钢材厂铁屑都是怎么处理的

A. 带锯床下料，同时20根左右钢材，铁屑锯末如何有效清理

如果可以的话，建议制作一组由钢丝刷组成的两端可调清屑设备，由电机带动回。然后带上答轨道，下料后的原料直接放到上面进行批量处理。我倒是之前看到过类似这样的，但不知道是不是用于清屑的。但他们肯定用于处理什么的。

B. Cr12MoV钢材热处理工艺

Cr12MoV钢材的热处理工艺主要包括以下步骤：

1. 淬火：

   常规淬火：一般推荐在950～1000℃进行油冷处理。

   高温淬火加回火：在1020℃淬火后，进行200℃回火，保持2小时，以形成细粒状珠光体和碳化物的混合金相组织。

2. 退火：

   钢材出厂时通常以退火状态交货，经过适当的加热和冷却处理以降低硬度。

   冷挤压模具毛坯的软化处理：采用生铁屑保护加热至760~780°C，保持10小时，炉冷后硬度降低至196HBW，有利于冷挤压成形的顺利进行。

3. 等温球化退火：

   在850～870°C进行3~4小时加热，随炉冷却到740~760°C后再等温4~5小时，出炉空冷。

   目标硬度不超过241HBW，共晶碳化物等级限制在3级以下。

4. 淬火和回火规范：

   淬火温度：1000~1050°C，油淬或气淬后，硬度可达260HRC。

   回火温度：160~180°C或325~375°C，以增强抗冲击性能。

5. 深冷处理：

   能细化碳化物，提高耐磨性，尤其适用于低温化学热处理，如离子渗氮、气体氮碳共渗和盐浴硫氰共渗。

6. 其他特殊热处理：

   预硬钢加硬处理：预热500600°C后，再在850880°C保温，冷却至50100°C空冷，以延长模具寿命。

   盐浴渗钒处理：能均匀分布碳化物，显著提升耐磨性和抗粘着性。

7. 锻造处理：

   采用多次镦粗、拉拔，以及”二轻一重”的锻造方法，有助于击碎碳化物，改善材料的力学性能。

C. 什么废钢破碎机最好，什么金属粉碎机最好哪里的废钢破碎机最好哪里的金属破碎机最好，废钢破碎线

是需要金属屑的粉碎还是铁皮之类的，如果是铁屑的粉碎，可以找我

1.铁屑、钢屑和铝屑（碎屑或者团屑）所用到的金属粉碎机比较多，粉碎后的铁屑比未经过粉碎处理占地面积小，长途运输或者搬运都方便许多，所以这几年铁屑粉碎机使用逐步多了起来，特别是对于一些机床比较多的厂家，每天产出的金属屑很多，放置费事费力，人工操作不方便，而且特别危险，所以金属粉碎机很好的解决了以上问题

2.目前，金属粉碎机比较快速、有效、稳定的粉碎团状金属屑的一般是刀盘式滚轴粉碎机（例如诚博机械科技生产的），她是利用刀盘之间的切割，吧铁屑切断，运行较稳定，噪音小，电控控制启动、停止。安全

3.一般粉碎机都是根据生产量，也就是粉碎量来定的，一般分为CBFS200公斤/小时 CBFS400公斤/小时 CBFS600公斤/每小时，最大可到1吨/小时 当然这是根据钢屑的粉碎量来定的，铝屑可能要小于这个数值。

D. Cr12MoV热处理

Cr12MoV热处理工艺涉及一系列关键步骤以优化其性能。首先，淬火处理在950-1000℃下进行，采用油冷方式，而更精确的工艺是淬火至1020℃后，进行200℃的回火处理，持续2小时，以得到细粒状珠光体和分散的碳化物结构。

钢材出厂时通常处于退火状态，对于冷挤压毛坯，采用生铁屑保护加热至760-780°C，保温10小时，炉冷后硬度可达196HBW，便于冷挤压成形。普通等温球化退火处理在850-870°C进行，保持3-4小时等温后，随炉冷却至740-760°C，再进行4-5小时冷却，最终硬度控制在≤241HBW，碳化物等级≤3级。

深冷处理对Crl2MoV钢具有显著效果，它促使马氏体析出超微细碳化物，通过200℃低温回火，这些碳化物可转化为更稳定的形态。低温化学热处理，如离子渗氮、气体氮碳共渗和盐浴硫氰共渗，可以增强抗冲击粘着性能，其中盐浴硫氰共渗效果最佳，显著延长模具使用寿命。

为了进一步提升模具的寿命，预硬钢可以通过淬火加低温回火的加硬处理，预热至500-600°C，然后在850-880°C保温，油冷至50-100°C，淬火后的硬度可达50-52HRC。回火后，硬度保持48HRC以上。Crl2MoV冷作模具钢通过盐浴渗钒处理，可获得均匀、致密的碳化物渗层，显著提升表面硬度和耐磨性。

由于Crl2MoV钢的碳化物分布不均匀，常规热处理难以改善，因此需要对原材料进行改锻，通过多次镦粗和拉拔，以及采用"二轻一重"的锻造方法，击碎大块尖角碳化物，使其分布更加均匀，提高横向力学性能。

固溶双细化处理也是一种有效方法，通过预热、固溶处理、淬火、高温回火以及最终热处理等步骤，细化碳化物并消除棱角，进一步优化钢的性能。

Cr12MoV 钢有高淬透性，截面为 300 ～ 40 0㎜ 以下者可以完全淬透，在 300 ～ 40 0℃时仍可保持良好硬度和耐磨性，韧性较Cr12 钢高，淬火时体积变化最小。可用来制造断面较大、形状复杂、经受较大冲击负荷的各种模具和工具。例如，形状复杂的冲孔凹模、复杂模具上的镶块、钢板深拉深模、拉丝模、螺纹挫丝板、冷挤压模、冷切剪刀、圆锯、标准刀具、量具等。

E. 铁屑怎样加工成钢铁

用焦炭与铁屑混合后燃烧，铁屑中的氧化铁可以被还原成铁，化成铁水浇注即可，但原理虽然简单，真正干需要请专家给你设计炉灶及生产工艺。

F. 钢材上如何磷化

钢铁的磷化处理

一、概 述

钢铁零件在含有锰、铁锌、钙的磷酸盐溶液中，进行化学处理，使其表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的方法，叫做磷化处理（或称磷酸盐处理）。

二、磷化膜的外观及组成

1、 外观：由于基体材料及磷化工艺的不同可由深灰到黑灰色，特殊工艺可实现

纯黑色、红色及彩色。

2、组成：磷酸盐[Me3(PO4)2]或磷酸氢盐(MeHPO4)晶体组成。

三、特 点

1、 大气条件下稳定，与钢铁氧化处理相比，其耐腐蚀性较高，约高2-10倍，

再进行重铬酸盐填充，浸油或涂漆处理，能进一步提高其耐腐蚀性。

2、具有微孔隙结构，对油类、漆类有良好的吸附能力。

3、对熔融金属无附着力。

4、磷化膜有教高的电绝缘性能。

5、厚度一般为10-20μm，因为磷化膜在形成过程中相应地伴随着铁进行溶解，

所以尺寸改变较小。

四、用 途

1、防腐。

2、 涂装底层，润滑性，再冷变形加工工艺中，能氧化摩擦，减少加工裂纹和表

面拉伤。

3、要用来防止粘附低熔点的熔融金属。

4、变压器、电机的转子、定子及其他电磁装置的硅钢片均用磷化处理，而原金

属的机械性能、强度、磁性等基本不变。

五、小 结

所需用的设备简单，操作方便，成本低，生产效率高，保护膜又有不少优点，因此在汽车、船舶、机器制造及航空工业都得到广泛的应用。

六、磷 化 种 类

用于生产的磷化处理方法有：高温、中温、低温的磷化处理，四合一磷化处理及黑色磷化处理等。

1、 高温磷化处理：在90-98℃的温度下进行，溶液的游离酸度于总酸度的比值

为1∶6-9，处理时间为15-20分钟。

特点：耐腐蚀性、结合力、硬度和耐热性都比较高，速度快，磷化膜粗细均

匀。溶液加热时间长，挥发量大，成分变化快，磷化膜易夹杂沉淀，沉淀物

难清理。

2、 中温磷化处理：在60-70℃的温度下进行。溶液游离酸度与总酸度比值为1∶（10-15），处理时间为7-15分钟。

特点：溶液稳定，磷化速度快，生产效率高，容易成分复杂，难配制。

3、 常温磷化处理：在室温下进行，溶液的游离酸度与总酸度的比值为1∶（20-30），处理时间为10-15分钟。

特点：不需加热，消耗少、成本低、稳定、耐腐蚀性差、结合力低、耐热性

低。

七、各 种 因 素 的 影 响

1、 总酸度和游离酸度的影响：

1） 总酸度：提高总酸能加速磷化反应，使膜层薄而细致。过高，常常使膜层过

薄。过低，磷化速度缓慢，膜层厚而粗糙。

2） 游离酸度：过高会使磷化反应时间延长，磷化膜晶粒粗大多孔，耐腐蚀性降

低，亚铁离子含量容易上升，溶液里的沉淀容易增多。过低，磷化膜薄甚至

没有磷化膜。

3） 酸度调整：

当游离度过底时，可加入磷酸锰铁盐和磷酸二氢锌，约5-6g/升，升高1“点”，

同时总酸升高5“点”左右，过高用ZnO、ZnCO3、MnCO3或Zn(OH)2中和，0.5-1g/

升，降低1“点”，加入后如果游离酸没有显著下降，表明溶液中磷酸锌盐

含量较高，这时应加水冲淡调整溶液。

当总酸过低时，可加入硝酸锌，20-22g/升或硝酸锰大约在40-45g/升，可

升高10个“点”，高时可用水稀释来降低。

2、 Zn+2离子：加快磷化速度，使磷化膜致密，结晶闪硕有光。低时，磷化膜

疏松发暗。过高（特别是在Fe+2和P2O3较高时），晶粒粗大，排列紊乱，脆

弱且其中白灰较多。

3、 Mn+2离子：可以提高磷化膜的硬度，附着力和耐腐蚀性，颜色加深，结晶

均匀，过高，膜不易生成。

4、 Fe+2离子：在高温磷化中Fe+2很不稳定，易被氧化为Fe+3离子转变为磷

酸铁沉淀，从而导致磷化液浑浊，游离酸升高。在常温磷化溶液中，保持一

定数量的Fe+2，能大大提高磷化层的后度，机械强度和防护能力，工作范

围也比较宽。但Fe+2易被氧化成Fe+3离子而沉淀出来，转变为磷酸高铁，

溶液呈乳白色时，结晶几乎不能生成，质量十分低劣。当磷化液中含有少量

（0.01-0.03g/L）一氧化氢时，Fe+2即相对稳定，这时，溶液中因有少量

Fe(NO)+2络离子，而呈棕绿色。稳定Fe(NO)+2的条件：

1）溶液温度不超过70℃

较高的硝酸根含量和锰含量。亚铁离子过高时，中温磷化膜晶粒粗大，表面

有白色浮灰，防护能力降低，耐热性也有所降低。中温磷化Fe+2(1-3.5g/L)，

常温0.5-2g/L。

2）过多的亚铁离子可以用双氧水除去，每降低1g，约需30%H2O21ml和ZnO0.5g。

5、 P2O5: 能加速磷化速度，使膜疏密，晶粒闪烁发光。低时，膜致密性和耐腐

蚀性均差，甚至会磷化不上。过高时，膜结晶排列絮乱，附着力降低表面灰

白较多。

6、 NO3根离子：硝酸根可以加快磷化速度，提高磷化膜的致密性，并且可降低

磷化槽温度的条件下进行处理。在适当条件下，硝酸根与钢铁作用生成少量

的NO,促使亚铁离子稳定。含量高时，高温磷化膜变薄使中温磷化溶液中亚

铁离子聚积过多，使常温磷化膜易出现黄色锈迹。

7、 F离子：是一种有效活化剂，加速磷化速度，使晶粒致密，耐腐蚀性增强。

过多中温磷化零件表面易出现白色浮灰，常温寿命将会缩短。

8、 NO2根离子：常稳溶液中大大加快磷化速度，减少膜孔隙使结晶细致，提高

膜的耐腐蚀性。含量过多时，膜表面容易出现白点。

9、 温度的影响：温度高加快磷化速度，提高附着力，硬度、耐腐蚀性，但在高

温下，Fe易被氧化Fe沉淀出来，溶液不够稳定。

10、零件的材料和表面状态的影响

高、中碳钢和低合金钢较容易磷化，磷化膜黑而厚实，但是具有磷化膜结

晶粒多粗的倾向，低碳钢零件膜颜色较浅，结晶致密，如果在磷化前进行

适当的浸蚀，可显著提高磷化膜的质量。冷加工零件表面有硬化层，在磷

化前应进行强度浸蚀，活化零件表面，否则磷化膜薄而不均匀，耐蚀性较

低。

磷化零件在浸蚀后，进行一次皂化处理或钛盐处理，可提高磷化膜的致密

性和耐蚀性。

皂化处理的工艺规范：

肥皂：10-30g/L

Na2CO3:15-30g/L

温度：50-60℃

时间：2-5分钟

11、SO4 根离子：使磷化过程延长，膜多孔易锈≤0.5g/升，过高SO4用硝酸钡

沉淀，，1gSO4须用2.72gBaNO3，钡盐不宜过量，否则，磷化结晶粗大，反

映时

12、间延长，而且零件表面白灰较多。

13、CL-1：危害性与SO4相似，≤0.5g/L，过多用硝酸银沉淀，然后用铁屑或铁

板置换残条的银离子。

14、Cu+2:浸蚀或磷化溶液中含有铜离子时，膜表面发红，抗蚀能力降低，Cu+2

用铁屑置换除去。

八、常见故障原因分析

1、磷化膜结晶粗糙多孔：

原因：1）游离酸过高。

2）硝酸根不足。

3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。

4）Fe+2过高，用双氧水调整。

5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。

2、膜层过薄，无明显结晶：

原因：1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。

2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。

3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。

4）温度低。

3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈

原因：1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。

2）游离酸含量过高。

3）金属过腐蚀。

4）溶液中磷酸盐含量不足。

5）零件表面有残酸。

6）金属表面锈没有出尽。