如何提高模具研磨效率

A. 保证研磨效率和质量,如何选择研磨工艺

摘要 根据你的问题，我的回答是：平面研磨机砂轮的硬度选择，需要根据加工工件的特点，砂轮所具有的比较好的自锐性，减小磨削力，工件表面温度，最终实现加工区域温度的下降。

B. 如何提高模具数控加工效率

要想提高模具数控加工效率，必须把重点放在模具的结构工艺性设计上，就是在设计模具的时候。首先应该考虑到模具在数控机床上的加工过程及合理性（包括效率），尤其是一些细小的工艺问题；如模具形腔的圆弧过渡、退刀糟等，这就要求设计人员必须熟悉数控制加工的工艺过程。当然从工艺本身想一些提高效率的方法也是需要的，但效果没有前者好。

C. 如何提高平面研磨机磨削效率

这个问题很简单，海德精机告诉你如何提高研磨机的磨削效率？
首先，被磨、抛材料放于研磨盘上，研磨盘逆时钟转动，修正轮带动工件自转，重力加压的方式对工件施压，工件与研磨盘作相对运转磨擦，来达到研磨抛光目的。研磨盘修整机构采用油压悬浮导轨前后往复运动，金刚石修面刀给研磨盘的研磨面进行精密修整，得到理想的平面效果。
平面研磨机而微舱和超微粉这两组磨料的粒度号数是以颗粒的实际尺寸来表示叭其标志是在剁粒尺寸数字的前面加一个字母“W”。比如w
20，是表示磨料颗粒的实际尺寸在20、14微米之间。
根据磨料的不同粒度号乳对磨料的粒度尺寸采用如下不同的分边与测定方法：
(1)粒度12。至220。的磨粗和磨粉采用筛选法分选测定之一。
(2)粒度240”至280’的密粉则采用筛选法分选，而采用筛选法和显微镜分析法联合分析来测定，双面研磨机这是由于筛网的网眼最小只能在o．05一o．06毫米之间(相当每时长度上有网孔240、280个)，再小则筛选法就分选不了的缘故。
(3)粒度由w40以下的微粉和超微粉采用水选法(即沉淀法)分迅并采用显微镜分析法来测定

D. 玻璃钢模具如何抛光

呵呵，不要复制的，可能是因为你没有搜索到更好的答案。
如果一个问题已经有了最好的答案，而你又恰好没有看到，非要原创的，岂不是可惜？

说明一下，下面是我复制的，但我也是用心去给你找到的，希望对你有所帮助（另：我在玻璃钢企业干过近两年，觉得这篇文章对实际操作来说还是很负责任的，模具不是一般的东西，一次硬伤满脸伤疤，就麻烦大了，还有玻璃钢模具必须非常注意保养，我原来那个公司因为是每天脱模，所以大的抛光要求最少5天一次）：

玻璃钢产品的光洁度取决于玻璃钢模具的光洁度，因此国内外上档次的玻璃钢制品，对玻璃钢模具表面处理精而又精，玻璃钢模具是产品之母，在玻璃钢模具上多下一遍功夫，将来在玻璃钢产品上可获得更好的效果。玻璃钢模具表面处理技术介绍如下-

一、新模及旧模翻新：

1、水磨--新模具或旧模具翻新，首先用水砂纸水磨，水磨时水砂纸起点要高，一般从600＃开始，有些用户为提高工效，从400＃甚至400＃以下更加粗的水砂纸开始，为图一时之快，殊不知粗砂纸造成的粗砂痕以后细砂纸无论再砂磨也是磨不掉的；600＃以后要800＃、1000＃、1200＃、1500＃（甚至2000＃）循序渐进，一种都不能省，而且要精工细作，舍得下大力气、花细功夫，来不得半点投机取巧。

2、抛光--先把1＃（粗）抛光剂（美国进口金冠牌、船牌皆可）适量涂在模具表面上，用日本进口电动抛光机抛光，抛光时，将羊毛盘平放在模具表面，开动抛光机作园形螺旋状运转，一片片抛过去，不要漏抛，主要工作量在粗抛，所以一般粗抛起码要两遍至模具光滑为止。粗抛完毕后，换上新的羊毛盘，再用3＃（细）抛光剂细抛（美国进口金冠牌、船牌皆可），重复上述操作，粗细抛光剂不可同用一个羊毛盘，最好各用一台抛光机。

3、洁模--洁模过程是要将模具表面上的抛光剂残余或油剂等清除掉，使随后加上的封孔剂及脱模剂（蜡）可牢固地附在模具上，洁模水用美国进口船牌69＃洁模水，一般擦两遍，先将船牌69＃洁模水用纱布擦在模具表面然后抹干，再涂一层船牌69＃洁模水，让其充分挥发干后（约半小时），再用干净干布擦至光亮。

4、封模--对于要求中等光洁度的玻璃钢产品来讲，一般用3＃抛光剂抛光过即可以了。但是模具表面仅经过抛光后，仍有很多肉眼看不见的微细孔，所以对于要求高精度的玻璃钢制品来讲，必须要把这些微细孔封掉，这样，玻璃钢制品精度又上了一个等级。具体的方法是将船牌86＃封孔剂，用纱布均匀地涂在模面上，让其干透（约30－60分钟），再用干净干布擦至光亮。如果是新模具，要封孔四次，如果是旧模翻新，封孔两次即可。

5、脱模--根据所生产玻璃钢产品厚度不同，选择不同脱模剂。对于一般厚度玻璃钢制品，可选择美国产三星牌102＃、金冠牌8＃、或船牌333＃三种皆可，金冠牌较硬、船牌较软，三星牌最好；对于浇铸成型玻璃钢卫生洁具或基它厚度达5mm左右较厚玻璃钢制品，因玻璃钢固化发热量比较大，要选用三星牌104＃或船牌1000P高温脱模蜡。具体涂脱模蜡最好用纱布把适量脱模蜡包起来然后挤过纱布均匀地涂覆到模具表面上，这样既均匀又节省，不致于脱模蜡大量散落，待其干透（30－60分钟），再用手包干净纱布擦或抛光机抛至光亮照人。新模具要上4至5次脱模蜡，才可使用。第一只产品脱模后，以后每一次脱模上一次脱模蜡即可。

为了提高产品光洁度和提高工作效率，现在又有美国产三星牌210＃液体脱模剂，涂一次脱一次，产品光洁度高，又避免使用脱模蜡多次后须清洁蜡污之苦。

随着科技高速度发展，近年来美国又推出三星牌900＃型，和PMR高效脱模剂，玻璃钢制品正常生产时，涂一次可脱30－50次产品，既提高工效，光洁度又高，且无脱模蜡沉积，推广3－4年来深受用户欢迎。

二、生产过一段时间模具表面翻新：

经多次使用脱模蜡或长期储存的模具脱模蜡已氧化（使用210＃、900＃、PMR脱模剂即不存在这个问题），再生产玻璃钢制品时表面因蜡积而粗糙影响产品光洁度，这时要重新翻新翻修，可用船牌69＃洁模剂清洁两次把所有积蜡全部清洗掉，再用船牌86＃封孔剂封两次，再上三次脱模蜡，模具又焕然一新，即可重新正常使用。

三、玻璃钢产品表面处理：

玻璃钢产品表面的胶衣会在紫外线及水份、酸雨等侵蚀下褪色而失去光泽，擦上1－2层三星牌500＃产品上光剂可使产品长期保持光亮。

E. 如何提高模具的制造质量和效率

一、模具设计的合理性结构的设计是否合理是整套模具生产周期、模具质量的关键所在，故对于模具结构设计及制造工艺必须高度重视，务必做到尽量合理，达到事半功倍。因而设计时有必要注意以下几点：1.模具结构设计时需注意如何使生产加工过程简单易做。工件上的某些关键部位尺寸（如需配合尺寸，高精度尺寸或收缩不匀明知有回弹等部位）公差位预留钢料的厚度和方向选择，以便试模后需改模时有机会修正，而避免可能烧焊等措施补救。2. 模具设计完毕，需全面复查所有的图纸尺寸特别是相互配合尺寸及型位尺寸需准确无误，才可发出正式加工图纸，所有参加模具生产的员工需每一工序都按尺寸要求控制好。二、 模具材料的质量控制我们制造模具均属小批量或单件生产，加工工艺过程复杂，制造周期长，模具零件的原材料对加工使用甚至整套模具的质量有较大的影响，所以铸件材料表面质量就要求做到,无任何裂纹、气孔、夹渣、更不能用电焊补救后打平等的料进厂。(现在我们进厂的料底面有很多不平,差10mm的都有,百位线高度高有110多,造成飞刀工时长,有的不结实有气孔,严重影响质量，建议进厂检验。)三、模具加工过程的质量控制1. 模具零件加工的质量控制1）安装面加工问题,安装面加工精度好差,直接影响镶块与安装面贴合率和钳工修配工作量起直接关系。内导板滑动面倒圆钳工用电动工具打磨困难，再好是造型后NC加工。2）型面加工,当加工深度较深的侧壁,加工的结果不是过切就是让刀.给钳工研配调整间隙、移动镶块造成工作量大，螺丝底孔易烂牙等问题，而镶块大多是硬料不易扩孔，即使能扩孔也影响螺丝受力。所以在加工过程中要从刀具上想办法解决此问题。2. 模具装配的质量控制1）装配钳工对整套模具质量负责，要求钳工装配前仔细检查零件质量（包括材料热处理，加工质量），对于可能影响整套模具质量的不合格零件，要及时更换或重新加工。2）钳工在装配过程中精工细作，确保模具装配精度，使之达到设计要求的使用寿命，生产效率，生产出符合设计要求的合格产品。3）装配完成后，责任钳工整套模具再仔细自检，确保试模成功合格，检查合格后打开模具，填试模申请单，交车间管理人员。4） 车间人员收到申请单后安排设计者及负责钳工共同对模具进行质检，签放行意见后安排试模。四、模具出厂质量要求：1） 模具所有零件按使用要求安装齐整、可靠，附件齐全，对于现场安装的零件，须有书面工作程序。2）模具生产出来的产品须经质检，符合设计要求或客户要求。3）模具所有运动机构，均应导滑灵活，运动平稳可靠，配合间隙适当，并在出厂时加工润滑。4）模具分型面及所有成型表面，出厂时应作防锈处理。五、 模具外型和安装尺寸，应符合合同及以下条件：1）各模板的边缘应倒角2X45”,安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头，销钉头，毛刺和伤的痕迹。2）模具的基准角应有钢印打上的模具编号，并在动定模上打有吊装、吊环用的螺纹孔。3）模具安装部位的尺寸，应符合所选用的机型。4）分开面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔，螺钉孔都应堵塞且与分型面平齐。六、车间管理人员和项目负责者应对出厂模具作详细质检，确认质量合格后签模具合格证，由车间管理人员登记准许出厂。

F. 模具抛光的操作方法

模具抛光一般先使用粗的油石对机械加工的模具型腔表面进行粗的打磨，打磨去机加刀具的刀痕，然后再使用细的油石打磨去粗油石打磨的痕迹，然后再用细的砂纸对细油石打磨过的表面进行打磨，最后再使用抛光膏或研磨膏对模具的型腔表面进行最后的精抛光打磨，达到光亮如镜的效果。

虽然这种从粗到细的 抛光方式工序多。实际上并不慢，一道接一道的工序，将前面粗的加工纹路打磨掉，再进行下面的工序，不会返工，一次走下来就可以使模具的光洁度达到要求。

模具抛光有两个目的；一个是增加模具的光洁度，使模具出的产品的表面光洁、漂亮、美观，另一个是可以使模具很容易脱模，使塑料不被粘在模具上而脱不下来。

(6)如何提高模具研磨效率扩展阅读：

用砂纸抛光应注意以下几点：

1、用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。

2、当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。

3、为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。

G. 如何提高振动研磨效率

振动研磨机是很多企业选用的最普遍最实用的一款机型。
目前市面上的振动研磨机种类繁多，质量参差不齐，购买振动研磨机要识别材质优劣，关系着振动研磨机的使用寿命及维修周期。
如何识别振动研磨机材质优劣。
下面一起来探讨下研磨振动研磨机的材质，方便各位以后在购买研磨抛光机时作比较。
1、振动研磨机源于进口技术，采用进口原装马达，性能强，高效稳定；
2、振动研磨机采用进口PU衬胶，耐磨性超强，是国内普通PU胶的10倍，更换周期长，间接地节省成本，提高效率。
3、振动研磨机在振动盘内部带有筛选网，研磨后的产品可以实现在振机内筛选分料，省时，省力。

H. 如何提升高端精密汽车模具制造效率和精度

随着我国汽车工业的迅速发展，汽车制造业对于汽车模具制造的需要更好的质量、更低的投入，更重要的是制造效率。现代工业模具主要通过数控铣削工艺进行制造，通过数控铣床进行复杂回转，用高速旋转的铣刀在在固定毛坯上走刀，切出需要的模具形状和特征的工艺。
提升高端汽车精密模具制造效率，保证汽车制造的零件质量：
一、汽车模具设计标准化
在众多的汽车精密模具当中，在设计汽车精密模具过程时全面地考虑到该模具的使用寿命、场合、工艺方法及过程中可能会出现的一系列问题，从源头开始设计模具图样就向标准化、流程规范化发展。
二、制造工艺优化与制定
当汽车模具图样设计工作任务完成后，接下来就是如何编制模具制造工艺。一般模具制造工艺流程为：下料→粗工→热处理→平磨→精工→钳工等。在过程中会出现一些技术难题，因为模具与一般零件制造有很大差异，因此编制工艺时不仅要综合考虑到机床刚性、精度、工艺行程等，还要考虑到前后工序的连贯、留量是否合理。同时我们在编制工艺时抓工艺重点细节，做到设计基准、切削基准、编程基准、测量基准、模具装配基准统一，以减少累积误差。
三、切削机床选型与匹配
在切削高端精密模具时机床的匹配工艺显得尤为重要，使用简易的经济型数控机床切削精密汽车模具曲面与外圆时，总有非常明显的接刀痕迹出现，通常机床精度根本达不到图样所要求的精度尺寸要求。因此在切削精密模具时，须特别关注机床重要参数、性能、功能、精度等，这样更有利于提高模具工艺效率。
四、机床刀具选型与匹配
在切削精密汽车模具时刀具选型显得十分重要，我们应考虑到切削该模具零件的刀具材料是什么，同时结合刀具制造企业提供的刀柄及相配合刀片资料，选用合理的切削参数。常用的碳钢、钛合金、铝、复合材料等非金属材料，在粗工模具时应以提高效率为主，合适背吃刀量、高进给速度、中转速；精工切削汽车模具时，高转速、高进给、低吃刀量为原则，这些具体的重要参数可参考刀具企业提供的推荐参数。
五、编程设备使用与匹配
随着数控机床迅速发展，编程智能化水平的提高，复杂零件或高端精密模具对数控机床、编程工具提出了更高的要求，由手工编程沿着自动编程转变，软件编程可准确的将复杂零件或模具绘制出来，同时也避免了出错率，现在有很多汽车制造企业正广泛使用适合自己的专用编程工具。在切削如何复杂零件或模具，只要选择你熟练的合适编程工具，更有利于切削效率的提高。
六、切削油品性能与选用
切削油是金属切削工艺中必须使用的润滑介质，高精度模具切削工艺对切削油的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求。采用废机油、植物油等代替专用切削油使用时，很容易出现毛刺、划痕、破损、变形等不良情况，同时刀具寿命也会有很大的降低。高端切削油由于采用无腐蚀性的硫化极压抗磨添加剂为主剂，油膜附着力强，强韧的油膜能够有效的保护刀具提高模具表面质量，同时能避免工件发生生锈变黑和工人皮肤过敏等问题。

I. 有什么方法可以提高平面研磨机的工作效率

首先，被磨、抛材料放于研磨盘上，研磨盘逆时钟转动，修正轮带动工件自转，重力加压的方式对工件施压，工件与研磨盘作相对运转磨擦，来达到研磨抛光目的。 研磨盘修整机构采用油压悬浮导轨前后往复运动，金刚石修面刀给研磨盘的研磨面进行精密修整，得到理想的平面效果。 平面研磨机而微舱和超微粉这两组磨料的粒度号数是以颗粒的实际尺寸来表示叭其标志是在剁粒尺寸数字的前面加一个字母“W”。比如w 20，是表示磨料颗粒的实际尺寸在20、14微米之间。 根据磨料的不同粒度号乳对磨料的粒度尺寸采用如下不同的分边与测定方法： (1)粒度12。至220。的磨粗和磨粉采用筛选法分选测定之一。 (2)粒度240”至280’的密粉则采用筛选法分选，而采用筛选法和显微镜分析法联合分析来测定，双面研磨机这是由于筛网的网眼最小只能在o．05一o．06毫米之间(相当每时长度上有网孔240、280个)，再小则筛选法就分选不了的缘故。 (3)粒度由w40以下的微粉和超微粉采用水选法(即沉淀法)分迅并采用显微镜分析法来测定。