㈠ 模具设计中排位要注意什么
一、应注意的问题主要是
1.便于脱模；
2.涨模力（塑料熔体压强在型腔分型面投影面积上的乘积，即为涨模力。简单说就是塑料熔体使模具涨开的力）应均衡；
3.分流道尽可能短，以减少浇口料，且注塑压力易传递到型腔。
二、其次应注意的还有：
1、搭边取值一般为材料厚度的1.2~1.5倍，并尽量使材料带宽度和步距取整数。
2、排样方式的选择
3、排样图规范注明详细工部名称、料宽步距、送料方向、片纹方向、冲床吨位、闭模高度
4、压延（料纹）方向；
5、毛边方向；
6、接刀；
7、.冲头形状；
8、材料利用率；
9、成型工艺；
10、冲裁先后顺序
11、先冲定位孔，在由小到大、由内到外，最后还要留一定的空工委留作整形等。
㈡ 模具费用分摊的原则
分摊的原则都是协商的，也就是一个合同，主要还是看你们新产品的产量和利润决定的，一般注塑模具就是到达模具寿命就可以返还模具费（这是模具产量 模具的价格定的A级模100万 B级模50万 C级模30万 D级模10万等） ，或是供应商自己开备用模具（模具的资产是归贵公司）。五金模具就和你自己说的一样，3万件 5万件 10万件等 主要还是要你们怎么和供应商怎么说的，重在协商。
㈢ 压铸模具应该怎样排位才算合理
不懂什么叫做“排位”，是一模多件，型腔怎么布置最合理吧？
1、型腔尽可能设计在压铸机的中心；
2、型腔应保留足够开设渣包的区域；
3、一模多件，尽量保证工艺参数一致。
㈣ 模具装配主要有哪几种方法
模具装配通常选择非互换性装配法。非互换性装配法主要有修配法和调整装配法。
（1）修配装配法：在单件小批生产中，当装配精度要求高时，如果采用完全互换法,则使相关零件的要求很高，这对降低成本不利。在这种情况下，常常采用修配法。
（2）修配调整法：将各相关模具零件按经济加工精度制造，在装配时通过改变一个零件的位置或选定适当尺寸的调节件（如垫片、垫圈、套筒等）加入到尺寸链中进行补偿，以达到规定装配精度要求的方法称为调整装配法。
互换装配法：装配时，各个配合的模具零件不经选择、修配、调整，组装后就能达到预先规定的装配精度和技术要求，这种装配方法称互换装配法。它是利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法。其原则是各有关零件公差之和小于或等于允许的装配误差。
模具的装配工艺过程：
⑴在总装前应选好装配的基准件，安排好上、下模（动、定模）装配顺序。如以导向板作基准进行装配时，则应通过导向板将凸模装人固定板，然后通过上模配装下模。在总装时，当模具零件装入上下模板时，先装作为基准的零件，检查无误后再拧紧螺钉，打入销钉。其他零件以基准件配装，但不要拧紧螺钉，待调整间隙试冲合格后再紧固。
⑵型腔模往往先将要淬硬的主要零件（如动模）作为基准，全部加工完毕后再分别加工与其有关联的其他零件。然后加工定模和固定板的4个导柱孔、组合滑块、导轨及型芯等零件，配镗斜导柱孔，安装好顶杆和顶板。最后将动模板、垫板、垫块、固定板等总装起来。
冲压模具的装配的注意事项：
⑴首先安装冲压模具的上下模座，上模座安装在冲床或压力机的滑块上，下模座安装在冲床或压力机的工作台面上。上下模座固定之后，再进行模具零件在模座上的安装，可以保证正确精确的安装位置，以防出现误差导致无法工作。
⑵同时在进行凹凸模安装时，在它们之间要留有均匀的冲裁空间，这样可以保证冲压质量及延长冲压模具使用寿命。另外要根据模具结构确定上下模具的装配顺序，对于有导柱和没有导柱的模具安装要分别确定不同的安装方法。
⑶对于复杂的冲压模具安装需要根据上下模零件安装所受的限制大小确定合理的装配顺序。不恰当的安装顺序有时会影响后面的安装工作，或是出现不能安装的。所以正确的安装顺序也是非常重要的。
㈤ 模具加工中的热处理工艺怎样安排比较合理
先热处理后再加工，不过热处理后不好加工，但也要看零件的大小及加工难度来说的。一般是先热处理的。
㈥ 如何使模具注塑分段合理
在当前日益竞争剧烈的商业社会中，如何提高生产效率是一个很值得关注的问题。塑料注射成型机主要是用于塑料的成型加工，塑料颗粒在注射机的料筒内加热融化至流动状态，然后以很高的压力和较快的速度注入模具内，并保压一段时间，经冷却凝固而成型为制品。一般一台普通注塑周期指从合模开始到下一次合模为止。 合模一般分为三段：快速合模、低压模保及高压锁模。通过设计再生合模油路，以争取更高的合模速度。在模具不受高冲击的大前提下，适宜采用最低且能使制品不产生毛边的锁模力，可缩短高压锁模段所需的时间。而且，模具、注塑机的拉杆、肘节及模板亦会因采用低的锁模力而延长寿命。如果某模具使用80t的锁模力就足够的话，便不需要用81t的锁模力，尽管你的注塑机具备更高的锁模力。 注射一般在高压锁模完成后开始，通常亦分为多段，客户根据制品需要任意设定段数。注射进熔融塑料填充模腔。当模腔填满，压力骤升，故注射的末端亦称为挤压段（packing phase）。如控制不合适的时候，成品就会产生毛边。在制品不产生气泡或不因烧焦塑料而产生黑点等情况下，可使用最高的注射速度，能缩短“注射时间”，同时使用最低的注射压力能相应地降低所需的锁模力（胀模力），另外使用最低的料筒温度则能缩短“冷却时间”。保压在注射完成后开始。同时冷却从模腔填充满后也开始的，亦即是从保压开始。保压的作用是一是将熔融的料不断地补入模腔，供制品冷却凝固时收缩之，防止发生充料不足等现象；二是使塑料紧贴模腔壁以获得精确的外形。当冷流道凝固后，再保压已没有意义，保压便可终止。保压可分为多段，每段的保压压力不同（一般是逐段递减），以时间划分，总的保压时间是由称成品的重量或从成品没有凹痕而定出来的。从短的保压时间开始调整，每注塑一次都增加一点保压时间，直至成品重量不再增加或产生凹痕可接受时，保压时间便不用再增加。注塑机上所置的“冷却时间”参数是一般从保压完成到开模的一段时间，但冷却是在模腔填满塑料后便已开始。“冷却时间”的目的是使成品继续冷却固化，到顶出时已不会因顶出而变形，严格的说：“冷却时间”昌从试验得出来的。另外模具本身也是个热交换器，模具经冷水道不断将熔融的热量带走，设计得宜的模具能提高热交换的效率。而且在条件允许的情况下，冰水冷却能缩短“冷却时间”。开模一般分为三段：开模一慢、开模快速及开模二慢。在不撕裂制品及不产生大的开模响声的情况下，尽量采用最高速开模。为了实现在调整开模下停模位置精确，可用刹车阀或闭环控制。在顶出力不大的注塑机上，可采用气动顶出，这比油压顶出的速度快，另外电动顶出又比气动顶出快。还有模具可设计成由开模动作带动顶出，而不采用注塑机上的顶出装置，但此方法只能顶出一次，这是最简单的边开模边顶出的方法。采用独立的油路、气路或电路控制，可以实现多次顶出的边开模边顶出功能。在条件允许的情况下，塑机配备快速检测系统。分析出一次顶出后制品是否全部掉落。在不全部掉落时才自动进行第二次顶出。故上例99%的周期都只顶出一次，节省了平均周期时间。有些成品的多次顶出可采用注塑机的振动顶出。顶针不用每次全退，以缩短多次顶出的时间。最后一次顶退可与合模同时开始。由于顶针的行程比模板短，因此顶针总会全退后才锁模。注塑机空运行时间一般都只是计算出来的理论时间，忽略了模板的加速及减速，当然亦没有计算移动模具的质量，比起实际的开合模时间要短。根据Euromap的标准空运行时间是模板开合所需的时间，而开合的行程则定为四柱空间的0.7倍。在最短的周期里，只有开合模时间（空运行时间）及注射时间与注塑机的设计有关。最短的周期时间由合模、注射、保压、冷却及开模所需时间构成。如图1所示，加料在“冷却时间”及开合模、甚至在保压时同时进行。多次顶出在开模时同时进行。由于开模时不能注塑，案例最多有三个动作同时进行，每个动作有独立的驱动。可能是三个都是油路（如三个油泵）三个都是电路（电动注塑机）或油路、气路及电路的组合。薄壁注塑一般定义为壁厚0.5mm以下，或流程/壁厚比在300以上的注塑。为了避免熔融塑在未充填满模腔时已凝固，通常都是采用蓄能器辅助的调整（及高加速减速）注射。油泵在“冷却时间”充填蓄能器，也可用小油泵在注射及保压以外的时间里充填。薄壁注重塑如不需要保压时间及“冷却时间”，则最短的周期变成如图2所示，其中空运行时间便是决定整个周期时间的要素。
㈦ 模具分模如何分
proe模具分模中修改分模方向产品要重建一个座标系，让Z轴对你的脸，Y轴朝上，X轴朝右；然後导入分模模块时用座标系对座标系即可。Proe 中模具分模是以基准面TOP来分模的。模具分模：一个产品被一整块模具钢料包含在其中，你要怎么样合理有效的将钢料分开将产品无损完整的顺利取出，并且还可以重复拆分和复原的思考过程并得到一个认可的结果就称为分模。
㈧ 在生产企业中模具费怎么分摊比较好
开模费也是分情况而定的：如果已付模具费，但模具的所有权不属于本企业，则应一次性计入制造费用；如果企业从此拥有模具的所有权，则应计入“固定资产”，则应由销售部门预计生产量，并根据月实际生产量做折旧的帐务处理。
㈨ 在注塑模的设计当中模具分型面选择有什么原则
分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。一般来说，分型面选择的总体原则主要有三：
1、保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。
2、便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。
3、简化模具结构。同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。
㈩ Excel 制造企业的模具应该如何摊销比较合理
制造企业的模具摊销方法：
1、模具的使用数量应该知道（设计使用寿命）
2、费用/设计使用寿命=每件模具费用