模具里防叠料的装置叫什么

1. 塑胶模具有哪些结构组成

塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。

一、塑胶模具结构按功能分

主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

2.成型零件系统：是指构成制品形状的各种零件组合，包括动模、定模和型腔（凹模）、型芯（凸模）、成型杆等组成。型芯形成制品的内表面，型腔（凹模）形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。

3.调温系统：为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却（也可对模具进行加热）。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通热水或热油外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。

4.排气系统：是为了将注射成型过程中型腔内的空气及塑胶融化所产生的气体排除到模具外而设立，排气不畅时制品表面会形成气痕（气纹）、烧焦等不良；塑胶模具的排气系统通常是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有型腔空气的及熔料带入的气体。

熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。

后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，也可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。

5.导向系统：是为了确保动模和定模在合模时能准确对中而设立，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。

6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。

二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。

1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。它构成了塑胶模具最基本的框架部分。

2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。早期的塑胶模具大都如此，相对比较落后。

3、辅助零件：塑胶模具常用辅助零件有定位环、注口衬套、顶针、抓料销、支撑柱、顶出板导柱导套、垃圾钉等等等，它们有一部分是标准件，可以直接在订购模架时一起订购，也有一部分需要自己设计。

4、辅助系统：塑胶模具的辅助系统有以下四个：浇注系统、顶出系统、冷却系统和排气系统。有时，因为所运用的塑胶材料需加热的温度很高，所以，有的模具还会存在一个加热系统。

5、附助设置：塑胶模具的附助设置有吊环孔、KO孔（顶棍孔）等等。

6、死角处理结构：当塑胶产品有死角的时候，模具还会有一个或多个处理死角的结构。如滑块、斜顶、油压缸等等。在国内大部分书上介绍这种处理死角的机构称之为“抽蕊机构”。

其实，塑胶模具并不难，不管塑胶产品怎样变化，对于来成形此塑胶产品的模具而言，它的结构无非就是上述的几个方面。而模具之间的差别就在于模具是大还是小？

各个附助零件、附助设置、附助系统的位置或者方式不一样。处理死角的方法、结构、大小等有所变化而已。当然，要使设计出来的模具加工简单、装配方便、寿命长、价格适中、成形产品不错，设计经验特别重要。好的经验，可以处理设计、加工当中出现的问题，对待设变也比较有把握。

三、注射机的结构组成：

一台通用型注射机主要包括注射装置、合模装置、液压传动系统和电气控制系统。注射装置主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注入到模具的型腔中。注射装置主要由（螺杆、料筒和喷嘴组成的）塑化部件以及料斗、传动装置、计量装置、注射和移动油缸等组成。

合模装置：其作用是实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品，合模装置主要由前后固定模板、移动模板、连接前后模板用的拉杆、合模油缸、连杆机构、调模装置以及制品顶出装置等组成。

液压系统和电气控制系统：其作用是保证注射机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作顺序准确有效的工作。注射机的液压系统主要由各种液压元件和回路及其它附属设备组成，电气控制系统则主要由各种电器和仪表组成，液压系统和电气系统有机地组织在一起，对注射机提供动力和实现控制。

2. 急求模具术语解释

看这个能不能帮到你。

上极点
上极点是压力机滑块上下运动的上端终点。
下极点
下极点是压力机滑块上下运动的下端终点。
毛刺
毛刺是冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。
毛刺面
毛刺面是边缘有毛刺的冲裁件平面。对于落料，毛刺面是接触凸模的平面；对于冲孔，毛刺面是接触凹模的平面。
毛面
毛面是冲裁件被撕裂的毛糙的断面）。
中性层
中性层是指弯曲的冲件中应变为零的一层材料。
突耳
突耳是拉深件上口边缘的耳形突起。
中性层系数
中性层系数是用以确定中性层位置的系统。
双面间隙
双面间隙是从一侧至对面另一侧的间隙或两侧空隙之和（。参阅"间隙"。
出件装置
出件装置是使已冲过的工（序）件从模具中外出的装置。
正回弹
正回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径增大的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体增大的回弹。参阅"回单"。
冲件
冲件是坯料经过一道或多道冲压工序后的统称，也就是工序件和工件的统称。
光面
光面是冲裁件被切出的光亮断面。
回弹
回弹有两种，一种是成形冲件从模具内取出后的尺寸与模具相应尺寸的差值。对于弯曲件，一般以角度差或半径差表示。另一种是从模具中逸出的冲裁件外形尺寸与凹模相应尺寸的差值或内形尺寸与凸模相应尺寸的差值。
闭合高度闭
闭合高度是冲模在工作位置下极点时上模座上平面或下模座平面的距离。
行程
行程是压力机滑块上下运动两端终点间的距离。习惯上把压力机滑块的上下运动也称为行程，如"行程向下"、"行程向上"、"每分钟行程次数"等等。
负回弹
负回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径减小的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体缩小的回弹。参阅"回弹"。
夹持送料装置
夹持送料装置是利用机械、气压或液压机的夹紧、放松和往复动作将原材料送入冲模的装置。
寿命
寿命是指冲模每修磨一次能冲压的次数或模具报废前能冲压的次数。前者称为刃磨寿命，后者称为总寿命。
步距
步距是可用于多次冲压的原材料每次送进的距离。
间隙
间隙是相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的空隙。
单面间隙
单面间隙是从中心至一侧的间隙或一侧的空隙。参阅"间隙"。
坯料
坯料是未经过冲压的，大多只用于一次冲压的原材料。坯料有时称为毛坯或毛料。
卷料
卷料是可用于多次冲压的成卷原材料。
板料
板料是可用于多次冲压的板状原材料。
条料
条料是可用于多次冲压的条状原材料。
拉痕
拉痕是冲件在成形过程中，材料表面与模具工作面的摩擦印痕。
拉深比
拉深比是拉深系数的倒数。参阅"拉深系数"。
拉深系数
拉深系数是本工序圆筒形拉深件直径与前工序拉深件直径的比值。对于第一道拉深，拉深系数是拉深件直径与展开直径的比值。
突耳
突耳是拉深件上口边缘的耳形突起。
送料
送料是将原材料送入模具以供冲压。
送料装置
送料装置是将原材料送入模具的装置。常见的送料装置有滚轴式、夹持式、钩式等，参阅有关名词。
料斗
料斗是带有使成形冲件自动定向送出机构的斗形容器。
弯曲半径
弯曲半径是冲件弯曲处的内半径。
展开图
展开图是与成形冲件相对应的平面工序件图形。
展开尺寸
展开尺寸是与成形冲件尺寸相对应的平面工序件尺寸。
起拱
起拱是冲件表面产生拱形不平的现象名称。
起皱
起皱是拉深件凸缘产生波浪形皱裥的现象名称。
料槽
料槽是使冲件顺序进入或离开模具的槽形通道。
钩式送料装置
钩式送料装置是利用往复运动的钩子伸入孔内带动原材料送入冲模的装置。
理件
理件是将冲件（绝大多数为冲裁件）理齐堆叠。
理件装置
理件装置是将冲件理齐堆叠的装置。
排样
排样是完成排样图的冲模设计过程。有时也把排样图简称为排样。参阅"排样图"。排样图排样图是描述冲件在条（带、卷）料上逐步形成的过程，最终占有的位置和相邻冲件间关系的布局图。
粘模
粘模是冲模工作表面与冲件材料粘合的现象名称。
崩刃
崩刃是凸模或凹模刃口小块剥落的现象名称。
最小弯曲半径
最小弯曲半径是指能成功地进行弯曲的最小的弯曲半径。参阅"弯曲半径"。
搭边
搭边是排样图中相邻冲件轮廓间的最小距离，或冲件轮廓与条料边缘的最小距离。
塌角
塌角有两个含义，一个是指冲裁件外缘近凹模面或内缘近凸模面呈圆角的现象，另一是指冲裁件断面呈塌角现象部分的高度hg。
塌角面
塌角面是边缘呈塌角的冲裁件平面，即毛刺面的对面。参阅"毛刺面"。
试模
试模是指模具装配完成后进行的试验性冲压，以考核模具性能及冲件质量。
滚轴送料装置
滚轴送料装置是利用成对滚轴将原材料夹紧并送入冲模的装置。材料的送进是通过滚轴的周期性旋转完成的。

3. 注塑模具都有哪些结构组成

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。
一、浇注系统
浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
1、主流道
它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。
2、冷料穴
它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8-10mm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。
3、分流道
它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又不易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8mm，特大的可达10-12mm，特小的2-3mm。在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以增加分流道赘物和延长冷却时间。
4、浇口
它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等，但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。
浇口的作用是：
A、控制料流速度：
B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流：
C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，从而降低表观粘度以提高流动性：
D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而长度宜短，这不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型零件常有专用名称。
构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力，故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度，并选用耐腐蚀的钢材制造。
二、调温系统
为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。
三、成型部件
成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。
1、排气口
它是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。
四、结构零件
它是指构成模具结构的各种零件，包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。
1、导向部件
为了确保动模和定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。
2、推出机构
在开模过程中，需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夹持推杆。在推杆中一般还固定有复位杆，复位杆在动、定模合模时使推板复位。
3、侧抽芯机构
有些带有侧凹或侧孔地塑料制品，在被推出以前必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。
注射装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。从料头把树脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道，分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量），螺杆的不断向前将材料射入模腔。当熔融树脂在模具内流动时，须控制螺杆的移动速度（射出速度），并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。当螺杆位置，注射压力达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。

4. 有冲压模具方面的大能帮我看一下这张图麽上模座上面的那一块叫什么

你所说的那块板也是上模板的一部分，不过算是加厚的上模板吧，加厚的原因主要是为了安装上打料装置。安装模具时，把那块贴着冲床的滑块，把模柄装在滑块的安装孔里，与一般安装冲压模具的方法相同。有了那块模板，并没有减小闭合高度，反而是增加了闭合高度。

5. 模具高分求助。

1. 定位环：将模具正确的定位在射出机板上，同时使模具坚浇道对准射出机的喷嘴。
2.注口衬套：塑胶进入模具内部的通道。
3.上固定板：使母模部分可以固定在成型机上。
4.母模板：在模具的固定侧。
5.母模仁：为便于塑件成型而镶配于母模板内的模仁。
6.定位块上：装在母模板上，以利用母模板与公模板定位装置，与定位块下配合使用。
7.拔块：拔动滑块退位及强制压迫滑面装置。
8.压板：组成滑块槽的装置。
9.导柱：公母模板导向及定位装置。
10.滑块：为处理成品之倒勾而设立的滑动装置。
11.成品：母模仁与公模仁合模而产生的塑件。
12.回定销：用于顶出板定位之用。
13.定位块下：装在公模板上，以利于母模板与公模板定位装置，与定位块上配合使用。
14.斜槽：使成品形成倒勾，易脱离。
15.模脚：用来控制顶针与斜销的行程。
16.下固定板：使公模部分可以固定在成型机上。
17.公模仁：为便于塑件成型的镶配于公模板内的模仁。
18.公模板：模具的可动侧，通常设计成使产品容易顶出。
19.上顶出板：对顶什及坚浇道控制起回位作用。
20.下顶出板：对顶针及浇道拉料起定位作用。
21.支撑柱：位于承板之后，作为补强承板，防止变形用。

一些部件的作用：

1.定位环：架模时使模具引料接头与机台喷嘴对正之工具。
2.机器喷嘴与模具主流道相连接之零件。
3.母模板：承载母模心之板块。
4.母模辅助板：辅助母模心之板块。
5.导柱：与母模配合定位之零件。
6.导套：与公模导术相配，使公母模对正之零件。
7.公模板：承载公模心之板块。
8.公模辅助板：辅助公模固定公模心之板块。
9.公模支承板：支承公模板与底板，使两者之间有空间让顶出板活
动。
10.公模底板：使公模固在机台上，与公模形成整体之板块。
11.顶针：使产品脱模之零件。
12.公母模心：成形面之零件。
13.顶出定位锁：项出析后移动归位销。
14.弹簧：使顶出板或模板复位。
15.顶出板：分上下顶出板、固定顶针、受力时推动顶针前进。

6. 冲压设备常用安全保护装置有哪些

冲压机械目前常用的安全防护装置有:安全启动装置、机械
防护装置和自动保护装置。
(1)安全启动装置:其功能特点是当操作者的肢体进人危险区时，冲压机的离合器不能合上，或者淆块不能下行，只有当操作者的肢体完全退出危险区后，冲压机才能被启动工作。这种装I包括:双手柄结合装置和双按钮结合装置.这种设施的原理是在操作时，操作者必须用双手同时启动开关，冲压机才能接通电源开始工作，从而保证了安全.
(2)机械防护装1_其劝能特点是在滑块下行时，设法将危险区与操作者的手隔开，或用强制的方法将操作者的手拉出危险区，以保证安全生产。这类防护装It包括:防护板、推手式保护装里、拉手安全装置.机械式防护装皿结构简单、制造方便，但对作业干扰影响大。
(3)自动保护装置:其功能特点是在冲模危险区周围设置光束、气流、电场等.一旦手进人危险区，通过光、电、气控制，使压力机自动停止工作。目前常用的自动保护装宜是光电式保护装盆。其原理是在危险区设置发光器和受光器.形成一束或多束光线。当操作者的手误人危险区时，光康受阻，使光信号通过光电管转换成电信号，电信号放大后与启动控制线路闭锁，使冲压机滑块立即停止工作，从而起到保护作用.

7. 常见的模具导向装置有哪些

模具里的导向系统有：导柱、导套、导板、导向钉、导向槽、导向块、斜导柱、斜滑块等。这些导向零件，各有各的用处。导柱、导套一般用在冷冲模具的上下模、注塑模具的动定模的导正方面；导板一般用在冷冲模具的冲压送料的导向定位方面

8. 注塑模具中的拉胶，弯销，吊模装置是什么以及作用

拉胶；三板模辅助开模作用，
弯销；行位开模作用
吊模装置；保证模具起吊平衡作用 。

9. 注塑模具各组成部分的作用

注塑机的基本组成以及个部分的功能
注射机的结构组成：一台通用型注射机主要包括注射装置、合模装置、液压传动系统和电气控制系统。
注射装置主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注入到模具的型腔中。注射装置主要由（螺杆、料筒和喷嘴组成的）塑化部件以及料斗、传动装置、计量装置、注射和移动油缸等组成。
合模装置：其作用是实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品，合模装置主要由前后固定模板、移动模板、连接前后模板用的拉杆、合模油缸、连杆机构、调模装置以及制品顶出装置等组成。
液压系统和电气控制系统：其作用是保证注射机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作顺序准确有效的工作。注射机的液压系统主要由各种液压元件和回路及其它附属设备组成，电气控制系统则主要由各种电器和仪表组成，液压系统和电气系统有机地组织在一起，对注射机提供动力和实现控制。