不锈钢材料镗孔怎么镗

① 镗孔从40镗到47,长140,不锈钢材料,该怎么镗，镗孔老会铁削不段缠刀根断到片。求位高人指导。

改换断削刀片。

② 闀楀瓟鐨勬搷浣滆繃绋

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③ 高手求救，不锈钢镗圆锥孔，数控车床。

首先不锈钢是一种难加工的材料，任何普通情况下的的加工都会遇到问题，你说的铁屑出不来是因为不锈钢热强度高，导致不锈钢的延伸率、断面膨胀率和冲击值比较高，这样在切削时会耗费很大的功，因此导致不锈钢在切削过程中的切屑不容易断，就是我们平常说的粘刀，这样就很容易崩刀！
由于咱搞数控都是高速切削，所以这更导致切削区的金属变硬，刀具从而变的脆弱，这样就很损坏刀具，即使你用数控机夹刀刀具也是这样！
我的建议是尽量使用焊接刀！因为不锈钢的特性和加工中的困难，我们需要随时保证刀具的锋利，这样可以保证我们工件的表面光洁度和刀具的耐用度！用焊接刀的好处就是可以随时磨刀！
安装车刀时，除了保证安装结实、不能有任何松动以外，车刀刀尖应略高于工件中心0.2～0.5mm，绝不能低于中心，以免扎刀！

尽量保证车削的总量要小！一般0.5~0.8mm最好！如果余量实在太大，那就每次的进刀量要控制在0.5~0.8mm之间。所以建议你尽量使用贴近交加工形状的钻头使劲钻到合适的尺寸！！因为我们一般不建议进给小于0.05，这是为了保证加工效率，当然如果你的工件要求比较高，0.04也是合理值。
另外，比较实用的一点是选用好一点的切削液！像硫化油之类的，在车削时有利于较好的表面粗糙度和延伸刀具的运用寿命。
不过一切加工都是看机器和刀具来设定所需要的切削用量！没有什么固定的！加工的时候根据切削现状合理调整转速和进给才是王道！

④ 不锈钢镗孔加工有什么需要注意的

1、刀具材料选择
因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选择强度高、导热性好的YW或YG类硬质合金。精加工时也可使用YT14及YT15硬质合金刀片。批量加工上述材料零件时，可采用陶瓷材料刀具，由于此类材料的特点主要是韧性大，加工硬化严重，切削这些材料的切屑以单元切屑形式产生，将使刀具产生振动，容易造成刀刃产生微崩现象，因此选择陶瓷刀具切削此类材料零件时首先应考虑的是微观韧性。
目前Sialon是一种比较好的选择，特别是α/βSialon材料，因其优异的抗高温变形的性能以及扩散磨损的性能而引人注目，并成功应用于切削镍基合金，其寿命远远超过Al2O3基陶瓷。此外，SiC晶须加强陶瓷也是切削不锈钢或镍基合金的一种很有效的刀具材料。
对于此类材料淬火零件的加工，可以采用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN硬度仅次于金刚石，硬度可达7000～8000HV，因此耐磨性很高，与金刚石相比，CBN突出优点是耐热性比金刚石高得多，可达1200℃，可承受很高的切削温度。此外其化学惰性很大，与铁族金属在1200～1300℃时也不起化学作用，因此非常适合加工不锈钢材料。其刀具寿命是硬质合金或陶瓷刀具的几十倍。
2、刀具几何参数
刀具几何参数对其切削性能起重要的作用，为使切削轻快、顺利，硬质合金刀具宜采用较大的前角，以提高刀具寿命。一般粗加工时，前角取10°～20°，半精加工时取15°～20°；精加工时取20°～30°。主偏角的选择依据是，当工艺系统刚性良好时，可取30°～45°；如工艺系统刚性差时，则取60～75°，当工件长度与直径之比超过10倍时，可取90°。
用陶瓷刀具镗削不锈钢材料时，绝大多数情况下，陶瓷刀具均采用负前角进行切削。前角大小一般选应－5°～－12°。这样有利于加强刀刃，充分发挥陶瓷刀具抗压强度较高的优越性。后角大小直接影响刀具磨损，对刀刃强度也有影响，一般选用5°～12°。主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的变化以及切削宽度和切削厚度的大小。因为工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，所以主偏角的选择要有利于减少这种振动，一般选取30°～75°。选用CBN作为刀具材料时，刀具几何参数为前角0°～10°，后角12°～20°，主偏角45°～90°。
3、前刀面刃磨时粗糙度值要小
为避免出现切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细刃磨以保证具有较小的粗糙度值，从而减少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。
4、保持刀具刃口的锋利
刀具刃口应保持锋利，以减少加工硬化，进给量和背吃刀量不宜过小，以防止刀具在硬化层中切削，影响刀具使用寿命。
5、注意断屑槽的磨削
由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使切削过程中断屑、容屑、排屑方便。
6、选择切削用量
根据不锈钢材料特点，加工时宜选用低速和较大进给量进行切削。
采用陶瓷刀具进行镗削时，切削用量的合理选择是充分发挥陶瓷刀具性能的关键之一。陶瓷刀具连续切削时可以按照磨损耐用度与切削用量之间的关系选择切削用量；断续切削则应按照刀具破损规律确定合理切削用量。由于陶瓷刀具有优越的耐热性和耐磨性，切削用量对刀具磨损寿命的影响比硬质合金刀具要小。
一般情况下，用陶瓷刀具加工时，进给量对刀具的破损影响最为敏感。因而，根据工件材料的性质，在机床功率、工艺系统刚度和刀片强度许可的前提下，在镗削不锈钢零件时，尽可能选择高的切削速度、较大的背吃刀量和比较小的进给量。
7、选择合适切削液
由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中选用抗粘结和散热性好的切削液相当重要，如选用含氯较高的切削液，以及具有良好冷却、清洗、防锈和润滑作用的不含矿物油、不含亚酸盐的水溶液，如H1L－2合成切削液。
使用以上工艺方法，能够减少不锈钢的加工难点，极大的提高不锈钢在进行钻、铰、镗孔时的刀具寿命，降低操作中磨刀、换刀频率，不但能增强生产效率和孔加工质量，能还降低劳动强度与生产成本。

⑤ 车床上加工不锈钢有什么技巧和需要注意的问题

自动车床刀具的选择：不锈钢钻孔首旋钨钢麻花左钻，硬度耐热，耐磨都比较好，回麻花左钻可以加答大螺旋角，增加钻头的前角，保持刀具刃口光洁锋利，钻头的刃带要窄，减少和孔的摩擦。另外适当的切削速度，很充足的冷却都是非常必要。

刀具材料选择。因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选择强度高、导热性好硬质合金。前刀面刃磨时粗糙度值要小。为避免出现切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细刃磨以保证具有较小的粗糙度值，从而减少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。

(5)不锈钢材料镗孔怎么镗扩展阅读：

注意事项：

1、注意断屑槽的磨削。由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使切削过程中断屑、容屑、排屑方便。

2、切削用量的选择。根据不锈钢材料特点，加工时宜选用低速和较大进给量进行切削。

3、切削液选择要合适。由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中选用抗粘结和散热性好的切削液相当重要。

4、不锈钢在进行钻、铰、镗孔时刀具寿命得到极大的提高，减少操作中磨刀、换刀次数，在提高生产效率和孔加工质量、降低工人劳动强度和生产成本方面。

参考资料来源：网络-不锈钢加工

参考资料来源：网络-车床加工