『壹』 模具弹簧弹力不足是什么原因
弹簧的弹力不足的原因可能是制作弹簧的钢丝直径小了，可以更换粗一些的钢丝重新绕制。也可能是弹簧在制作完成后没有进行热处理，从而导致弹簧的弹力不足。
『贰』 pet塑钢打包带拉力不够怎么办
塑钢带本身材质是具有弹性的，断拉力标准的1608的塑钢带断拉力达到接近200kg。一打就断这种可能性基本没有。首先你确定你的打包带是塑钢pet（塑钢指的是pet材质）的材质么。还有质量上没问题么.打包带都是有参其母料的。比例严重失衡导致打包带过脆。或者是存放很久的料，长年日照雨淋。有可能会变脆。本来塑钢带的质量保持时间就很长，是横多潮湿打包环境下钢带的替代品，应为成本低，断拉力也强。
『叁』 黄金手镯的搭扣松了怎么办
我的搭扣镯子已经放起来不戴了，掉过，修过，还是不行，现在干脆不戴了
『肆』 戚风蛋糕烤后倒扣冷却，活底模怎么会往下掉
可能是模具问题，蛋糕在模具壁上挂不住；也可能是蛋糕内部的问题，内部无法撑住，内陷了。
关于戚风蛋糕的模具选择，很多配方都是一笔带过。其实这个也是挺重要的。 在我屡战屡败的漫长岁月中，换过了好多种模具。也摸清楚了模具对蛋糕的最后成型起了什么作用。 市面上的模具五花八门，品种繁多，如何挑选其实有窍门。
按材料分，模具有不沾模，和铝制的沾模。
按形状分，有圆模，方模和贝印模
按功能分，有活底模（就是模具的底部可以分开的），和实底模。
首先，戚风蛋糕在烤制的过程中需要沿着模具长上去，如果模具太滑，就长得不高。所以，最好不要用不沾模。
其次，戚风蛋糕烤完之后，需要立刻出炉倒扣一两个小时直到蛋糕完全冷却。别小看这一步，不倒扣或者倒扣的不好，也许会出现火山坑的问题。 不倒扣可以理解，但是啥叫倒扣的不好呢？我因为懒，犯了这个“倒扣不好”的错误好长的时间。大家可要吸取我的血泪教训哦。活底模的问题就是，倒扣的时候活底也许会压在蛋糕体上，把蛋糕脱模取出后，可能会变形。 实底模，因为蛋糕底部牢牢地粘在模具底部，倒扣会最大化的防止蛋糕回缩。 另外一种方法导致倒扣不好，就是为了容易脱模，在模具底部放上蜡纸。这样的话，倒扣以后底部就不会粘在模具底部，因为重力而下压，最后会形成小火山坑哦。不过我这里并不建议选择实底模， 因为实底模在下一步脱模的时候会遇到麻烦。
最后，蛋糕完全冷却了，可以从模具中拿出来了。 记住一定要耐心等到完全冷却。热蛋糕还在定型的过程，万一从模具分开，整体就会立刻回缩。本来好好的会缩成火山坑，本来能成火山坑的会缩成蛋饼。 血泪经验噢。好了，准备脱模了，这时候，活底模就比实底模好用多了。用刀轻轻沿模具边上把蛋糕分开就是。实底模就十分难分。
综合以上经验，这个是在众多模具中脱颖而出的佼佼者们：
1．活底铝制贝印模。 记住倒扣的时候一定要顶住活底，不能让活底压下去哦。
2．活底铝制圆模。 为了防止活底模倒扣活底下压，我发明了这个办法：把活底拿出来，放在圆模外面。用锡纸包好，倒入蛋糕糊。 烤完后立刻倒扣，圆模的活底会被模具支撑住，就不会压在蛋糕上了。冷却后脱模也十分容易。
3．又一种活底铝制圆模。 这个模具简直神了，解决了一切问题，唯一的问题，就是占地儿。
『伍』 模具中倒扣是什么意思
倒扣就是模具出模困难，要使用一种倒扣机构回拉住产品，以免模具粘模的一种设计，方案。
『陆』 塑胶模具 制品形状上如倒扣该如何处理
楼上所言正确，具体要用什麽样的滑块还是斜顶机构就要看看倒扣的具体位置咯，某些倒扣强脱是可以的，但要看看倒扣有多深才行！够得太深太死的，如果强脱，随时有可能橡胶都会扯烂咯，呵呵，还是具体问题具体分析！
『柒』 模具注塑时产品顶高,使产品圆柱变短,怎么解决
塑件不足方面：
1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。
2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。
3、注射速度大快或太慢。
4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。
尺寸不稳定：
1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。
2、注塑机性能不良或塑化不匀。
3、机器电器或液压系统不稳定。
有气泡：
1、料温过高，加热时间过长。
2、注射压力小。
3、注射速度过快。
塌坑或凹痕：
1、料温高，模具温度高，冷却时间短。
2、注射压カ小，速度慢。
3、注射及保压时间短。
4、加料量不够，供料不足，余料不够。
(7)搭扣模具拉力不够怎么办扩展阅读：
注塑成型工艺：
1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。
2、保压阶段。持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。
设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。
脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。
『捌』 矩形螺牙上模具倒扣怎么处理
原因很多，一种是滑块脱模斜度不够，产品有粘模，可以把保压和注塑量放点下来，增加冷却时间等调机。