回火=调质 ，调质是淬火加高温回火的双重热处理，其目的是使工件具有良好的综合机械性能。 钢的热处理工艺包括退火、正火、淬火、回火和表面热处理等方法。其中回火又包括调质处理和时效处理。 钢的回火：按照所希望的机械性能将已经淬火的钢重新加热到（350℃～650℃）一定温度之间进行，碳是以细均分布的渗碳体形式析出。随着回火温度的增加，碳化物的颗粒就增大，屈服点和拉伸强度就下降，降低硬度和脆性，延伸率和收缩率就升高。其目的是消除淬火产生的内应力，以取得预期的力学性能。 回火分高温回火、中温回火和低温回火三类。实际运用：
调质常常应用在中碳(低合金)结构钢，也用在低合金铸钢中。总之对力学要求高的结构零部件都要进行调质处理。 hardening and tempering；thermal refining 金属材料热处理工艺之一。材料在淬火后高温回火叫调质处理。目的是使钢件有很高的韧性和足够的强度，具有综合的优良机械性能。例如立轴、丝杠、齿轮等。一般是在零件加工后进行，也可将粗坯调质后再进行机械加工。 1、45钢的调质 45钢是中碳结构钢，冷热加工性能都不错，机械性能较好，且价格低、来源广，所以应用广泛。它的最大弱点是淬透性低，截面尺寸大和要求比较高的工件不宜采用。 45钢淬火温度在A3+(30~50)℃，在实际操作中，一般是取上限的。偏高的淬火温度可以使工件加热速度加快，表面氧化减少，且能提高工效。为使工件的奥氏体均匀化，就需要足够的保温时间。如果实际装炉量大，就需适当延长保温时间。不然，可能会出现因加热不均匀造成硬度不足的现象。但保温时间过长，也会也出现晶粒粗大，氧化脱碳严重的弊病，影响淬火质量。我们认为，如装炉量大于工艺文件的规定，加热保温时间需延长1/5。 因为45钢淬透性低，故应采用冷却速度大的10%盐水溶液。工件入水后，应该淬透，但不是冷透，如果工件在盐水中冷透，就有可能使工件开裂，这是因为当工件冷却到180℃左右时，奥氏体迅速转变为马氏体造成过大的组织应力所致。因此，当淬火工件快冷到该温度区域，就应采取缓冷的方法。由于出水温度难以掌握，须凭经验操作，当水中的工件抖动停止，即可出水空冷（如能油冷更好）。另外，工件入水宜动不宜静，应按照工件的几何形状，作规则运动。静止的冷却介质加上静止的工件，导致硬度不均匀，应力不均匀而使工件变形大，甚至开裂。 45钢调质件淬火后的硬度应该达到HRC56~59，截面大的可能性低些，但不能低于HRC48，不然，就说明工件未得到完全淬火，组织中可能出现索氏体甚至铁素体组织，这种组织通过回火，仍然保留在基体中，达不到调质的目的。 45钢淬火后的高温回火，加热温度通常为560~600℃，硬度要求为HRC22~34。因为调质的目的是得到综合机械性能，所以硬度范围比较宽。但图纸有硬度要求的，就要按图纸要求调整回火温度，以保证硬度。如有些轴类零件要求强度高，硬度要求就高；而有些齿轮、带键槽的轴类零件，因调质后还要进行铣、插加工，硬度要求就低些。关于回火保温时间，视硬度要求和工件大小而定，我们认为，回火后的硬度取决于回火温度，与回火时间关系不大，但必须回透，一般工件回火保温时间总在一小时以上。 2、40Cr钢的调质处理 Cr能增加钢的淬透性，提高钢的强度和回火稳定性，具有优良的机械性能。截面尺寸大或重要的调质工件，应采用Cr钢。但Cr钢有第二类回火脆性。 40Cr工件调质的淬回火，各种参数工艺卡片都有规定，我们在实际操作中体会是： （一）40Cr工件淬火后应采用油冷，40Cr钢的淬透性较好，在油中冷却能淬硬，而且工件的变形、开裂倾向小。但是小型企业在供油紧张的情况下，对形状不复杂的工件，可以在水中淬火，并未发现开裂，只是操作者要凭经验严格掌握入水、出水的温度。 （二）40Cr工件调质后硬度仍然偏高，第二次回火温度就要增加20~50℃，不然，硬度降低困难。 （三）40Cr工件高温回火后，形状复杂的在油中冷却，简单的在水中冷却，目的是避免第二类回火脆性的影响。回火快冷后的工件，必要时再施以消除应力处理。三 影响调质工件的质量，操作工的水平是个重要因素，同时，还有设备、材料和调质前加工等多方面的原因，我们认为： （一）工件从加热炉转移到冷却槽速度缓慢，工件入水的温度已降到低于Ar3临界点，产生部分分解，工件得到不完全淬火组织，达不到硬度要求。所以小零件冷却液要讲究速度，大工件予冷要掌握时间。 （二）工件装炉量要合理，以1~2层为宜，工件相互重叠造成加热不均匀，导致硬度不匀。 （三）工件入水排列应保持一定距离，过密使工件近处蒸气膜破裂受阻，造成工件接近面硬度偏低。 （四）开炉淬火，不能一口气淬完，应视炉温下降程度，中途闭炉重新升温，以便前后工件淬后硬度一致。 （五）要注意冷却液的温度，10%盐水的温度如高于60℃，不能使用。冷却液不能有油污、泥浆等杂质，不然，会出现硬度不足或不均匀现象。 （六）未经加工毛坯调质，硬度不会均匀，如要得到好的调质质量，毛坯应粗车，棒料要锻打。 （七）严把质量关，淬火后硬度偏低1~3个单位，可以调整回火温度来达到硬度要求。但淬火后工件硬度过低，有的甚至只有HRC25~35，必须重新淬火，绝不能只施以中温或低温回火以达到图纸要求完事，不然，失去了调质的意义，并有可能产生严重的后果。
7. 模具加工前需要注意哪些问题
模具加工是一项非常复杂繁重的使命，需要了解到方针塑料注塑件全方位的信息，所以在注塑模具加工之前咱们应该做足充沛的预备.
1、了解模具加工塑件的几许形状、明确运用请求，除看懂图纸、在头脑中树立明晰的三维形象外，还要充沛了解塑件的用处，塑件的各部分各起啥效果，明确塑件的成型缩短率、透明度、尺度公役、外表粗糙度以及允许的变形规模等问题。
2、详细了解具加工注射机标准和类型。规划前要确定选用啥类型和标准的注塑机，这样才能在模具规划中有的放矢，正确处理好注塑模具与注射机的联系。
3、审查模具加工塑件的构造技术性，承认塑件的各个细节是不是符合注塑成型的技术性条件。优异的模具不只取决于模具构造的正确性，还取决于塑件的构造能否满意成型技术的请求。
8. 新模具确认验收注意事项及标准
我们就是黄岩的模具厂家。
你应该是模具买家吧.
这个主要是结合产品来验收的,
如果你需要的是模具:
1 检查试模产品是否符合你的要求 (含产品的外观、尺寸、材料、有无任何缺陷、是否全部打出的产品都是完美的？）
2 检查模具的材质，一般来说你看不出来， 这个时候就需要备案好， 签字。以后出问题了可以作为依据。
3 检查模具的各个基本特征， 检查模具的生产效率， 和你们注塑机的配合度。
最后确定模具的包装。
如果是留厂模，就是模具放在模具厂， 以后用他们的注塑机使用你们的模具打产品， 则稍微简单些。但上面三个要点还是要做的。
下面是网络查的一些基本知识：
注塑模具验收标准，是从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。 [1]
编辑本段结构部分一、模具材料
1、模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢）
2、 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
3、 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
4、啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
5、啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
6、斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
7、如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
二、模具应具备结构
1、 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
2、 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
3、 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
4、 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
5、 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
6、行位结构。
a、 行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
b、 行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
c、 在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
7、顶出机构。
a、 顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
b、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
c、顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
8、底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
9、4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。
10、 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。
11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。
12 冷却系统。
a、运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
b、 运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。
c、 在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。
d、模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。
13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。
14 模具结构保证排气顺畅。
15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。
16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。
17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。
18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。
19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。
三、模具不允许之结构
1、模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。
2、 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。
3、模具开合不允许有异常响声。
4、型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。
5、所有紧固螺丝不允许松动。
6、 所有勾针不允许出现不同向现象。
7、胶件不允许有粘模现象。
8、 模具不允许有顶出不平衡现象。
9、 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。
10、 模具装配不允许漏装或装错零件。 [1]
编辑本段胶件质量一、基本尺寸
1、胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。
2、通用结构尺寸标准。
a、 胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。
b、 螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。
c、 叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。
d、 按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。
e、 司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。
f、 电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。
g、 胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。
h、面底壳配合。
3、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；
4、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。
a、 电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。
b、 钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。异形钮与孔单边间隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。
c、插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。插口与插盒单边间隙为0.5mm。
d、四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。
e、LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。
f、 支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm的取大值。
g、 COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。
h、 ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。 [1]
编辑本段表面缺陷一、工艺条件满足不了的情况下：
1、胶件表面不允许缺陷。
a、走胶不齐（或缺料、滞水）b、、烧焦 c、顶白
d、白线 e、披峰 f、起泡
g、拉白（或拉裂、拉断）h、烘印i、皱纹
2、表面受限制缺陷及接受程度。
序号 缺陷名称 接受程度
1 夹水纹 A、夹水纹强度能通过功能安全测试。B、一般碰穿孔夹水纹长度不大于15mm，圆喇叭孔的夹水纹不大于5 mm。C、多水口融合处夹水纹长度不大于20 mm。D、手腕处夹水纹不在手腕的中间或受力位置。E、柱位对应的胶件外表面无夹水纹。F、表面火花纹的按键支架无有夹水纹。G、内部件夹水纹在强度允许位置不受限制。
2 缩水 A、在胶件表面不明显位置允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。B、内部件在尺寸允许下可有轻微缩水。C、胶件的非外观面不影响尺寸、强度下的缩水不受限制。
序号 缺陷名称 接受程度
3 拖白 A、胶件有火花纹或晒纹侧面允许有轻微拖白，并能用研磨膏加工消除。B、胶件的外观在第一侧面无拖白。
4 变形 A、较大型底壳支承脚不平度小于0.3mm。B、KEY支架不平度小于0.5mm。C、胶件变形在啤塑后应用机架调整控制。D、除上述几条外，胶件无变形。
5 气纹 A、对PE、PA、PVC、PC等胶料的胶件，水口位允许有轻微气纹。气纹不突出水口3.0mm。B、对公仔类壁厚较厚且不均匀的胶件，水口位及雕刻凸出位允许有轻微气纹。C、除上述两条外，胶件表面无气纹。
6 黄气 A、较大型且入水在中间的底壳；水口附近允许有轻微黄气，黄气程度应不影响胶件本色，只轻微改变颜色深度。B、除上述情况外胶件无黄气。
7 水口残余物 A、胶件水口位置及残余物在装配时无干涉现象。B、水口位无胶屎花，无顶针位胶片潜入水。C、胶件装配后的外观面无水口痕迹。
8 蛇纹 A、胶件装配后的外观面无蛇纹。B、内部件或装配后的非外观面在不能改善的情况下允许有蛇纹。
9 尖、薄胶件 除琴键类等胶件允许有特别设计的尖、薄胶位外，其它胶件无尖、薄胶位。[1]
编辑本段表面修饰1、 表面高光。
a、 高光表面要平整，有镜面效果；
b、 前模面的非外观面及内部件允许表面有轻微的加工痕迹。
c、高光表面不允许有划痕、锈迹、斑点等缺陷。
2、 表面饰纹（EDM或晒纹）。
a、纹路符合设计要求，纹路要均匀且侧面与表面一致。
b、互配件要求纹路一致。（以旧件配合的除外）
3、 表面字体。
a、 表面字体的高度符合设计要求，且要均匀一致。
b、 字体宽度、大小、密度、字数、位置符合菲林要求。
4、 CORE面的修饰。
a、 一般CORE面需省光，无明显火花纹及加工刀痕，特殊要求的除外。
b、 透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。 [1]
编辑本段工艺部分
注塑模具评分表[2]
1、模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2、模具啤作时注射压力，一般不应超过注塑机额定最大注射压力的85%。
3、模具啤作时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4、模具啤作时的保压压力一般不应超过实际最大注射压力的85%。
5、模具啤作时的锁模力，不应超过适用机型额定锁模力的90%。
6、啤作过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。[1]
9. 锻造过程中应该注意哪些安全事项
锻造是指把加热后的金属材料锻制成各种形状的工具、机械零件或毛坯。锻造可以改变金属材料内部组织，提高其机械性能。由于锻造是在金属材料灼热状态下进行挤、压、锻、打成型的，因此生产过程存在高温、烟尘、振动和噪声等危害因素，稍一疏忽就可能发生灼烫、机器工具伤害和火灾事故，因此锻造过程一定要注意安全。 1.锻造生产必须使用加热设备、锻压设备以及许多辅助工具。加热设备主要有火焰炉（油炉、煤气炉等）和电炉。加热炉和灼热的工件辐射大量热能，火焰炉使用的各种燃料燃烧生产的炉渣、烟尘，所以要采取通风净化措施，避免伤害事故。 2.锻压设备主要有蒸汽锤、空气锤、模锻锤、机械锤、夹板锤、弹簧锤、皮带锤、曲柄压力机、摩擦压力机、水压机、扩孔机、辊锻机等。各种锻压设备都对工件施加冲击载荷，因此容易损坏设备和发生人身事故，如锻锤活塞杆折断，就会引起严重伤害事故。锻压设备工作时产生的振动和噪声影响人的神经系统，增加发生事故的可能性。 3.锻工工具和辅助工具，特别是手工锻和自由锻工具，夹钳等种类繁多，一般同时放在工作地点，往往很杂乱；而且由于在工作中工具更换频繁，增加了检查工具的困难，有时凑合使用不合适的工具，就容易造成伤害事故。锻造生产中运输量很大，要使用各种运输设备，稍不注意也易发生事故。锻造属于集体作业，每个操作者的技术水平、精神状态以及是否严格遵守操作规程，都直接影响作业安全。 4.鉴于锻压设备存在很多不安全因素，锻工一定要掌握一定的设备保养知识，并遵守安全操作规程。必须经过培训考核合格，不然就不得单独操作锻压设备和加热设备。锻压设备运转部分，如飞轮、传动皮带、齿轮等部位，均应设置防护罩。水压机应有安全阀、自动停车与启动装置，蓄压器、导管和水压缸应分别装压力表，动力稳压器也必须务备有安全阀。加热设备主要有重油炉、电炉和煤气炉。其中主要危害是煤气中毒、灼伤、烤伤和电炉触电等，工作中应严格执行操作规程。锻造时，强大的辐射热、灼热的料头、飞出的氧化皮等都会对人体造成伤害，因此操作者在工作前必须穿戴好个人防护用品。 5.在进行锻造作业时，操作者要集中精力，互相配合，要注意选择安全位置，躲开危险方向，切断料时，身体要躲开料头飞出的方向，掌钳工握钳和站立姿势要正确，钳把不准正对或抵住腹部，司锤工要按掌钳的指挥准确司锤，锤击时，每一锤要轻打，等工具和锻件接触稳定后方可重击；锻件过冷、过薄、未放在锤中心、未放稳或有危险时均不得锤击，以免损坏设备、模具和震伤手臂，以及发生锻件飞出，造成伤人事故，严禁擅自落锤和打空锤，不准用手或脚去清除砧面上的氧化皮，不准用手去触摸锻件；烧红的坯料和锻好的锻件不准乱扔，以免烫伤别人。
10. 模具在设计和加工过程中，最应该要注意哪些方面的问题
工模具制造者最初通过三种解决方式试图改进生产力：最佳方案，同步工程和协作工程。最佳方案是指在每一加工过程（或部门）选择最佳CAD/CAM解决方案，但是这个方案没有考虑到加工的上一步或下一步过程；同步工程是指生产过程的各个方面从一开始就同时进行的生产方式；协作工程是指所有的工作人员长期在一个加工部门里，在这里他们共享并处理所有复杂的生产数据，自由沟通设计和加工的全过程。这样导致的结果就是生产数据经常被遗漏和丢失，错误的数据造成错误的加工结果，最终使成本上升。 有三方面因素限制了工模具制造者贯彻任何一种解决方式。首先，工模具制造业依赖于多种供应商，但在这些供应商中缺少必要工具以便他们进行实时的协调；其次，多种软件产品的使用、工模具设计和加工的过程在任何一个阶段都需要数据的转换；第三，一个能完成从概念的设计到工模具的设计以及最终完成加工的系统需要最基础的实体建模技术。当前有一种方式无奈的应对这不可避免的工程变更：回避工模具制造业需要（IGES，STEP，VDA等文件）数据转换与复杂曲面（最高级实体造型也不可替代）所带来的问题。 多数工模具模型的数据是从上游客户处得到的。通常，当数据被引入系统时形成离散的曲面。从这点来看，制造复杂工模具所需要的是既能编辑每一个曲面又能编辑整个拓扑几何数据的软件。强大的软件工具需要有如下功能：曲面的缝补、还原、封闭间隙、修改，增加拔模，生成圆角/过渡、分模线、分模面。Cimatron公司利用革新的技术手段开发了Cimatron E，Cimatron E免除了当前数据处理过程中必须生成完全封闭实体的要求，开放的实体在整个过程中都可以被处理，同时可以处理封闭实体与开放曲面的混合体。当工模具制造者对离散的曲面进行布尔运算以产生的型心/型腔时，Cimatron E提供两种方法，既可以将离散的曲面缝合在一起进行操作，也可以直接对整个模型执行操作而不需要缝合离散的曲面。最终结果的模型是全相关的。 设计的变更存在于设计过程中的任何一个阶段，工模具制造者必须及时有效的处理这些变更。越是接近于工程的结束阶段，由于变更所带来的时间和金钱的损失就越大。如果每一个阶段的工作都可以读入新的数据并可以自动的更新输出结果，那么在设计变更后，整个设计过程都可以自动的进行更新。这个过程要实现，要求不同的应用软件有一致数据格式的几何数据、以及共享的相关特征。老一代的实体建模系统只有在处理符合其自身格式数据的时候才能实现设计的变更，而这在当今的工模具业中是不容易实现的一种情形。 一旦设计变更不可避免的发生，新的数据不得不被加以注释、分发到每一个工作部门，整个工作过程都必须分析新的数据并测定新的数据对该工序的影响。工模具制造者们都知道工程变更（ECO）是他们工作过程中不可避免的一部分内容，即使用户以严格的数据形式传达了设计的变更，潜在的错误也经常存在。 为了帮助工模具制造者，我们开发了一种新的工具，它可以自动的数字化的比较两个模型的数据，鉴别两个模型的不同，并以图形的形式将区别反映出来，以文件的形式将变化表达出来。（如图2所示）Cimatron的QuickCompare（快速比较）工具允许工模具制造者对相关的组件和加工进行自动更新，从而最终达到设计的变更。 平常长时间、不确定的CAD的设计过程被简化为片刻间就能得到清晰结果、易于管理信息的过程。 图2，Cimatron的QuickCompare（快速比较）工具 对CAD数据的设计变更进行数字化的标识和分类QuickCompare（快速比较）只是新一代软件解决方案中的一部分，新一代软件解决方案采用的是面向过程方法，因而能够避免那些面向任务方法的缺陷，创造了工业制造中的一个新名词--全过程解决方案。Cimatron E就是这样的系统。它采用一个统一的环境来管理来自各方面的参数，此外，它还可以让用户对整个工程项目进行管理和定义（PDM）。使得CAD数据、工模具设计数据和派生出的数据都实现可视化。Cimatron E充分均衡了各种工业生产标准和Cimatron公司20多年来CAD/CAM业经验来完成全过程解决方案。 Cimatron 的QuickElectrode（快速电极）工具是另一项面向过程解决方案的典范--这是一个对电极的自动抽取、建模、编制文档并加工的解决方案。放电加工（EDM）过程通过腐蚀金属 想从运动和饮食两方面来调控啊 一般是从下面几点来的： 在运动上，多做些有氧运动，现在正是大夏天，游泳、慢跑。都是很适合夏天的运动项目。在游泳上，最好把时间控制在20至30分钟的样子;而在慢跑上，则把时间控制在30到45分钟的样子。运动时间太短没效果，时间太长伤身，还容易长肌肉。 在饮食上，要做到：早上饱，中午好，晚上少（指的是主食，如米饭一类的）。然后在每天的早晚饭前半小时，和一杯卡蒂啤酒酵母粉，在晚上睡觉前，喝一杯红酒（50g左右）。这样子的话，不仅对你的减肥，对你控制身形有好处，同时还有美容的功效。 另外 1、不吃零食 2、不吃辛辣 3、晚饭减半，饿了可以吃水果，不要吃油腻和荤菜（这是最重要的环节） 4、早午饭要吃好吃饱 5、按时睡觉 6、平时多敲打大腿外侧（从外侧胯骨到外侧膝盖) 7、晚9点以后不要再进食 8、清晨空腹一杯淡盐开水（有清毒润肠的效果） 身体护理 www.2jianfei.com/50011983.html