A. 塑胶模具有铁屑脱落怎么处理 铁屑都粘附在透明的产品上了，很难清理，请求帮助解决！
把内模拿去热处理，加硬一下。
或表面淡化，可以防止这种现像，
貌似这种模个寿命不是很长.
B. 如何清洁太空沙模具
模具清洗方法，
超声波清洗
浸泡方法
酸洗
碱洗
电解清洗法
在这里我向你推荐：电解式清洗
原理：用于清洗模具表面硫化物,瓦斯残留物,塑胶残留物等的有效清洗设备组成：清洗机电解式超声波系统是由超声波发生系统,专用的电解清洗液和优质防锈剂组成.
小型模具清洗机电解清洗机的清洗优点：
1,电解洗净系统是向金属表面发射气体,用桑拿的效果除去金属表面的脏物,不纯物,还可以完全除去树脂成分,湿气;通过超声波的震动污垢剥离漂浮起来,金属附在阴极,即使相当小的角落里的污垢也能完全去除.
2.将金属还原到原有的铜绿色,恢复金属原来的绮丽.
3,即使是复杂的形状也可以去除污垢.清洗机
4,模具能完全确实的洁净去污.
5,有良好的除锈防锈效果.
6,十分钟内搞定一批模具
7,比使用以上任何清洗法都更环保更安全.清洗洁净度更高。
C. 生产过程中出现翻砂了怎么解决
喷漆房废气处理 中央脉冲除尘设备，油漆漆雾处理设备，废气处理设备，污水处理设备等。喷漆房废气处理
铸造（也叫翻砂）厂在生产过程中会产生大量的烟尘、废气和噪音，喷漆房废气处理 会对周边的人群和环境造成不同程度的影响。 喷漆房废气处理
铸造时使用的一种叫树脂砂的沙子，遇高温后散发出一种刺鼻的呋喃树脂气味，喷漆房废气处理 呋喃树脂是指以具有呋喃环的糠醇和糠醛作原料生产的树脂类的总称，喷漆房废气处理 其在强酸作用下固化为不溶和不熔的固形物，种类有糠醇树脂、糠醛树脂、糠酮树脂、糠酮—甲醛树脂等。喷漆房废气处理
呋喃树脂是以糠醛为基本原料制成的一类聚合物的总称，喷漆房废气处理 在呋喃树脂的大分子中都含有呋喃环。喷漆房废气处理 呋喃又称糠醇本身进行均聚或与其它单体进行共缩聚而得到的缩聚产物，喷漆房废气处理 糠醇与脲醛、酚醛、酮醛合成多种产物，习惯上称为呋喃树脂。喷漆房废气处理 其中以糠醇酚醛树脂、糠醇尿醛树脂应用较多。喷漆房废气处理
D. 铸造件掉沙怎么
1）型砂配方有问题、2）型砂混砂时间不够、3）造型质量问题、4）膨润土有问题。
E. 铸造铜瓶内内壁有模具沙，怎么样除去
铸造铜瓶内内壁有模具沙，怎么样除去？
石膏需要吸水才能凝固 凝固的石膏 是一种 水合物晶体 温度超过150-170℃ 石膏里的水会被排除掉 超过400℃ 石膏彻底脱水变成粉末
F. 模具中清砂处理什么是什么意思
因为模具都是由铸造或者锻造的毛坯加工而成，在铸造毛坯过程中往往用砂型铸造，所以模具毛坯上往往残留粘砂需要清理，清理模具毛坯上的粘砂的处理过程就叫清砂处理。
G. 模具喷砂怎样不掉沙
喷砂是用砂在模具上打出细小的坑。不是砂粘在模具上。
H. 模具上有点缺沙，注塑机压力不稳定，打出活有时缺的不明显，有时太明显，要怎么调机器
摘要 首先检查螺杆的过胶圈是否正常，是否有异物卡住，不灵活，射胶时漏胶，溶胶时影响溶胶量。再检查溶胶电子尺（溶胶解码器）是否正常，再检查溶胶筒下料口下料是否正常。再观查射胶时压力是否稳定，必要时检查清洗压力流量阀。仅供参考。
I. 怎样除掉铸造件里面的铸造沙
你是说型腔里的铸造砂吗？我们公司使用手动抛丸，他就像是用管子将自动抛丸出来的钢砂，引入到铸件型腔中，起到清除内部型腔里铸造砂的目的！
J. 注塑上这几种不良沙眼，气痕，缺料，拉白，什么原因造成的，怎么处理麻烦告知下，谢谢大神
这些问题，也分塑料品种的，不同品种出现这些问题的解决方法也不同，
塑料制品注塑生产时，偶尔会出现各种小问题，这种小问题分分钟影响生产合格率和产品质量，那么，在各种小问题出现时，该如何排查与解决？
(1) 制品的外形结构尺寸不完整
① 熔料塑化时温度偏低，应提高机筒温度。
② 保压压力不足或保压时间比较小，应适当调高，观察效果。
③ 注射熔料量不足，也可能是螺杆外径磨损严重或是逆止阀作用失效。
④ 喷嘴与模具衬套口接触不良，造成注射时溢料多。
⑤ 喷嘴部位温度偏低。
⑥ 注射速度低，应适当提高注射速度。
⑦ 螺杆背压偏低，原料塑化质量不均匀。
⑧ 模具加热温度低或各部位温度不均，温差大，应检查加热器是否损坏或适当调温。
⑨ 熔料流道问题。如流道温度低、截面尺寸小或表面粗糙等。
⑩ 制品的结构尺寸安排不合理，有的部位壁厚尺寸过小。
(2) 制品的外形尺寸不稳定出现收缩现象
① 注射熔料压力小，应适当提高。
② 保压压力低或是保压时间不足。
③ 机筒温度高，熔料塑化时温度偏高，应适当降低机筒温度。
④ 螺杆背压偏低，造成熔料塑化不均匀，要提高螺杆背压。
⑤ 模具温度影响。应适当调节并观察效果，主要是模具温度偏高，增加降温固化时间。
⑥ 喷嘴孔径小，应适当加大。
⑦ 注射熔料速度慢，要适当调整提高。
⑧ 注射熔料量不足。
⑨ 模具浇口位置布置不合理。
⑩ 制品结构形状设计不合理，造成局部应力不均衡。
(3) 制品脱模困难
① 熔料注射压力高，应降低注射压力。
② 熔料温度偏高，应降低机筒温度或降低螺杆转速。
③ 原料含水分较高，应进行干燥处理。
④ 模具温度低或各部位温差大。
⑤ 模具成型制品表面粗糙，脱模斜度不够，应进行修磨改造。
⑥ 保压降温固化时间短，应适当延长降温时间。
⑦ 脱模剂涂层用量不足或涂层不均匀。
(4) 制品有飞边
① 两半模面合模不严密或结合面粗糙，应维修改进。
② 熔料注射压力偏高，应适当降低注射压力。
③ 锁模力不足，应提高锁模力。
④ 熔料温度偏高，应降低温度。
⑤ 注射熔料量过多，应调整降低注射时间、用料量或注射速度。
⑥ 成型模具温度偏高，应降低模具温度。
(5) 制品脱模时易破裂
① 原料塑化不均匀，应适当提高螺杆背压。
② 成型模具温度偏低，应提高模具温度。
③ 顶出杆工作位置不当或顶出力不均，应找出破裂部位，适当调整顶出杆的工作位置。
④ 制品模具的脱模斜度不够，应改进模具，加大脱模斜度。
⑤ 制品脱模时有的部位出现真空现象或模具结构不合理，出现制品局部应力集中，需重新设计改造模具。
⑥ 侧滑块与开模动作或顶出动作不协调，应修改模具。
⑦ 成型模具表面粗糙，应重新修磨降低成型面粗糙度。
⑧ 脱模剂涂层不均或用量不够。
(6) 制品表面有熔接痕
① 原料塑化不均匀，应提高螺杆背压。
② 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。
③ 注射压力及速度偏低，应适当提高。
④ 喷嘴孔径小，应扩大些直径，以增加单位时间注射熔料量。
⑤ 熔料流道截面小，影响流量，应加大熔料流道孔径。
⑥ 原料中含水量过高，原料应干燥处理，使含水量小于原料允许含水量。
(7) 制品表面有波纹
① 原料塑化熔融不均匀，应适当提高机筒温度或提高螺杆背压。
② 模具温度偏低，应提高模具温度或均衡各部位温度。
③ 调整熔料注射压力，注射压力不足或偏高都会影响制品的表观质量。
④ 保压降温固化时间短，应适当延长。
⑤ 原料中含水分过高，应对原料进行干燥。
⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度过快或过慢对制品表观质量都有影响。
⑦ 模具的成型表面粗糙，应进行修磨以降低其粗糙度。
(8) 制品有气泡或银纹
① 原料中含水分高，对原料应进行干燥处理，使原料含水量小于允许含水量要求。
② 原料中添加物不耐高温，应更换。
③ 机筒温度高或原料在机筒内停留时间过长，应降低机筒前段温度或改用较小规格的注塑机。
④ 螺杆背压小，应适当提高螺杆背压。
⑤ 保压压力低或保压降温时间短。应提高保压压力，延长保压降温时间。
⑥ 成型模具温度低，应适当提高模具温度。
⑦ 注射压力太高，应降低注射压力。
⑧ 注射速度太快，应降低些注射速度。
(9) 制品表面光泽不好
① 原料塑化熔融质量不均，应适当提高机筒温度或螺杆背压。
② 原料中含水量偏高，应对原料干燥处理，使原料中含水量不超过原料允许含水量要求。
③ 成型模具内腔表面粗槌或有水珠，应进行抛光处理，提高型腔表面光亮度。
④ 原料中附加料添加不当，应调整更换。
⑤ 原料不清洁，有杂质。
⑥ 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。
⑦ 成型模具的熔料流道、浇口直径小，熔料流动阻力大，模具排气不良，应对模具进行改造。
(10) 注塑制品变形
① 制品结构设计不合理、形状及厚薄安排不对称，应改进设计。
② 保压降温固化时间短，应延长降温时间。
③ 成型模具各部位间温度不均，温差过大，应提高温度控制均衡性，使各部位温度均匀。
④ 顶出力不均匀，应调整顶出杆的工作位置。
⑤ 浇口位置安排不合理，应适当变动浇口位置。
⑥ 注射熔料压力、速度偏高，应适当降低。
(11) 制品有黑点或黑条纹
① 机筒清洗不干净，有分解残料，应拆卸机筒，彻底清洗机筒和螺杆上残料。
② 原料中有杂质，应检查更换原料。
③ 喷嘴孔径小、浇口孔径小、熔料温度高、注射压力高、速度快等因素都容易造成熔料因温度高而变黄或分解，应逐项调整、观察熔料成型质量，找出故障原因。
④ 机筒内或喷嘴部位有滞料区，造成熔料分解，出现黑点或条纹，应拆卸机筒、喷嘴、找出滞料区，并进行修磨。