注塑模具涨边工艺怎么调试

㈠ 如何调注塑机工艺参数

注塑工艺各参数设定如下：
1 料筒温度、模具温度
根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度，料筒设定温度一般高於塑料熔点10℃-30℃。必须注意，不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同，它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。
模具温度在设定时一般使用循环水冷却，但在生产精密尺寸或表面质量要求较高的制品时，应根据工艺要求使用能够进行准确控制的模温机。
2 注射保压时间、冷却时间
注射时间、保压时间和冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。注射时间设定一般以略大於螺杆完成注射行程移动的时间即可，过长的注射时间不但会产生机械磨损、能耗增加等负面影响，同时也会延长成型周期。保压时间设定根据产品厚度来设定，薄壁产品在成型时可不用保压时间；在设定保压时间时，只要产品表面无明显凹陷即可，也可用称重法来确定，逐步延长保压时间直至产品质量不再变化的时间即可定为最佳保压时间。冷却时间同样需根据产品厚度、模具温度、材料性能来确定，一般无定型聚合物所需冷却时间要比结晶型聚合物时间长。
3注射压力、速度
注射压力设定要遵循宜低不宜高的原则，只要能提供足够动力达到所要求的注射速度、使熔体能够顺利充满型腔即可，过高的压力容易使制品内产生内应力；但在成型尺寸精度较高的制品时，为防止产品收缩过度，可以采用高压力注射以减少制品脱模後的收缩。
注射速度会影响产品的外观质量，其设定应根据模具的几何结构、排气状况等进行设定，一般在保证良好的外观前提下，尽量提高注射速度，以减少充填时间。在注射成型中，熔体在模具内流动时，模壁会形成固化层，因而降低了可流动通道的厚度，一般根据模具结构和注射速度不同，模壁会有0.2mm左右的固化层。因此成型中通常采用较快的注射速度。
4 注射行程、多级注射参数
在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算?s
S1=4(CVp+Va)/ρDs2
式中 S1-–注射行程 Vp–产品体积 ρ–树脂密度 C–型腔数目 Va–浇口体积 Ds–螺杆直径
在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程
S1=(M/Mmax)·Smax+(5~10)mm
式中 S1---注射行程，mm M–“产品+浇口”总重量，g Mmax–注塑机最大注射量，g Smax–注塑机最大注射行程，mm
由於浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态(主要指流动时压力、速度)有不同要求。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同的位置上有不同的压力和速度，称之为多级注射成型。一般塑件在成型时至少设定三段或四段以上注射才是比较科学的，即主流道处为第一段，分流道至浇口处为第二段，产品充满型腔约90%为第三段，剩余部分为第四段，可用计算重量法来确定各段的切换位置点；实际生产中，应根据产品质量要求、流道结构、模具排气状况等对多级注射工艺参数进行科学分析，合理设定。通常可采用调试观察法进行设定，将注射时所需找切换位置点的压力/速度设定为0，观察熔体的走向位置及产品缺陷状况，逐步进行调整，直至找出合理的位置点。但在调试观察的过程中必须注意欠注产品的脱模状况，以免在模具某些凹陷部位因欠注而发生粘模。

㈡ 注塑机 调模怎么调

低压锁模的设定

1.在设定注塑参数和设定开、锁模行程、模具保护压中应有一个理想的变速过程,确保模具安全运行。
2.首先把低压保护压设定为0, 然后把注塑机设定为低压手动，反复闭合
模看模具低压所需设定的位置(实际位置),以最小的低压压力,每次增加1%,至低压锁模到转高压为止, 为我们要设定的低压保护压力.
低压保护距离的设定
1.一般以产品模具闭合方向垂直投影厚度加上3∽5MM (即最厚的胶位)为我们要设定的低压保护距离，如遇的特殊情况可根据模具和产品的结构来设定低压保护距离。
低压保护时间
2.把注塑机设定为手动，反复闭合模观察低压保护距离阶段所需的时间，此时
间加上2-3秒即为我们要设定的低压保护时间。
低压保护速度
1.以最小的低压速度配合低压压力,每次增加1%,至低压锁模到转高压为止,
为我们要设定的低压保护速度, 如果是弹簧模具不能完全闭合，或者想降
低模具接触时间,可在适当的范围内调整模具低压保护速度.压力。
低压保护的方式

1.(JSW机) 模具保护异常时强制进行开模动作，在开模完成位置关闭机械,(新泻.东洋)一定要[低压选择]开关打[开]低压保护才起作用,其它机型按要求调整使用。
2. 特殊模具按特殊要求来设定以适应不同制品或模具的要求,模具保护压是
以锁模力能力的15％而设定的，如果是弹簧模具不能完全闭合，或者想降低模具接触时间,可在+\-10%的范围内调整模具低压保护压力。
注意事项
1. 在设定锁模行程、模具保护压中一定要待所设定之模具温度达到设定值后可
进行精确低压保护设定调较,因为在冷模时调较好待模具温度达到设定值后热彭胀锁模不上。
6.2设定完毕后需用A4纸（40*40MM）的A4纸用黄油湿润后粘贴于模具的安全分型面位，再合
模检验低压保护效果。若合模后机台会警报则OK，否则重新设定低压保护参数直至OK为止,并将
OK之低压保护参数（压力.速度.位置.时间）如实记录在参数表上.

低压闭模的位置应该是:产品最长的距离+3-5mm为适当的闭模位置
还有就是{把注塑机设定为手动，反复闭合模观察低压保护距离阶段所需的时间，此时
间加上2-3秒即为我们要设定的低压保护时间。}
我们要求对于曲臂机械,调整完零点位置之后,把低压锁模位置设为0,压力为10%,低压闭模速度为10%,手动闭模,观察闭模结束不动时候的位置,(一般为0.8--1.2),取此位置为低压闭模锁模的位置,然后依次递增压力,观察锁摸时间t,直到锁摸时间不发生较大减小变化时为止,然后保护监视时间为:t+0.2s 低压闭模保护开始位置设为产品最大长度左右

㈢ 注塑机基本问题怎么调试

进行性能测定

1、起动注塑机

零部件装配调试后起动注塑机，先手动（或点动），然后进行空载和负载测定。

2、调节负载变化速度由低到高，负载由小到大，系统压力最高不能超过140kg/cm2，按规定标准测定性能。

3、扩大性能试验范围

根据需要，由局部到系统逐步扩大性能试验范围。注意非故障区系统运行状况。如性能满足要求则交付使用，如不满足要求则重新确定故障部位。

(3)注塑模具涨边工艺怎么调试扩展阅读

故障产生的原因：

1、油泵电动机安装不同心。

2、连轴器松动。

3、油泵内部故障。

4、油位过低，从滤油网或接头连接处吸入空气到油液内。

5、从电动机使动轴处吸入空气。

6、油污堵塞滤油网。

7、回油管松动吸入空气或油管在油面上，混入空气到油液中。

㈣ 注塑产品胀边 模具如何处理

哈哈！简单又头痛的问题，我看你的模具应该问题不大，只是型腔深的话多开几道排气；你的模具越精密，排气不良的话越难做出好的产品来，还有你的产品壁厚不知道多少?流道和进胶点开有多大？如果可以，尽可能大些可减轻压力，对注塑有很大帮助的，还有就是控制好模温，一般在70度左右，尽可能采用高压低速的调机好法进行调试，调试也很关键，保压时间尽可能长些压力不要太高；电镀产品是有些难度，但做顺了也不是很难的，这类产品要有个好的工艺师傅，既要懂工艺，也要懂点模具的

㈤ 注塑机该如何调节

一、注塑机的参数设置
一、注塑成型前准备：
1．所用树脂的特性
1）干燥条件：干燥温度和干燥时间
2）成型温度范围：玻璃化转变温度；熔融温度（粘流温度）；热变形温度；分解温度
3）模温：无定型聚合物；结晶型聚合物。树脂的流动性。模具的复杂程度；结晶速度快慢。
4）流动性：树脂的牌号
2．所用模具的结构特点
1）模具型腔的薄厚，即成型制品的薄厚，流动阻力；模具流长比（离进胶口最远距离与制品壁厚之比）
2）是否容易脱模
3．模具的安装
1）确定模具的定模、动模，以及上下
2）确定顶杆的位置和数量是否合适
3）对角拧紧固定螺钉
4．清洗机筒
1）用热稳定性好的材料清洗
2）前后两种树脂熔融温度不同，用温度高的那种的熔融温度下限进行清洗机筒。
二、注塑成型加工参数的设定
1、先设定机筒和喷嘴各段温度
1）根据物料性质确定加工温度范围：高于熔融温度（或粘流温度），低于分解温度；
2）还要考虑物料的流动性，由树脂的熔体流动速率（MFR）确定：对于流动性差、高粘度，且黏度对温度敏感的材料，如PC,PMMA,PA66等，温度取较高；
3）与模具结构有关：复杂难充型的模具，温度取较高
4）对热敏性材料（PVC、POM等），温度必须严格控制低于其热分解温度，原则上能流动条件下，尽可能低温。
2、设定开关模参数
开、合模原则上遵从慢快慢、快慢慢的顺序，即开模一慢（慢）；开模快速（快）；开模二慢（慢）；关模快速（快）（可分快1、快2）；关模低压（慢）；关模高压（慢）；

㈥ 注塑模具怎么调模

根据试模的情况对模具存在的问题做针对性的修配、调整。比如：如果注塑件毛刺大，则有可能是模具配合的间隙大，贴合的不严实，或者注塑件缺料，或者有气泡，则有可能是模具进料口过小，或者排气槽太少。根据注塑件出现的问题做针对性的修配。有些问题可能模具本身的问题，有些问题则是注塑机各种参数调整不到位的问题。具体的问题具体分析，做出相应的调整。

㈦ 海天注塑机产品出现飞边怎么调工艺

原因有：

（一） 设备方面

机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。
合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。
模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。
止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。

（二） 模具方面

模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。

模具设计不合理。

（三）工艺方面

注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。

加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。

机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。

（四）原料方面

塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。

塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。

注塑制品是指用注塑成型机把塑料加热塑化熔融，然后再注射到成型模具空腔内成型，经冷却降温，熔体固化后脱模，注塑成型机注射成型的制品。

㈧ 怎样调试注塑机工艺

当我们接到一套模后，首先需根据模具的外形尺寸，所需锁模力，及胶件的大小来选择机型。
确定机型后，才进入真正的调机步骤。（前提是机台是正常的情况的）
1.首先我们啤10啤走水板的胶件（未走齐胶--满胶的95%左右），设置合适的压力，确保实际压力低于此设置（高压），从最高的射速99%开始，并且遂渐降低相等的量（10%）啤10啤胶件。---（压力不变，每啤相隔10%的射速变化完成10啤）。
2.记录每一啤的填充时间和注塑峰值压力。
3.用填充时间的倒数乘以峰值压力数值，计算出塑料的相对粘度。填充时间的倒数为横坐标，相对粘度为纵坐标，绘制出相对粘度表。在粘度曲线中可以发现低速变化越大，高速粘度变化小，从粘度曲线走势平缓中找一中间值做为我们用于生产的射速，（也可根据填充时间的变化来判断，塑胶粘度稳定时填充时间变化小），峰值压力是胶料克服模具内阻力流动时的压力，也是啤件实际的压力，我们采用大于此值的10%为注塑压力。
4.确定压力与射速后，再来找切换点，做保压和补缩，在啤件95%～99%位置时切换为保压位置。（填充应该通过位置控制，而不是压力或时间）
5.填充时间应为常量，注塑时间比填充时间长，以免由时间控制，比如说注塑时间不管是4秒还是在秒，填充时间都是1秒左右。
6.这样就可以设定填充阶段时间和保压时间，一般射胶时间大于填充时间0.5秒就可以了，其它时就可做保压和补缩时间。
7.根据产品的要求调整相应的保压速度（可低于填充速度），保压压力为填充压力的50%左右为保压、补缩压力。
8.调整不同的保压时间、补缩时间，找到合理的保压时间（足够的保压时间后啤件的重量基本一致）。
9.调整螺杆前料垫为注射量的5%～10%。
10.设定0.5～1秒的螺杆延时（释放螺杆头的压力），
11.设定背压压力为常量50～100PSI。
经过以上程序的调试基本就可以确定模具的工艺参数，且是比较合理科学的，同时在生产中也可以用此方法去检验其它模的工艺参数。
此方法适合非牛顿性流体的塑料（常规胶料）

㈨ 注塑成型调试工艺，比如流纹，气泡，凹陷，怎么调谢大家了

1. 降低进浇口射速，调高射压，调高产品末端射速——易消除流纹。

2. 充分烘干原料，模具排气槽能起作用，高压低速——能消泡。

3. 加大保压，延长保压时间，加厚料垫层，尽量抛光凹陷对应处成型加强筋的模腔，尽量降低加强筋的高度、厚度——可改善凹陷。