为什么钢材切屑很长

❶ 切屑的形态有哪几种类型，简述各类切屑产生的条件

1、带状切屑：在切削过程中，如果终滑移面上的滑移尚未到达破裂的程度时，则形成连续不断、外表面呈毛茸状而内表面光滑的带状切屑。带状切屑是在精加工时最常见的一种切屑。 在加工塑性金属材料，切削速度较高，切削层厚度较小，刀具前角较大和刃口锋利时，往往产生这类切屑。

2、节状切屑：节状切屑是在终滑移面上的滑移较充分，而达到破裂的条件下形成的。节状切屑有不贯穿的裂纹，外表面呈锯齿形，内表面光滑。这类切屑大都在加工塑性金属材料，切削速度较低，切削层厚度较大，刀具前角较小的情况下产生。

3、粒状切屑：当裂纹贯穿整个切屑层，使切屑成为梯形状的单元体分离，则形成粒状切屑 （又称单元切屑）。粒状切屑在加工塑性差的金属材料，切削速度低，切削层厚度大，刀具前角较小的情况下产生。

4、崩碎切屑：切削脆性金属（如铸铁等）时，由于材料塑性很小，金属表面层在刀具的切割和推挤下产生弹性变形和极微小的塑性变形后，便脆性碎裂而形成崩碎切屑。工件材料越硬脆，刀具前角越小，嫌拿切削层厚度越大时，就越容易产生这类切屑。

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常见的切屑控制处理方法：

1、合理选择切削用量

车削速度的选择主要受刀具耐用度的限制，而刀具耐用度又取决于刀具的磨损情况。车削速度、进给量和走刀量等切削用量的值都应比车削普通钢材适当减小。

2、合理选择刀具

粗车时要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时缓升大背吃刀量、大进给量的要求。精车时要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

3、合理选择夹具

尽量选用通用夹具装夹扰者老工件避免采用专用夹具，零件定位基准重合以减少定位误差。

4、确定加工路线

加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。保证加工精度和表面粗糙要求，尽量缩短加工路线减少刀具空行程时间。

❷ 圆棒模具钢表面粗糙，很长的一条，还有的是中间缺少一块，一个坑，是怎么回事

这类钢材主要弊昌返是通过挤出的，也就是用挤出模具把钢水挤出，然后再选择热处理（主要是退火），在挤出过程中模具挤出口的赃物、异物都会造成钢材的表面不良，也有钢水中的杂物也会造成棒材不良，所以“很长的一条”应该是挤出的时候划伤租饥的，“还有的是中间缺少一块，一个坑”是因为杂物在冷迅老却的时候与机体钢材的收缩率不一样而自动剥落的。

❸ 切削钢材时需要注意的事项

1Cr18Ni9Ti不锈钢的相对可切削性约为0.3-0.5之间，是一种难切削材料，其难加工性主要表现在：
高温强度和高温硬度高，一般钢材切削时，随着切削温度的升高其强度会明显降低，切屑易被切离，而1Cr18Ni9Ti在700度时仍不能降低其机械性能，故切屑不易被切离，切削过程中切削力大，刀具易磨损。
塑性和韧性高，虽然1Cr18Ni9Ti的抗拉强度和硬度都不高，但综合性能很好，配镇穗塑性和韧性高，它的延伸率、断面收缩率和冲击值都较高，1Cr18Ni9Ti的延伸率是40%，是40#的210-237%，是45#的250-280%，是20Cr、40Cr钢的400-500%，所以切屑不易切离、卷曲和折断，切屑变形所消耗的功能增多，如切除一定体积的1Cr18Ni9Ti所消耗的能量比切除相同体积的低碳钢约高50%，并且大部分能量转化为热能，使切削温度升高。
由于1Cr18Ni9Ti不易加工，切屑不易切离和折断，故刀具和工件之间所产生的摩擦热也多，而不锈钢1Cr18Ni9Ti的导热率低(约为普通钢的1/2-1/3)，散热差，由切屑带走的热量少。大部分的热量被刀具吸收，致使刀具的温度升高，加剧刀具磨损。钢对其他金属材料的亲和性强。因此在和其它金属接触时，在一定的温度和压力下就会产生粘附现象。在切削过程中，刀具易产生积屑瘤，不易获得表面粗糙度等级高的加工表面。
加工硬化倾向强。奥氏体不锈钢强度一般为δb=539Mpa，但在室温冷加工时，由于加工硬化和形变会诱发马氏体转变，使强度提高至δb=1568Mpa，这样就大大增加了切削时的摩擦、磨损和切削力，易使刀具磨损，并影响工件的表面粗糙度。
1Cr18Ni9Ti材料中有许多微细的碳化物(如TiC)颗粒，会加剧刃具的磨损。料熔点低，易于粘刀，切削过程中易形成积屑瘤，由于不锈钢的韧性大，在切削过程中，刀具前导面和切屑之间存在很大的压力和很大高的温度，切屑很容易粘附在刀刃上培卜，形成积屑瘤，影响表面加工质量。所以1Cr18Ni9Ti的切削加工性很差，特别是在断续切削时，刀具极易产生磨损和粘结破旅运损，刀具使用寿命很低，影响加工效率、加工成本、加工精度和表面质量。

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❹ 粗加工中碳钢常产生什么切屑

产生下列切屑：
1、螺旋形切屑：这种切屑通常是在旋转切削过程中产生的，呈螺旋形状，长而细，有时也被称为“花生壳”切屑。
2、鸟巢形切屑：这种切屑是在铣削、钻孔等过程中产生的，外形呈现类似鸟巢的形状，并且体积较大，比较容易卡住机床或刀具。
3、波浪形切屑：这种切屑通常在铣削或车削中产生，和螺旋形切屑相似，但是形状更加波浪型、弯曲。
4、短柄形切屑：这种切屑通常是在钻孔或配嫌锯切饥卖芦中产生，短而粗烂带，呈现类似短柄的形状。

❺ 为什么铸铁的切屑细碎而钢的是连续的

含碳量不一样.
钢的含碳量低.亚共宏此析钢是F加 P.而铸铁是Fe3C加c或是其他.
碳起到了主要蔽衫迅作用.灰铸铁切削老塌稿多灰了.球墨铸铁能好点~~~~~也不匝地

❻ 如何锯切钢材

1、选择锯条

根据工件材料的硬度和厚度选择适当齿数的锯条。

2、装夹锯条

将锯齿朝前装夹在锯弓上，注意锯齿方向，保证前推时进行切削，锯条的松紧要合适，一般用两个手指的力能旋紧为止。另外，锯条不能歪斜和扭曲，否则锯削时易折断。

装夹工件应尽可能装夹在台虎钳的左边，以免操迟行作时碰伤左手。工件伸出钳口要短，锯切线离钳口要近，否则锯割时产生颤动。工件要夹牢，不可有抖动。

3、起锯

起锯时成以左平拇指常住锯条，右手稳推手柄，起锯角大约为15°。起锯角过大，锯齿被工件的棱边卡住，会碰落锯齿；起锯角过小，锯齿不易切入工件，可能打滑而损坏工件的表面。起锯时的锯弓往复行程应短，压力要小，锯条要与工件件表面垂直。

4、锯割动作

锯割时右手握锯柄，左手轻扶弓架前端，如图4所示。锯弓应做前后直线往复运动，不可做左右摆动，以免锯缝歪斜和折断锯条。前推时要加压，用力要均匀；返回时微微抬起手锯，减少锯齿中部的磨损：锯切时速度以每分钟往返30－60次为宜。

锯切时要用锯条全长（至少占全长的2/3）工作，以免局部磨损。锯钢件材料时加机油润滑，快锯断时用力要轻，以免碰伤手臂。前推时加压要均匀.返回时锯条从工件上轻轻滑过。快锯断时用力要轻，以免碰伤手臂和折断锯条。

锯割硬材料时应慢些，锯割软材料时应快些，同时锯割行程应保持肆尘均匀。回程的速度应相对快些，以提高生产效率。

注意事项：

1、锯削练习时，必须注意工件的安装及锯条的安装是否正确，并要注意起锯方法和起锯角度的正确，以免一开始锯削就造成废品和锯条损坏。

2、初学锯削，对锯削速度不易掌握，往往推出速度过快，这样容易使锯条很快磨钝。同时，也常会出现摆动姿势不自然，摆动幅度过大等错误姿势，应注意及时纠正。

3、要适时注意锯缝的平直情况，及时借正（歪斜过多再作借正时，就不能保证锯削的质量）。

4、在锯削钢件时，可加些机油，以减少锯条与锯削断面的摩擦并能冷却锯条，可以提高锯条的使用寿命。

5、锯削完毕，应将锯弓上张紧螺母适当放松，但不要拆下锯条，防止锯弓上的零件失散，并将其妥善放好。

锯齿的粗细

钢齿的粗细是以锯条每25mm长度内的齿数来表示的，有14、18、24和32等几种，一般分为粗、中、细等几种，齿数越多则表示锯齿越细。

一般说来，粗齿条的容屑槽较大，适用于削软材料或较大的切面，因为这种工况码雹哗每锯一次的切屑较多，容屑槽大可防止产生堵塞而影响锯削效率。

锯削硬材料或切面较小的工件应该用细齿锯条。因硬材料不易锯入，每锯一次切屑较少，不易堵塞容屑槽，同时细齿锯条参加切削的齿数增多，可使每齿担负的锯削量小，锯削阻力小，材料易于切除，推锯省力，钢锯齿也不易磨损。

在锯削管子和薄板时，必须用细齿锯条，否则会因齿距大于于板厚而使锯齿被钩住，从而导致折断。博壁材料的锯割截面上至少要有两个以上的锯齿同时参加锯削，才能免被钩住的现象。

❼ 不锈钢的切削特点有哪些应该如何切削加工

不锈钢由于Cr、Ni含量高，对于以Mn代Ni的不锈钢，主要是Mn的含量高。正是由于不锈钢中的Ni（Mn）、Cr含量高于普碳钢约十倍左右，因此尽管从抗拉强度和屈服极限来说，不锈钢并不比一般钢材高多少，甚至不如一般钢材。不锈钢的其它性能指标，如延伸率、断面收缩率和冲击值都比普通碳素钢及合金钢高。一般钢材在切削温度的作用下，切屑切离部位的金属强度和硬度，将随切削温度的升高而明显下降使切削过程进行顺利。不锈钢在高温时的强度和硬度无明显下降，因此不锈钢切削过程的切削力大。切削不锈钢时，不仅产生的热量多，而且不锈钢的导热率低（约为普通碳素钢的½~⅓），散热条件不好，造成刀具高温，对刀具的寿命有很大的影响。不锈钢的粘结凝焊性强，切削过程容易产生积屑瘤，不易获得光洁的加工表面；不锈钢的加工硬化倾向强，如切削条件不当，刀具磨损加快。不锈钢切屑不易折断、卷曲，在切削过程中容易堵塞，造成表面光洁度下降，挤坏加工表面和崩坏刀刃。
针对不锈钢切削的特点，应选用硬度高、抗粘结性能好、强度高的刀具材料；硬质合金刀具应选择含钽、含铌的品种，比如YG8；高速钢刀应选择含钴的品种；选择合理的刀具几何形状，对低硬度、高塑性的不锈钢采用较大的前角与后角；采取使切屑卷曲的措施（如卷屑槽等），刀具应有足够的容屑空间务使切屑卷曲排出流畅；确定合理的切削条件，选用较大的进给量（大于硬化层厚度）和较低的切削速度；切削深度应大于前工序留下的硬化层厚度。尽可能提高机床、工件、刀具系统的刚性；选用抗粘结和散热性能好的冷却润滑液。