Ⅰ 人造石工艺
北京 人造石 瑞丰人造石
工艺流程简介
A：人造颗粒石：颗粒制作是把人造大理石用粉碎机粉碎不同小颗粒及可，放如钙粉就是不透明的 放如铝粉就是半透明的也叫水晶人造石．
B：人造玉石是树脂加铝粉色浆必须用进口的 在工艺上稍微处理一下就形成花纹了基本是水晶石一样配方
C人造餐桌：实际更简单设备投入也没多大，就是在天然大理石上披覆树脂 但对树脂要求要高 天然大理石用眼睛仔细看是有很小的孔隙的这也就是为什么天然大理石为什么抗污性不好的原因，但要是在天然石头表层弄上专用树脂也可以有效的与它粘合，在工艺上处理一就可以形成花纹．
流程：模具上蜡－－把混合料到上等20分左右固化脱模－按产品要求不同可以在后固化，后固化温度在50～80度间（可自己建设一个小房子，在里面配上电热管与温控器）也可以买现成的后固化箱但个人认为没必要浪费钱．
D：在说说工艺品吧最重要的环节就上模具制作与模具质量，配方都是大同小异与人造大理石差不多，例如：用水晶树脂里面不放填料就是透明的工艺品 放一点色浆就是带有颜色的透明工艺品了，如果放填料就形成不透明或半透明工艺品了．水晶琥珀主要关键技术就在模具使用制造上其他的很简单，用水晶树脂也可以质感好用191也可以但质感差点．
E:人造透光云石与人造石一样无非是用了透光树脂,在花纹上工艺与人造玉石一样
Ⅱ IML工艺与IMD工艺到底有什么区别
无论你是手机界或者汽车界或者家电界或者任何工业产品的CMF，都遇到过一个越来越普及的工艺，本质上讲就是一张膜的工艺，学名叫——薄膜装饰。
薄膜装饰运用领域广泛，主要包括IMD、OMD、彩板、水转印、烫印等，今天，我们来了解一下几种常见薄膜装饰制程工艺。
分别是模内装饰，膜外装饰，彩板，水转印和热转印
01 模内装饰 IMD
〈概念IMD〉
将印刷完成的薄膜利用不同型式置入模具，经射出成型后，得到具有印刷质感之成型，结合产品设计、模具技术部与传统后加工技术为一体的制程技术。主要应用材料包含片材、树脂、油墨三部分。
〈模内装饰技术分类及制程工艺IMD〉
一般模内装饰按照制程及产品结构形状的不同，大致分为三种：
In-Mold Label 模内贴标，简称IML-2D
In-Mold Roller 模内转印，简称IMR-2D
In-Mold Forming模内热压，简称IMF-3D
In-Mold Label 模内贴标制程
图 IML工艺流程
In-Mold Roller 模内转印制程
制程步骤:将薄膜送进模具内并定位，接着合模后图样转印至射出产品，打开模具后薄膜剥离，产品顶出。
技术特点:生产速度快、良率稳定、成本低，符合3C产业需求变化大、生命周期短的需求。 应用产品:手机、数码相机及3C产品等。
图 IMR应用工艺
In-Mold Forming 模内热压制程
图 IMF应用工艺
02 膜外装饰 OMD
〈概念OMD〉
模外装饰（Out Mold Decoration）简称OMD，是视觉、触觉、功能整合展现，IMD延伸之装饰技术，是一种结合印刷、纹理结构及金属化特性之3D表面装饰技术。
〈模外装饰技术分类及制程OMD〉
OMD分为OMF和OMR。
OMF(Forming Film)：在OMD中，具有包覆膜，需有后段冲切制程。
OMR(Release Film) ：在OMD中，薄膜可撕开，避免冲切制程
〈模外装饰技术应用工艺OMD〉
图 模外装饰技术应用工艺
注: 使用OMF制程需要剪裁，使用OMR制程不需要剪裁，但增加UV制成。
03 彩板/彩涂钢板
〈概念彩板〉
彩涂板又指彩涂钢板、彩板，是一种带有有机涂层的钢板。彩色涂层钢板是以冷轧钢板和镀锌钢板为基板，经过表面预处理（脱脂、清洗、化学转化处理），以连续的方法涂上涂料（辊涂法），经过烘烤和冷却而制成的产品。彩板在白色家电领域应用广泛，以及电视机后壳、电脑机箱、小家电、船舶内饰、家居装饰等方面均有应用。
〈彩板分类彩板〉
按市场用途分类
彩涂钢板市场用途主要分为建筑、家电和交通运输等三部分，其中建筑领域所占比例最大，家电业次之，交通运输业只占较少一部分。
按基板分类
通常用于有机涂层钢板的基板有：冷轧板、热镀锌板、电镀锌板、合金化板、镀锌铝板、电镀锌合金板、镀锡板、镀铬板、铝板等。
按工艺分类
按涂覆方法不同，有喷涂法、辊涂法、粉末法、复膜法、印刷法等工艺制得的有机涂层钢板。因涂覆次数不同还可分为一涂一烘、两涂两烘、三涂三烘等不同工艺涂覆制得的有机涂层钢板。另外，还可按压花和印花加工分，如木纹、大理石纹等。
按涂料分类
通常按用于彩涂板的涂料分类，主要有聚氯乙烯涂层钢板，聚酯涂层钢板，丙烯酸涂层钢板，氟碳涂层钢板、硅聚酯涂层钢板等。
按涂层性能分类
按有机涂层性能可分为高耐候涂层板、耐高温涂层板、自熄涂层板、灭菌涂层板、不粘雪涂层板、耐指纹涂层板以及自润滑涂层板等。
〈彩板的种类及其构成彩板〉
PCM彩板
PCM彩板即为热镀锌基板上的连续辊涂装饰。1936年，第一代彩板PCM起源于美国，最初用于替代木质百叶窗。
PCM也叫彩色预涂钢板，第一代彩板产品，就是在金属基板上进行预先涂装，即在金属表面喷涂油漆。该类产品主要优势在于色彩丰富，生产效率高，成本优势较大。但一般为单色产品，可能不适于高档产品的外观，但在欧洲品牌的冰箱、以及国内的洗衣机等产品中都得到广泛应用。
图 PCM彩板结构
PPM彩板
印刷PPM彩板是为了增加产品丰富图案效果的同时又能保证产品防腐性能而专门设计的一种彩色涂层钢板。
PPM产品为第四代彩板产品，为辊涂彩板，涂覆次数可达到两涂两烘甚至三涂三烘，外观效果不再局限于单色，可根据需求印刷做出丰富的外观效果。该产品几乎同时兼备了外观与品质以及成本优势，应用较为广泛。
图 PPM产品结构
VCM彩板
VCM即PET/PVC贴膜彩色钢板，通常是指将镀锌基板进行表面处理后涂敷(辊涂)或粘结有机薄膜并烘烤而成的产品。
VCM产品即在金属表面复合PVC薄膜，使其牢固结合，又称PET/PVC贴膜彩色钢板。该产品具有靓丽的外观、优异的加工性能、耐腐蚀耐刮伤等优点，且可实现低光到高光的不同效果。表面的膜材具备可印刷等特殊处理的特性，可表现出多种色彩及纹理效果。
图 VCM产品结构图
PEM彩板
PEM彩板不仅具备靓丽的外观和优秀的装饰效果，而且完全不含PVC，是真正意义上的绿色彩板，已经成为家电彩板和装饰彩板行业发展的新导向的新趋势。
PEM产品是VCM产品的环保升级，该产品去掉了VCM的PVC层，保留PET层，不仅具有靓丽的表面效果，且符合真正意义上的绿色环保。
图 PEM产品结构图
ACM彩板
ACM产品是一种新型复合彩板，是将PET与AL合金铂复合后与钢板进行层压，外观金属质感非常强烈。金属感的增强可直接提升家电外观的质感，适合应用于高档家电产品外观。
图 ACM产品结构图
〈彩板生产过程彩板〉
图 彩板生产过程及其产品应用
04 水转印
〈概念水转印〉
水转印是种通过水的作用，将平面印刷的图文转印至不同材质物体表面的技术。水转印又分为水标转印与水披覆转印（曲面披覆）两种，水标转印主要用于文字与写真图案的转印，水披覆转印则主要用于在整个物体表面进行完整的转印。
〈制程工艺水转印〉
图 水转印工艺制程
水转印工艺演示
水转印产品图，来自网络
05 热转印
〈概念热转印〉
热转印是一项新兴的印刷工艺，由国外传入不过10多年的时间。该工艺印刷方式分为转印膜印和转印加工两大部分。
转印膜印刷采用网点印刷（分辨率达300dpi），将图案预先印在薄膜表面，印刷的图案具备层次丰富、色彩鲜艳等特点，能达到设计图案者的要求效果，并且适合大批量生产。
转印加工通过热转印机一次加工（加热加压）将转印膜上精美的图案转印在产品表面，成型后油墨层与产品表面溶为一体，逼真漂亮，大大提高产品的档次。但由于该工艺技术含量较高，许多材料均需进口。
〈制程工艺热转印〉
图 热转印工艺
图 热转印设备与耗材
本文转自：CMF设计军团
转载目的在于传递更多信息，并不代表本网赞同其观点和对其真实性负责。如涉及作品内容、版权和其它问题，请与本平台联系，我们将在第一时间删除内容！[声明]本站文章版权归原作者所有，内容为作者个人观点。
精选
THEBEST
我们最懂你
表面处理 ｜ 日常产品中的铝及铝合金的表面加工工艺
那些极具美感的精致机械加工，强迫症表示好舒服！！
你不了解的小米的陶瓷后盖是如何成型的
工业进化史：从福特、斯隆到韦尔奇，再到郭台铭
耐克败了！做了20年假鞋之后，莆田终于让正品都开始怀疑自己了
Ⅲ 有谁知道在五金铜模具里，模具老是跳废料怎么处理
修模要遵循：发现问题->分析问题->解决问题这条思路，所以对于跳废料，首先要弄清楚跳废料的原因（最好将料带一并研究），找出问题所在，方能对症下药！！！
针对跳废料，分析如下，供参考（不正之处望指教）：
原由：
1.间隙偏大；2. 冲子太短，插入凹模长度不足导致废料落程过短而易上扬；3. 冲子磨损，导致废料附于冲子而上带废料；4.模具未退磁而吸废料（尤其是冲铁材时）；5. 材料油滴速度过快或粘度过大； 6.料带材质较硬，弹性过大；7.冲裁形状过于简单；8. 落料口直刃面过于光洁导致切屑上扬；9. 落料口过小堵料而跳废料；10.落料口过大导致废料可能翻滚上扬。等等
处理对策：
1.设变；2. 加长冲子刃入凹模长度（可加垫片或氩焊），但不应超过脱料板模面；3. 研磨冲子刀口；4工件应置退磁器之上退磁（冲铁料更须注意）；5. 控制冲压油滴速度和油量或更换材料油种降低其粘度； 6.更换材料；7.改变下料形状，将冲子磨成异型：a.冲子刀刃面可装剥料顶杆或点焊几条厚的垫片；b. 冲子刀刃面修出斜面（斜面高度H<T，一般H取20-30条）或锥形（注：冲子密集时，各冲子也应磨成异型，高度错开一个T）；c. 冲子刀刃面修出凹槽（其高度H<T）；8.减低落料刃口的光洁度，增加落料直刃部表面的粗糙度（披覆），但应注意堵料问题；9.落料口加大（可放电或合金钻钻大），并采用吸废料机吸废料。10.降低冲裁速度，减缓跳屑，同时下模加吸（吹）气（必须要有斜度）。另外可将冲子加吹气
一般对策2.3.4.5.8.9较常用。我们经常多种方法结合，屡试不爽！但有时一些怪招也很管用的，在此不再细说。
Ⅳ 无烟蜡烛是起什么作用
无烟,环保.卫生
Ⅳ 吸塑字，金属字专业人士请进
机器简介
吸塑机（又叫热塑成型机）是将加热塑化的PVC、PE、PP、PET、HIPS等热塑性塑料卷材吸制成各种形状的高级包装装璜盒、框等产品的机器。 吸塑成型机原理：吸塑成型又叫热塑成型,这种成型工艺主要是利用真空泵产生的真空吸力将加热软化后的PVC、PET、PETG、APTT、PP、PE、PS[1]等热可塑性塑料片材经过模具吸塑成各种形状的真空罩、吸塑托盘、泡壳等。 目前市面上常见的产品有：日用品吸塑包装、小五金吸塑包装、汽车用品吸塑包装、电子产品吸塑包装、食品吸塑包装、化妆品吸塑包装、电脑周边设备吸塑包装、玩具吸塑包装、体育用品吸塑包装、文具用品吸塑包装等。 其主要构造是由给料、拉料、上下电加热炉、下闸、多功能可调尺寸、下模盘、上模、上闸、刀闸、切片、放片及配以真空装置等构成；以气动装置为主动力源，其拉片、送片采用电动、减速器，时间继电器，中间继电器，行程开关等电器组成全自动控制系统。 吸塑机对控制系统的要求是保证操作方便、机械动作和温度控制精度高、生产时间短、在同等生产条件下尽可能节约机械的耗电量。吸塑机
主要应用
塑料包装行业(吸塑包装、塑胶、电池、玩具、礼品、五金、家电、电子、文具、装饰)； 食品包装行业(快餐盒、水果托盘、饼干盒)； 医药行业(药丸包装、药片包装)； 工业上冷却塔冷却水导流板等； 装饰用立体浮雕图案、塑料天花板、壁板、汽车材料、卫生器材等制造行业。 适合生产各种颜色片材：聚乙烯PS、聚氯乙烯PVC、有机玻璃、ABS、聚甲基丙烯酸甲酯；植绒片材；环保片材APET、PET、PP等；光降解材料；生物降解材料等塑料制品。
成型技术
吸塑成型技术即塑料片（板）材热成型加工技术，是塑料二次加工工业技术中的一种。它不同于注塑，挤出等一次加工工艺，不是针对塑料树脂或颗粒进行加热模塑成型或同过口模同截面连续成型；也不是利用机床，刀具等机械进行加工手段，将一部分塑料材料切削下来，获得需要的形状，尺寸，而是针对塑料片（板）材，进行加热，利用模具，真空或压力使片（板）材变形，达到要求的形状和尺寸，辅以配套工序，实现应用目的。 吸塑成型设备包括夹持系统，加热系统，真空和压缩空气系统及成型模具等几部分
吸塑成型
主要特点
（1） 产品规格适应性强 用吸塑成型方法 可以制造特大，特小，特厚，特薄的各种产品，片材可薄至1~2MM,甚至更薄,产品面积可以大到10㎡,小到几平方毫米,壁厚可大到20mm,小到0.1mm. (2) 制品应用范围广 日用品吸塑包装、小五金吸塑包装、汽车用品吸塑包装、电子产品吸塑包装、食品吸塑包装、化妆品吸塑包装、电脑周边设备吸塑包装、玩具吸塑包装、体育用品吸塑包装、文具用品吸塑包装等 (3) 设备投资少 (4) 模具制造方便,(有石膏模,铜模,铝模~~~~) (5) 生产效率较高. ，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率
热成型常用塑料及性能
塑料按其受热行为，可分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。用于热成型的材料多属于热塑性料。 用于热成型加工的无论单层或多层复合塑料片（板）材都必须具备下列工艺性能
1：塑性记忆 2：热拉伸 3：热强度 4：成型温度
热成型常用塑料
一PVC （特点是，杂质含量教少，透明性较好，价格较底，具有良好的介电性能，阻燃性和自熄性）
二 PP （来源丰富，价格便宜，性能优良，用途广泛。
1， 密度小 ( PP无色， 无臭，无味，无毒，可燃，外观为白色 密度为0.90~0.91g/㎝3.)
2， 机械性能好 PP的刚性,延伸性特别好，抗应力开裂性良好
3， 耐热性能教好
4， 化学稳定性能好
5， 透明性，耐水防水性好
6， 加工成型和使用性强
三 PE（是目前产量最大，应用最为广泛的塑料品种之一，无臭，无味，无毒，可燃）
四 PS（塑料质硬，脆，透明，没有气味，燃烧时冒黑烟，易于染色和加工，吸湿性低，尺寸稳定性，电绝缘性和热绝缘性好。）
1， 透明性和光泽度高
2，着色性，卫生性能优良
3，介电性能优良
4，成型性能优良 不足点： 1，性脆 2，耐热性能教差 3，防潮，阻氧性较差
五 ABS（不透明，无毒，无味）
六 PET （无色，无臭，无味，无毒，透明性优良，具有优良的机械强度，耐磨性和电绝缘性能，良好的抗蠕变性，刚性和强度。优良的卫生性让它可以直接接触食品）
热成型的基本方法
塑料热成型的方法很多，按照成型动力可分为模压成型和差压成型两大类。根据成型模具，可以分为单阳模，单阴模，对模，无模等几中方法 模压成型又称机械拉伸成型，是采用单模或对模的形式，借助外加机械压力或自重，将塑料片材塑制成各种制件的成型方法。阳模指模具的形状是凸形的，阴模指模具的形状是凹形的，模具只成型制品的一面，另一面暴露在空气中，它不同于一次成型加工的压制成型。此法基本可适于所有热塑性塑料。
成型类型
一 单阳模成型
单阳模成型又称凸模成型或弯曲成型，垂直成型。它是将加热软化的塑料片材借用机械使其成型为一定形状的成型方法。
二 单阴模成型
单阴模成型又称凹模成型。
三 对模成型
对模成型的模具，由阳模，阴模，夹具及其他附件共同组成。
四 复合模成型
吸塑机
作用组成
一、夹紧设备
塑料片材成型时，片材被固定在夹紧装置上。在热成型的通用型和复合型的热成型机上多采用便于固定各种尺寸片材的夹紧装置。有的是整个成型机配一套夹紧框架。 夹紧装置可分为两类：一类是框架式，另一类是分瓣式。框架式夹紧装置由上、下两个框架组成。片材夹在两个框架之间。框架打开时，下框架一般保持固定状态。各种类型单工位成型机上框架的下部直接固定在成型室上。用手装型坯和成品取出的手动和半自动成型机上，当框架尺寸很大时，都装有在框架打开范围内的安全操作装置。对成型滑移性较大的型坯，要求夹紧力能在比较宽的范围内调节，为此，采用两个包胶辊，用弹簧相互压紧，并配有压力调节装置。连续拉片成型机的夹紧是两边拉链与前后闸的共同作用。 夹紧装置最好采用自动控制，以期动作迅速，可有助于提高制件质量和效率。
二、加热设备
热塑性塑料片材和薄膜的真空吸塑成型过程，主要工序之一就是片材加热。电加热的持续时间和质量取决于加热器的结构，辐射表面后温度传热的热惯性，片材与加热器间的距离，辐射能吸收系数，加热器表面的特性以及材料的热物理性能。常用的加热器有电加热器、晶体辐射器和红外线加热器。
三、真空设备
真空系统由真空泵、储气罐、阀门、管路以及真空表等组成，在真空成型中常采用单独机型真空泵，此种泵的真空度应达到0.07~0.09 Mpa（520mmHg）以上。储气罐一般是用薄钢板焊接的圆柱形箱体，底是椭圆形的。蓄气罐的容量至少应比最大成型室的容量大一半。真空管路上，必须装有适当的阀门，以控制真空窄容量。 真空泵的转动功率由成型设备的大小和成型速度决定，较大或成型速度较快的设备常用大至2-4KW的。真空中央系统的大小视工厂具体生产和发展的要求而定。
四、压缩空气设备
气动系统可由成型机自身带有压缩机、储气罐、车间主管路集、阀门等组成。成型机需要压力为0.4-0.5MPa的压缩空气,各种真空吸塑成型机广泛采用活塞式空气压缩机。也可以用大型的螺旋式空气压缩机整厂供给。 压缩空气除大量应于成型外，还有当一部分用于脱模、初制品的外冷却和操纵模具框架和运转片材等机件动作的动力。
五、冷却设备
为了提高生产效率，真空吸塑成型制品脱模前常需进行冷却。理想的情况是制件与模具接触的内表面和外表面都冷却，而且最好采用内装冷却盘管的模具。对于非金属模具，如木材、石膏、玻璃纤维增强塑料、环氧树脂等模具，因无法用水冷，可改用风冷，并可另加水雾来冷却真空吸塑成型制件的外表面。 生产中若采用自然冷却可以获得退火制件，有利于提高制件的耐冲击性。用水冷却虽然生产效率高，但制件内应力较大。
六、脱模设备
脱模是将制品移出模外，通常无论是凹模还是凸模，多数场合是由于制品冷却收缩而贴紧模具，所以通过真空吸引孔或向相反方向吹风使之脱模。 尤其对于脱模斜度小的或有凹模的模具，同时使用脱模机构顶撞或震荡脱模，有时在片材上和模具上涂抹脱模剂或模具表层喷涂特氟龙处理。
七、控制设备
控制系统一般包括对真空吸塑成型成型、整饰等过程中包括仪器、仪表、管道、阀门各个参数和动作进行控制。控制方式有手动、电气-机械自动控制、电脑控制等，具体选用要根据最初投资人工费、技术要求、原料费用、生产和维修设备费用等因素综合考虑。
高速真空
一、高速真空吸塑机的特点
1、采用垂直拉片设计：拉片快速均匀、稳定、缩短了拉片占用时间，对环保材料更具适应性并降低电能消耗，保证产品成型质量。 2、独立分组温度控制：采用特殊的密集平面远红外陶瓷发片装配，温度均匀：比传统机省电高出50%。 3、电热炉采用封闭式加热，使加热更均匀及减少热能损失，并附有手动开关，控制电炉垂直升降，有利于在生产过程中，控制产品质量。厚胶片或PP片材可采用上下双电炉加热（客户订做）加快加热时间，提高生产速度。 4、本机配有震动脱膜装置，对于高难度产品不易变形，脱模容易。 5、 双排尖针链条传动，高速运转保证准确及稳定，配有宽度可调整装置，使本机械能最大利用胶片、减少废料。 6、全机配有运水冷却装置及高速冷水喷雾，使之加快成型速度和保证成型质量，生产速度比传统快一倍 。 7、内置设二次真空，使高难度之产品更易成型，提高产品质量，减少废品率。 8、全机采用全进口电器及国际名厂气动元件，质量绝对可靠，安全耐用。
二、功能
可将各类胶片如：（PVC、PET、PP、PS、等）吸塑成不同形状胶罩。如玩具、五金、食品、电子、药品等以透明胶片披覆封在纸板上，形成密著包装。本机并能生产立体浮雕图案之塑胶天花板、壁板、饼盒、汽车材料及卫生材料等。
三、设备构造
其主要构造是由给料、拉料、上下电加热炉、下闸、多功能可调尺寸、下模盘、上模、上闸、刀闸、切片、放片及配以真空装置等构成；以气动装置为主动力源，其拉片、送片采用电动、减速器，时间继电器，中间继电器，行程开关等电器组成全自动控制系统。吸塑机对控制系统的要求是保证操作方便、机械动作和温度控制精度高、生产时间短、在同等生产条件下尽可能节约机械的耗电量。
操作说明
基本信息
一、真空吸塑设备是用来对于一些工件的表面凸凹型贴覆塑制膜(PVC)的辅助加工设备. 本设备广泛用于门业、家具、橱柜、音箱、装饰材料、建材、艺术品、广告材料加工业等. 本设备不适用于材料没有拉生性质使用． 二、适用于木制品、竹制品、人造板、纤维板、石膏板、钢板等材料凹凸贴面． 三、最大加工尺寸 2200MMX1000MMX45MMX2 极限真空度 6X10-2PA 正常吸塑真空度 0.08PA以上 设定温度 80度－260度 电源输入 380V（三相四线） 总功率 15KW 实际耗点量 4KW 机型尺寸 6200MMX1250MMX1000MM
安装
机床应置于清洁、明亮的厂房内，地面平整．正确对上两个工作台，接通气路管道．以及相关线路．注意：接好地线．使用漏电保护器，确保安全生产．
故障消除
一、机器不启动：输入电线不通，电源线接反，电压不够． 二、温度测量不准确：热电偶，温控仪．是否安装不正确及损坏． 三、工作真空度上不来：气路不通，手阀或电磁阀没有关闭，真空泵电机皮带松动，真空表损坏． 四、总电源开关跳闸：加热箱顶输入电线漏电，配电箱漏电，外界电线搭在设备上，电机漏电等． 五、吸膜不到位：真空度不够，漏气，温度不够，膜太薄，工件贴过其他材料，工件的凹深超过膜的拉升，吸覆时间太短，膜没有拉升，工件距离太近． 六、覆出的工件表面有折和不光滑或角包不住：膜没有拉直，膜质量不好，工件打磨不好，胶水喷的太多，工件下面的摸板太低． 七、没到吸覆时膜向下拉升：电磁阀或手阀是否打开． 八、戏破现象：温度太高，加热时间太长，膜质量不好，没有加温．
注意
选择（PVC）膜时必须由生产厂家提供全部的技术数据．请选用（PVC）专用粘结剂，也必须有全部的数据，根据以上数据才能设定所需要的合理数据获得理想的质量和经济效益．
操作使用
1. 先开动电源总制； 2. 开动气源，气压要求5-6公斤； 3. 开动冷水机，冷水机温制调到十度左右 4. 按下吸塑电源开关按扭ON，使电源指示灯三个同时亮起 5. 再按下电炉加热按扭主灯亮起，意将电炉开出，把每发热控制调好。 6. 把模具排好，用胶纸把模具占好。 7. 把中闸调压在模最后面。 8. 需要上模的马上模架做好调好 9. 把挡热板调到与模具总长一样长。 10. 把胶料放进前面料架固定，调整进料口 11. 把拉片计数长度调到放进机器模具长度（计数器长度调较按MODE，如显示SET2为拉片长度（如1000MM）。按MODE显示SET1为拉片缓冲要小于SET2.（如果850MM）。RST为复位。在手动时拉片到了计数的数字要按RST复位。开自动前也须查看是否RST复位）。 12. 打到手动开动每个开关是否正常。 13. 调校好所有时间制。 注：电炉时间为总时间 将真空＋喷水＋脱模吹风＋延时真空＋1-2秒不可多过电炉时间＃胶片厚度跟时间比例 以0.5胶＝20以0.5胶＝20＃ 1＃片为1秒 14. 度成型高度调校中闸、分切、近接开关位置和行程度螺母。 15. 启动加热炉，根据模具的成型面积，调整加热炉的发热面积，调校调温装置，观察相应的电流和发热砖发红现象，一般电流为四周高，中间低。 16. 把胶片装在送料轴上，根据胶片宽度，进料口位置调节搂片，片材进料定位轮相应位置将送料转子固定。 17. 加热炉预热10～15分钟，温度适应生产要求后，调节控制面板上的各程序相对应的数显时间，一般设定为加热时间数大于真空，上冷风、脱模的相加时间数并开启真空泵。 18. 将炉升起，手动、自动开关拨手机，送料开关选择在相应的档位把片材平行地放入压片轮与链条尖齿之间，点动拉片按钮，将料送入加热区域，此时片材应在下闸出口处伸出20mm左右。 19. 把加热炉放下，手动、自动开关拨自动，加热记时开始，在生产第一张产品时，应把加热时间设定在工艺要求时间的1.5倍以上，启动下闸，观察片材加热情况，待片材加热区至符合成型的温度时，点动提前拉片，使片材在链条的带动下走出加热区域，进入成型动作，并修改加热时间的设定数。 20. 片材成型冷却后，由链条带出成型区，进入裁剪区内，此时应把刀闸关闭，移动接料箱，调整裁剪位置后，把接料箱定位好，并将刀闸开启。 21. 当吸塑机自动进行生产时，操作人员应检查产品质量，看温度是否适应产品质量要求，进行温度调节，再进行细节检查生产品种的胶片成型的均匀度是否一致，进行局部的温度调节，保持好产品的质量要求。 22.二次上模：用于保护产品的脱模时，产品不变形、无裂缝、易碎、难脱模的产品中使用。功能设定：把上模功能选择在二次上模，根据上模下至产品表面时，冷风停止，开始吹底风。调节二次上模下来的时间为：喷水时间计数到时值与冷风计数到时值少2秒左右。如上模下来过早，则增加喷水使用，反之，则减少喷水时间。 23. 震动脱模：通常在成型较高或较深，难脱模的产品中使用。震动脱模的钮制选择开，吹底风时间设定在2秒以上，根据产品脱模震动次数来设定，震动次数越多，吹底风时间设定越长。打开右下方的控制电箱，内有两个10秒时间制。左边时间制控制下模下的时间，右边控制模盘上下一个周期的总时间，并根据模盘上下反应调节限流阀，进行电气相结合达到震动目的。 24. 电动同步调模：根据上下模结合程度需要，将功能钮制选择升时，点动调模超动，上模则上升，反之则下降。 25. 提前拉片：在加热记时内，启动下闸，观察片材的加热，符合产品成型要求时，点动此按钮，使片材在链务的带动下走出加热区，进入成型动作。 26. 下闸：此功能在手动、自动状态下都能操作，手动时可进行局部调节，在自动时，用以观察片材加热状况。 27. 停止闸：在自动状态下，根据产品成型需要，无需使用上闸时将上闸关闭。 停刀闸：在自动状态下，产品成型冷却后，进入裁剪区时，为安全起见，将刀闸关闭， 调整切割位置固定接料箱后再开启。 28. 电子计数器的设定方法： 1） 在设定状态：当显示出现所需的模式后按MODE键，即可选择并进入下一步，在任意一步按DISPLAY即可结束设定； 2） 按MODE键可对设定内容进行检查； 3） 2组设定产品的SET2的数值必须大于SET1的数值若小于或等于SET1的数值，即会显示FFFFFF，以提醒有用户进行修改，修改后请按面板复位键RESET、FFFFFF即消失（若出现FFFFFF时，键保护对面板的RESET锁定无效，直到FFFFFF消失）； （4） 在设定完成后，请使用键保护功能保护您所设定的数据不被他人更改（键保护只有在接先端子的KP与公共端连接才起作用，此时显示K/P表示键保护功能己起作用）。
注意事项
1. 手伸入导轨下方进行操作时必须切断电源，不能有任何意外的接通电源情况发生； 2. 机器在使用二次上模功能时，请勿将手伸入成型区内触摸正在冷却的产品，预防第二次上模下来时压伤手； 3. 在加热区内，请勿用手触摸发热装置，及烘烤物品，停机时应将加热炉升起； 4.产品长度低于800mm时，上闸与上模动作必须同步。当局部调机时，应先开上闸，后开上模； 5. 在局部调机时，如使用电磁阀通电进行调试时，应注意是否会停电造成伤害； 6. 用手接料片送入刀闸及调整切片位置时，应把刀闸关闭，在自动状态下不得将手伸入刀闸柜内。
维护保养
1. 保持清洁卫生，停机后应清除周围杂物及机内污物； 2. 各滑动导柱，轴承及链轮必须保持良好润滑状态，经常加油润滑； 3. 气路中的滤水器每工作班应放水一次，油雾器应经常加油，以保证电磁阀和气缸的正常使用； 4. 每工作班应欢察看真空泵的油液面（油液不得低于油面线）；每月应放换真空泵油一次； 5. 经常观察油雾器的油量，适时调节油量大小，新机作用时调大一些（约3天1瓶油）使用一周后可减小保证各气动元件有足够的润滑。 自动连续式真空吸塑机的特点 特点： 1.控制系统:人工智慧，系统采用西门子CPU224主机及西门子EM222模组，人机界面采用台达10.4寸彩色触摸屏，专业的操作画面，与普通操作方式对应，解决了升级操控问题。强大的记忆体空间，设置了包涵自动操作、手动操作、功能设置、机械动画、故障显示、设备文档、安全指引等介面，整套系统安全稳定。 2. 上料区:上料采用马达升降，托重可达200公斤，待料送片用胶辊带动，备有二支大料杆用於更换片材。 3. 电热区:电炉采用不锈钢制作，台湾发热瓦，日本高温线，高频瓷接头，上炉60块发热瓦，下炉42块发热瓦，最大功率40.8KW，韩国DPC数码比例调节器，一控一调节温度，并附有感温器显示电炉温度，方便资料管理。电炉气缸驱动，停电或检修电炉退出机外，安全方便。 4. 成型区:成型长度1220mm内不限，成型宽度470~720mm，模盘为铝合金运水式共5块，独立拆卸，设计了快速真空管及水管接头，方便模盘更换，模盘每50mm宽度一个规格，成型高度最大200 mm，片材使用宽度510~760mm，底模气缸?150×350 mm，可电动调节高低，模盘行程最大320mm，并配有震动脱模、多次脱模吹风、脱模吹风延迟功能。上模气缸?125×450 mm，可电动调节行程，并配有二次上模独立、上压脱模隔离功能，下闸及中闸都设计了快速推拉式。 5. 链轨传动:链轨盖板由进口718钢材经特殊精密加工而成，中板及下板由国产优质45#钢精密加工，对接精度高，磨擦系数低，使用寿命长，拉片采用变频控制技术，配合编码器，输入所需长度，拉片快速而准确。 6. 冷却系统:配备日本明治A-100喷水头10只，日菱3匹冷水机1台，模盘运水，配备2台强力风机，且风机的进风口为风道设计，避免吸进回圈热风。 7. 收料区:收料箱为可移动设计，手摇齿轮传动，气动压片放片，精密丝杠传动切片。 8. 真空系统:德国裏其乐或普旭真空泵，功率4kw ，抽气速度为每小时150-160m3，真空缸为0.25 m3。 9. 所有功能:二次真空功能，真空延迟功能，上模缓冲功能，上模电动调节功能，下模电动调节功能，多次反吹功能，多次脱模功能，班产计量功能，二次上模功能，上模隔离功能，延迟喷水功能，延迟吹风功能，吹风隔离功能，二次独立上模功能，停电热炉自动退出功能，中下闸推拉调节功能，马达上料设置功能，底风延迟功能。 10.其他规格 耗 气 量：6.5kg/cm2000-3000l/h 使用电源：380V50HZ/220V60HZ /3? 生产速度：100~300模/每小时 整机功耗：约25kw/时 机械尺寸：L7800×W1650×H2560mm 机械重量：约4800kg
Ⅵ 如何选择超声波模具抛光机
超声波模具抛光机也有-方程式超声波-等不同种类，主要看你的主要用途，用途不一样，选择范围就不一样，不过可以参加下1.超声波焊接机模具模具的振幅参数2.
超声波焊接模具材料,模具频率参数来进行选择。
Ⅶ 镁合金压铸最先进的技术是什么
1、电弧炉一步法冶炼稀土硅铁镁合金的工艺方法 2、铝、镁合金的固溶或均匀化热处理方法 3、镁合金的表面处理方法 4、镁合金加工专用模具组 5、镁合金在喷灌设备上的应用 6、镁合金在制做合金门窗及其型材方面的应用 7、耐热阻燃压铸镁合金及其熔炼铸造工艺 8、镁合金锻造成型新工艺 9、镁合金的熔炼方法镁合金雕刻板 10、含有铝的镁合金用化成处理液、高耐蚀性表面处理镁合金制品及其制造方法 11、高耐腐蚀性表面处理镁合金制品及其制造方法 12、铝镁合金电缆桥架型材 13、铝镁合金电缆桥架 14、披覆有色彩薄膜的镁合金产品 15、铝镁合金电缆桥架型材 16、笔记本电脑铝镁合金外壳碳纤维的补强制法 17、高强度镁合金及其制备方法 18、镁合金专用水平连铸机 19、一种镁合金生产工艺 20、一种镁合金熔炼阻燃保护的方法 21、镁合金表面处理工艺 22、镁合金表面处理方法 23、镁合金的表面处理方法及镁合金构件 24、镁及镁合金环保型阳极氧化电解液及其应用 25、一种用于制备镁合金锭料的方法 26、一种镁合金粒的制备方法及其产品 27、镁合金薄壁铸造的压铸方法 28、含mg2si强化相镁合金的组织细化熔铸工艺 29、汽车用多元耐热镁合金及其熔铸工艺 30、一种制备超细晶粒组织变形镁合金的方法 31、低成本耐热镁合金 32、镁合金凝固过程表面合金化工艺 33、模铸镁合金 34、低热裂倾向性固溶强化高强度铸造镁合金 35、低热裂倾向性高强度压铸镁合金 36、镁合金成形品及其制造方法镁合金产品 37、用湿式喷砂机处理镁合金表面的方法 38、镁合金精炼剂及生产方法 39、镁合金成形品的涂覆结构及涂覆方法、以及该涂覆结构作为外包装部件的应用 40、镁合金屑专用铣床 41、一种电磁泵充型的镁合金低压铸造系统 42、镁合金屑数控专用铣床 43、大跨距铝镁合金桥架型材 44、铝镁合金防腐涂层 45、下流式高纯度镁和镁合金熔炼坩锅 46、压流式高纯度镁和镁合金熔炼坩锅 47、通过加钙-镁合金从熔融铅中除去铋的方法 48、基于酰胺的防冻剂浓缩物以及用于保护镁和镁合金的含这些浓缩物的冷却剂组合物 49、镁和/或镁合金制部件的制造方法 50、镁合金压铸机熔炉结构 51、无助熔镁合金废料回收炉结构及其回收系统 52、用于镁合金的化学转化试剂、表面处理方法和镁合金基质 53、抗蠕变镁合金 54、镁合金散热器片及其制造方法 55、镁合金安全气囊方向盘骨架 56、一种含nd-sr铸造镁合金及其制备方法 57、一种用于镁合金的复合阻燃变质工艺 58、镁合金表面多元复合氧化物膜的氧化处理方法 59、镁合金消失模铸造阻燃涂料及其制备方法 60、锌铝铜镁合金丝 61、镁合金表面复合陶瓷质膜和生成方法 62、废镁合金真空回收工艺及设备 63、镁合金固态冲压成型工艺方法 64、炉内加热固态扩散镁或镁合金制品表面合金化方法 65、一种新型耐蚀锌基稀土铝镁合金负极材料 66、镁合金安全帽或头盔及其制备方法 67、具有高耐蚀性的镁合金和镁合金元件 68、一种倾转式镁合金熔炼炉浇注装置 69、高延展性镁合金材料的制造方法 70、镁合金无铬化学转化膜制备方法及所用成膜溶液 71、强韧阻燃镁合金 72、用镁及镁合金造粒的方法 73、一种镁合金的制备方法 74、镁合金轮毂压力铸造装置及其方法 75、一种铸造轮毂的镁合金及其熔炼与成型方法 76、一种镁合金用细化剂及其制备方法 77、镁合金金属型铸造涂料及制备方法 78、镁合金除铁熔剂及其生产方法 79、镁合金熔炼炉 80、镁合金废旧料再生工艺 81、镁合金超声波阳极氧化方法 82、铜镁合金绞线的制造方法 83、高镁合金包芯线的芯剂及芯线的制作工艺 84、流动性优异的镁合金及其材料 85、热轧用镁合金板的制造方法及镁合金的热轧方法 86、镁合金板材加工方法及专用装置 87、镁合金上化学镀镍的方法 88、镁合金专用泡沫陶瓷过滤器制备方法 89、镁合金表面均匀聚苯胺薄膜的制备方法 90、大型重熔镁及镁合金产品防止收缩裂纹的方法 91、镁合金除硅熔剂及生产方法 92、镁合金型材毛坯、其连续铸造方法及连续铸造装置 93、一种镁及镁合金锭的浇注方法 94、用于摩托车发动机上的镁合金左后盖 95、除涂层的方法、制备再生镁合金的方法和再生涂料的方法 96、用于摩托车发动机上的镁合金左前盖 97、用于摩托车发动机上的镁合金右曲轴箱盖 98、镁合金板材热冲压装置 99、一种镁及镁合金锭的浇注设备 100、卧式冷室镁合金压铸机本文来源于中国压铸网问答专家隆海博客
Ⅷ 冲压模具打出产品尺寸间断性通常有哪些原因
模具问题点解决作业标准问题点原因分析解决对策1.废料跳穴a.冲头长度不够按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头b.凹模间隙过大割入子减少间隙或用披覆机减小间隙c.冲头或模板未去磁将冲头或模板用去磁器去磁2.废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3.披锋不良a.刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口b.冲头与凹模间隙过大线割入块，重新配间隙c.凹模刀口光洁度差抛光刀口直壁位d.冲头与凹模间隙过小重新省模，配间隙e.顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4.切边不齐a.定位偏移调整定位b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5.冲头易断a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6.铁屑a.压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置b.折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头c.折弯凸模太锋利修R角d.接刀口材料太少重新接刀口e.压筋太窄重新研磨压筋7.抽芽不良a.抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位b.凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂c.抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8.成型不良a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求 至冲头断裂d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9.折弯尺寸a.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度 差不良b.弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧c.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙 偏差d.材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙 差e.定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OKf.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间补焊研磨，消除拼块间的间隙 隙，导致折弯尺寸小g.成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角 下折弯高度偏 小h.两边折弯尺寸偏大加压筋I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙k.折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位 造成角度不良多一些l.折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速m.结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板 冲压时，造成间隙变大n.成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公 压线打平10.不卸料a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置b.避位不够修磨避位c.内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱d.冲头拉伤或表面不光滑更换冲头e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置f.顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧g.冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅h.成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅I.打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形j.冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头k.冲头断更换冲头l.模板未云磁，工件往上带给模板去磁11.送料不顺a.模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器 不在同一条直线上b.料带不平调整校平机或更换材料c.不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策d.定位太紧调整定位e.导正销太紧或直壁位太长调整导正销f.冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定g.顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉h.浮升块位置排配不当调整浮升块位置12.铆合不良a.模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度b.工件未放到位，定位偏差调整定位c.铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角d.铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头e.铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13.漏装或装a.不小心组立时细心 错冲子b.冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14.装错螺丝a.不知道模板的厚度了解模板的厚度 太长或太短b.不够细心，经验不足选用适当的螺丝15.拆装模具a.销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销，时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销销钉孔b.装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16.定位销a.孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔b.销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17.弹簧太长a.没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到b.不够细心，经验不足合适的弹簧下死点