模具注射压力大小怎么确定

⑴ 在设计注射模具时，怎样校核对应的注射机相关参数

在设计注射模时，与其相关的需要校核的注射机参数有哪些？如何校核？P17-19
答：相关的需要校核的注射机参数有:注射量、注射压力、锁模力等。
（1）型腔数量的设定因素：现有注塑机的规格、所要求的塑件质量、塑件成本和交货期。
（2）注射压力的校核：校验注射机的最大注射压力能否满足该制品成型的需要，所需的注射压力由注射机类型。喷嘴形式。塑料流动性。浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定。
（3）锁模力的校核：由塑件和流道系统在分型面上的投影面积核算所需锁模力大小。

⑵ 注射压力对注塑成型有何影响，怎样选择

注射压力在注塑成型过程中的作用主要有三个方面。
1） 推动料筒中的熔料向前移动，同时使熔料混合和塑化，螺杆（或柱塞） 必须提供克服固体粒子和熔料在料筒和喷嘴中的流动阻力。
2） 在充模阶段，注射压力应克服浇注系统和模腔对塑料的流动阻力，并使熔料获得足够的充模速度及流动长度，使熔料在冷却前能充满模腔。
3） 在保压阶段，注射压力应能压实模腔中的熔体，使进入模腔中的熔料熔为一体，并对熔料因冷却而产生的收缩进行补料，从而使塑件保持精确的形状， 获得所需要的性能。
（2） 注射压力的选择
注射压力对注射过程和塑件的质量有很大影响，注射压力的选择基本如下：
1） 对螺杆式注塑机来说，它通过螺杆的旋转，物料在被塑化的同时向前推进，由于料筒前端的温度较高，熔料与料筒的摩擦系数较小，因此引起的压力降也较小。但柱塞式注塑机则不同，它不仅要推动熔体前进，而且还要推动未熔化和半熔化的物料前进。因此压力降很大，比螺杆式要大得多，所以，柱塞式注塑机所选用的注射压力要比螺杆式大得多。
2） 注射压力在一定程度上决定充模速率，并影响塑件的质量。在充模阶段， 流动阻力较大，若注射压力较低时，熔料呈铺展流动，这时的浇口较大，浇口附近模腔的温度偏低，流速平缓；当注射压力较高而浇口偏小时，熔料为液状流动，这样易将空气裹人塑件中形成气泡、银纹等缺陷。
3） 在充模阶段，为了改善熔体的流动性、提高充模速度、降低收缩率，可适当加大注射压力，但这样塑件易单向取向，使内应力增加，因此对这样的塑件应进行热处理。
4） 当熔料充满模型后，注射压力（又叫保压压力）一般等于或略低于注射时的压力，可根据需要调节。保压压力高，将有更多的熔料进入模腔，所得到的塑件密度高、收缩量小，力学性能较好。但压力过高时，将会出现较大残余应力，使强度反而下降，甚至造成脱模困难。
5） 塑料的品种不同，塑件的形状不同，塑件的精密程度不同，注射压力的选择也不相同，一般情况下，注射压力的选择范围见下表。
表：注射压力的基本选择
塑件形状楮度和熔料粘度
注射压力/MPa
适用塑料品种

⑶ 怎么确定新模具的注塑压力

模流分析能模拟出来

⑷ 注塑模具的锁模力跟射出压力需要怎么设置

锁模力是根据产品投影面积大小设置的，具体锁模力设置公式是F>=k*P*A。其中F=实际合模力；P＝模腔平均压力；A=制品在分型面上的投影面积；K＝安全系数，一般取1.1-1.6。射出压力=1.5*模内压力。

当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量,因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。

在实际运用中，越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言，其目的除了产品本身的需求外，其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量，进而降低生产成本，提高竞争力。

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注塑模具的选择技巧：

由于注塑机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。

此外，某些产品需要高稳定、高精密、超高射速、高射压或快速生产等条件，也必须选择合适的系列来生产。

有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。

⑸ 注射压力一般是多少bar或多少mpa

bar(工程大气压）=10^5Pa（帕斯卡）=10^8mPa（毫帕斯卡）
注射压力一般是0.2bar或2*10^7mPa或0.02MPa(兆帕斯卡）

⑹ 注塑机的注射压力参数

注塑机的基本参数—注射速率 注射速率（注射时间、注射速度）注射时，为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速度。描写这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。
所谓注射速率、注射速度、注射时间可用下面两式定义：
q注=Q公/t注（cm3/s） （1）
V注=S/t注（mm/s） （2）
式中 q注——注射速率，cm3/s;
Q公——公称注射量，cm3; t注——注射时间，s;
V注——注射速度，mm/s;
S――注射行程，即螺杆移动距离，mm。
可见，注射速率是将公称注射量的熔料在注射时间内注射出去，单位时间内所达到的体积流率；注射速度是指螺杆或柱塞的移动速度；而注射时间，即螺杆（或柱塞）射出一次公称注射量所需要的时间。
注射速率或注射速度或注射时间的选定很重要，直接影响到制品的质量和生产率。注射速率过低（即注射时间过长），制品易形成冷接缝，不易充满复杂的模腔。合理地提高注射速率，能缩短生产周期，减少制品的尺寸公差，能在较低的模温下顺利地获得优良的制品，特别是在成型薄壁、长流程制品及低发泡制品时采用高的注射速率，能获得优良的制品。因此目前有提高注射速率的趋势：1000cm3以下的中小型螺杆式注塑机注塑时间通常在3�9�15s，大型或超大型注塑机也很少超过10s。表3-42列出了注射速率的数值，供参考。但是，注射速率也不能过高，否则塑料高速流经喷嘴时，易产生大量的摩擦热，使物料发生热解和变色，模腔中的空气由于被急剧压缩产生热量，在排气口处有可能出现制品烧伤现象。一般说来，注射速率应根据工艺要求、塑料的性能、制品的形状及壁厚、浇口设计以及模具的冷却情况来选定。
表 常用的注射速率
注射量/注射速率/(cm3/s)125200333570890133016002000注射时间/s11.251.51.752.2533.755
为了提高注射制件的质量，尤其对形状复杂制品的成型，发展了变速注射，即注射速度是变化的，其变化规律根据制件的结构形状和塑料的性能决定。

⑺ 注射时保压压力大小及保压时间长短应如何设定

保压有两种方式，要看你是用哪种方式。一，靠后段作为前段注射的保压。比如产品打到一段就满了，那么就只要利用二段作为一段的保压就起到保压效果。此时二段的压力就可以作为保压压力。这种方式一般适用于小零件，一次注射胶料较少的。 二，靠时间保压。这种方式适用于大型零件，靠一段二段或三四段注射填满型腔后，注射时间动作完毕，再施加几秒保压动作（注射完毕后螺杆还是继续向前几秒）。前面的注射动作螺杆位移是利用位置界定的，此时的保压螺杆位移是利用时间界定的。 所以你的问题保压压力和时间当然先确定时间了。 注射位置是以螺杆一直到最顶端，给它一个归零的设定，以此为零位，最大位置就是熔胶结束的位置，每一段注射的位置是螺杆的行走位置。螺杆直径是不变的，单位行程内的熔胶溶积也就是不变的。所以你后面的问题答案都是正确的。

⑻ 模具的压力怎么算

冲压模具的压力大小与所加工的材料的强度、材料的厚度、所冲裁的凸模刃口的周长有关。

⑼ 注射模塑成型工艺主要参数是什么 怎样控制

一、注射成型工艺参数
（1）温度 料筒温度 喷嘴温度 模具温度
（2）压力 塑化压力 注射压力
（3）时间（成型周期） 注射时间（充模、保压时间）、
模内冷却时间、其它时间（开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件和合模时间）
二、控制：
（一）、温度控制
1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵塞，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。
3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 （ 二）、压力控制： 注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 （三）、时间成型周期控制 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分：成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。

⑽ 螺杆注射压力怎样计算和选择

P注=0.25πD02P0/0.25πD2=(D0/D)2P0式中P0?油压，MPa;D0?注射油缸内径，cm;D?螺杆（柱塞）直径，cm.注射压力大小的选择，要从熔料的黏度、制品的形状、塑化条件、模具温度及制品的外形尺寸精度要求等因素考虑。注射压力过大，制品成型后的内应力大，容易在成型时产生毛边，而且脱模时也较困难；注射压力偏小，则熔料不易充满模腔，有时制品外形尺寸精度达不到要求。