五金模具冲子跟入子的间隙怎么放

Ⅰ 五金冲压模具，如何选择冲头和凹模的间隙尺寸，比如3mm料件需要冲直径为8的孔，则冲头尺寸是多少，凹

线性尺寸的极限偏差数值

公差等级尺寸分段

0.5～3>3～6>6～30>30～120>120～400>400～1000>1000～2000>2000～4000

f(精密级)±.05±0.05±0.1±0.15±0.2±0.3±0.5-

m(中等级)±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2

c(粗糙级)±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3±4

v(最粗级)±0.5±1±1.5±2.5±4±6±8

你给的尺寸没有标注公差，不知道应该按照何种精度等级来计算尺寸。如果按照最粗级来计算，凸模的尺寸可以取8.4mm，凸模与凹模的冲裁间隙按照3.0mm料厚的13%来设置。双边冲裁间隙取0.39mm，凹模的尺寸取8.79mm。

2.0mm厚度冲10.0mm的孔，凸模的尺寸为10.5mm，冲裁间隙为料厚的10%，为0.2mm，凹模的尺寸为10.7mm，因此，冲下来的废料的尺寸为10.7mm。

Ⅱ 复合模模板和冲头间隙怎么放

每一套模具都由几块模板,冲头和入块等组成.下面我们来了解一下各个模板的名称: 上模座(USET),上垫板(UPHUB),固定板(UPH),背脱板(STRUB),脱料板(STR),母模(DIE),下垫板(DIEDB),下模座(DSET),冲头(P),小冲(SP),大冲(BP),内脱板(KO),下固定板(DPH)等.每一套模具都至少具有上模座,下模座,冲头,脱料板,母模,固定板等几块模板.我们组装的模具有冲孔模,下料模,复合模和连续模. 冲孔模是指经过机器加工以后落到下面的料是没用的那种模具.是整套模具生产中的一个环节,它只是加工模具的内孔.下料模是指经过机器加工以后落到下面的料是有用的那种模具,它也是整套模具生产中的一个环节,它是加工模具的外形.复合模是可以一次完成模具的外形和内孔加工的模具,它和上面的两组模具一样也不能做折弯的工程.如果模具有折弯的部分,那还需要折弯模的工序,在这里我也不作介绍了.而连续模则可以一次完成整套模具的加工,它一道一道的工序做,所以对准确度要求较高.
三.模具配合间隙
1. 剪断间隙(GAP)=料厚(T)*6%
2. 活动间隙一般情况下为一条半(一条=0.01mm),但绝对不能大于剪断间隙.
3. 螺丝在模板中间隙缩放关系一般为单边放大0.5-0.1 mm.(铣床加工)
4. 固定销在模板中间隙缩放关系一般为单边放大0.004mm.(线割)
5. 导柱在模板中间隙缩放关系一般为单边放大0.002mm.(线割)
6. 在固定板(UPH)层中图形冲单边放0.008mm,异形冲单边放0.01mm.(线割)
7. 母模的大小=冲头的大小+剪断间隙. 脱料板(STR)的大小=冲头的大小+活动间隙.
内脱板(KO)的大小=母模的大小—活动间隙
8. 在连续模中上垫板(UPHUB),背脱板(STRUB),下垫板(DIEDB)都只是起通过作用,所以缩放间隙为单边放大0.5-1mm.
9. 螺丝的头部或其它一些零件的头部所在的图层中要逃孔的大小为零件头部大小再单边加1mm.
10. 连续模中下垫板(DIEDB),下模座(DSET)中的冲头孔只是起漏料作用,每一层比上一层单边放大0.5-1mm.
四.常见冲头尺寸计算:
1.闭模高度的确认（UPH, STR, STRUB的高度组合）.如UPH=20mm, STR=20mm, STRUB=15mm,则闭模高度=55mm.
2.冲孔冲头必须隐藏于脱料板.
所以冲孔冲头长度L=上闭合高(UPH+STRUB+STR)+料厚t+(2~3)mm
例如:UPH厚度为20mm,STRUB为15mm,STR为20mm. t=0.8
则L=20+15+20+0.8+2=58mm.
3. 成型冲的确认(即向下打凸

则冲子=闭模高+1.0,母模入块向下降1.0.(成型冲=打凸N或V字型,卷弯,斜
度,冲剪成凸,翻边打断差.)均属成型.
4. 抽芽冲,折弯冲的确认.(即:,视抽芽高度而定,折弯冲一般如果成品超过8.0高,不含R角)90°成型.
5. 入块的确认(若为冲孔入块则必须下孔为锥度状(上模冲成型2.0,下模入2.0)
6.,避免划伤),而压料入块应高出拆弯入块1mm以上.

Ⅲ 怎样控制模具的间隙

控制模具间隙的方法：
1.垫片法
垫片法如图14.7所示。将厚薄均匀、其值等于间隙值的纸片、金属片或成形工件，放在凹模刃口四周的位置，然后慢慢合模，将等高垫块垫好，使凸模进人凹模刃口内，观察凸、凹模的间隙状况。如果间隙不均匀，用敲击凸模固定板的方法调整间隙，直至均匀为止，然后拧紧上模固定螺钉，再放纸片试冲，观察纸片冲裁状况，直至把间隙调整到均匀为止，最后将上模座与固定板夹紧后同钻、同铰定位销孔，然后打人圆柱销。这种方法广泛应用于中小冲裁模，也适用于拉深模、弯曲模等，也同样适用于塑料模等壁厚的控制。
2.镀铜法
对于形状复杂、凸模数量又多的冲裁模，用上述方法控制间隙比较困难，这时可以将凸模表面镀上一层软金属(如镀铜等)。镀层厚度等于单边冲裁间隙值，然后按上述方式调整、固定、定位。镀层在装配后不必去除，在冲裁时会自然脱落。
3.透光法
透光法是将上、下模合模后，用灯光从底面照射，观察凸、凹模刃口四周的光隙大小，来判断冲裁间隙是否均匀，如果间隙不均匀，再进行调整、固定、定位。这种方法适合于薄料冲裁模，对装配钳工的要求较高。如用模具间隙测量仪表检测和调整更好。
4.涂层法
涂层法是在凸模表面涂上一层如磁漆或氨基醇酸漆之类的薄膜，涂漆时应根据间隙大小选择不同粘度的漆，或通过多次涂漆来控制其厚度，涂漆后将凸模组件放于烘箱内在100120`C烘烤0.5一1小时，直到漆层厚度等于冲裁间隙值，并使其均匀一致，然后按上述方法调整、固定、定位。
5.工艺尺寸法
工艺尺寸法。在制造冲裁凸模时，将凸模长度适当加长，其截面尺寸加大到与凹模型孔呈滑配状。装配时，凸模前端进人凹模型孔，自然形成冲裁间隙，然后将其固定、定位，再将凸模前端加长段磨去即可。

Ⅳ 模具冲压间隙

一般冷冲模的间隙在没有特殊的要求的情况下，可以取料厚的10%，冲压的材料越厚，间隙值的百分比就越大，比如材料厚度在1.2mm~2.5mm之间时，间隙值取9%~12%；材料厚度在2.5mm~4mm之间时，间隙值取12%~14%；材料厚度在4mm~6mm之间时，间隙值取15%~18%。根据这样推算，你的模具的间隙太小，容易把模具冲坏。至于冲床的吨位由于不知道你所冲压的活的大小，也不好判断是否够用。

Ⅳ 冲铝的模具间隙怎么放

一般模具按料厚百分之十放间隙（双面间隙）
铝较软可以按料厚百分之6-8放间隙（双面间隙）

Ⅵ 冲模切料该怎样放间隙，跟材料厚度有关系吗

一般按照加工材料厚度的6%～10%放间隙，硬料间隙取小点，软料取大点的间隙。如果对切割的截面有光洁度要求的话，间隙应取小一些。如果没有专门要求的话，间隙取大些对延长模具的使用寿命很有好处。

Ⅶ 五金连续模具冲子与刀口的间隙怎么算

1.5mm以下单边取料厚的5%，2mm取3%，再厚一点的没实战过。不过2~3mm的铝料单边也只能放0.05的间隙。

Ⅷ 五金模具的冲裁间隙是多少

五金模具各种材料的间隙不一样。

1、不锈钢的单边普通冲裁间隙为8%。

2、SGCC.SECC.SPCC.马口铁的材料，普通单边冲裁间隙为5%。

3、铝材和铜材的普通冲裁间隙为3%-4%。

4、精冲间隙很小，在0.5-3个丝不等。

看材料厚度、材料越软，间隙越小。

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冲压影响

1、对断面质量的影响

2、间隙对尺寸精度的影响。由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复，使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变形大小与冲裁间隙有直接的关系。

3、间隙对冲裁力的影响冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小，变形区内压应力成分越大，拉应力成分越小，材料变形抗力增加，冲裁力就越大。

反之，间隙越大，变形区内拉应力成分就越大，变形抗力降低，冲裁力就校间隙达材料厚的5%-20%时，冲裁力下降不明显。当双边间隙Z增大到材料厚度的15%-20%时，卸料力为0。

4、间隙对模具寿命的影响由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦大，模具寿命短。冲裁过程中，凸模与被冲孔之间凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，摩擦越严重。

所以过小的间隙对模具寿命极为不利，而较大的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小，井能减缓间隙不均匀的影响，从而提高模具的寿命。

Ⅸ 冲压模间隙怎么放

你说的%是指相对冲压间隙，即双边（单边）间隙与工件厚度的比值。对于宏观专冲压来讲，根据工件属材料和尺寸的大小以及模具的材料和结构而不同。通常的相对单边间隙（即凹凸模之间的间隙）在5%至8%左右，用你的工件厚度乘以这个百分比就是单边间隙（即为凸凹模的半径差）。至于具体多少是最佳的间隙，得根据你的优化要求和具体的工艺条件来通过实验和模拟仿真才能知道。

Ⅹ 模具间隙的放法

模具间隙的放法：
1、一般冲压Q235-A时，单边间隙为厚度的（8-12）%左右，当然一定要保持刃口的锋利性及凸凹模间隙的均匀性；
2、如果要求剪切面有厚度尺寸要求时，可适当减小间隙，单边间隙为厚度的（4-8）%左右。
间隙需要根据实际情况及需要酌情增加或减小，不可照搬公式，有时需要试验、不断地总结经验、积累经验，这样将来设计模具时会更加得心应手。间隙的合理性对模具的使用寿命尤为重要（间隙过小模具易损）