钢材中常用的浸蚀剂是什么

『壹』 钢铁金相偏析检验使用什么侵蚀剂需要腐蚀多久

侵蚀剂及腐蚀时间分别如下所示：希望能帮到你！

1）硝酸20～5ml，乙醇75～0ml。
能显示磷共晶的分布，版时间1~权3分钟，直到基体组织呈深暗色为止
2）氢氧化钠25g，苦味酸2g，水75ml
i）溶液煮沸，放入试样时间约2～0s，渗碳体呈棕色，磷化铁呈黑色，铁素体不变色。
ii）65～5℃，侵蚀2s，渗碳体呈棕黑色或铜红色，磷化铁轻微染色。
3）氢氧化钠10g，赤血盐4g，水100ml
50~60℃侵蚀，侵蚀1~3s，渗碳体不染色或轻微染色，磷化铁呈浅黄色或黄褐色
4）高锰酸钾5g，氢氧化钠5g，水100ml
试样置于溶液中加热至40℃，侵蚀2s，渗碳体不变化，磷化物呈棕色。

『贰』 Cr钢淬火组织观察，用什么腐蚀剂

最简单的腐蚀剂为4%的硝酸酒精溶液。
滴到镜面上后，等到镜面发灰，赶快用酒精冲掉，用冷风吹干即可。

『叁』 45钢用什么试剂能腐蚀出清晰的金相组织

4%的硝酸酒精，若是正火态的，腐蚀出来的组织应该是黑白参半，白的铁素体，黑的珠光体

『肆』 浸蚀的应用

一、钢铁零件的浸蚀
钢铁是易氧化和腐蚀的金属。钢铁表面常见的氧化物有氧化亚铁(FeO，灰色)、三氧化二铁(Fe2O3赤色)、含水三氧化二铁(Fe2O3·H2O，橙黄色)和四氧化三铁(Fe3O4，蓝黑色)等，其氧化物外层结构以Fe2O3为主，较疏松，内层多为Fe0，氧化层由外向内越来越紧密。以上几种氧化物成分中，氧化亚铁和含水三氧化二铁易溶于酸，三氧化二铁和四氧化三铁则难溶于硫酸和室温下的盐酸，但当基体金属被溶解时，由于氢的析出，三氧化二铁和四氧化三铁可以借助于氢原子还原成容易与酸起作用的物质而被溶解，或借助氢气泡的机械作用而被剥落。钢铁零件浸蚀后，表面往往留有浸蚀残渣，其主要成分是磁性氧化铁(Fe3O4)的晶粒以及金属的碳化物。
去除钢铁表面的锈与黑皮，主要应用硫酸和盐酸。铁的氧化物与酸起反应生成可溶于水的盐类和水，反应如下：
同时铁也会与酸作用析出氢气
氢的析出能把高价铁还原成低价铁，有利于氧化物的溶解和难溶黑皮的机械剥落，其反应为
钢铁零件电镀前的浸蚀程序是：一般浸蚀-光亮浸蚀(或强浸蚀)-去除浸蚀残渣-弱浸蚀。其工艺规范介绍如下：
1．一般钢铁零件的浸蚀工艺规范
一般钢铁零件的化学浸蚀，浸蚀后去接触铜、消除浸蚀残渣及电化学浸蚀工艺规范，分别列于表2—3—1、表2—3—2、表2—3—3。
表2—3—1钢铁零件化学浸蚀工艺规范
表2—3—2 化学浸蚀后去接触铜、消除浸蚀残渣工艺规范
表2—3—3 钢铁零件的电化学浸蚀工艺规范
2．经热处理的薄壁钢件和硅钢片的清理浸蚀工艺
(1)薄壁钢件清理浸蚀工艺。苛性钠高锰酸钾去厚氧化皮工艺规范：
氢氧化钠(NaOH) 70g/L～100g/L 温度 80℃～l00℃
高锰酸钾(K2Mn04) 70g/L～100g/L 时间 8min～20min至除尽
浸蚀漂洗工艺规范
盐酸(HC1，37%) 160g/L～220g/L 温度 室温
时间 2min～5min
(2)电炉热处理硅钢片的清洗浸蚀工艺。第一步去氧化皮工艺规范：
氢氧化钠(NaOH) 650g/L 温度 l30℃～140℃
亚硝酸钠(NaN02) 250g/L 时间 10min～20min
第二步强浸蚀工艺规范：
氢氟酸(HF，40%) 74mlML 海鸥洗涤剂 5mL/L～18mL/L
硝酸(HN03，65%) 70mL/L 水(H2O) 余量(海鸥洗涤剂按高限配，水为205mL)盐酸(HC1，37%) 633mL/L 时间 数秒至浸蚀均匀无锈
第三步出光工艺：
铬酐(Cr03) 90g/L
硫酸(H2S04) 30mL/L
时间 数秒
最后用酒精脱水吹干。
3．钢铁零件的工序间防锈
经浸蚀后的零件，表面活性很高，很容易生锈腐蚀。如因某些原因浸蚀后不能立即进行电镀或进入下道工序时，应在下列配方中进行工序间防锈处理。
(1)亚硝酸钠(NaN02) 30g/L～80g/L 温度 室温
碳酸钠(Na2C03) 3g/L～5g/L 使用方法 全浸。如用涂液法涂后需进行干燥
六次甲基四胺[(cH2)6N4] 20g/L～30g/L
(2)亚硝酸钠(NaN02) 150g/L-200g/L 温度 室温
碳酸钠(N2C03) 5g/L～6g/L 使用方法 全浸或涂液，涂液后可不进行干燥甘油(C3H5(OH)3) 250g/L～300g/L
(3)碳酸钠(N2C03) 3C1g/L～50g/L 温度 室温
使用方法 全浸，短时间防锈
(4)氢氧化钠 20g/L～100g/L温度 室温～80℃
使用方法 全浸防锈
(5)亚硝酸钠(NaN02) 180g/L～200g/L 温度 室温，
碳酸钠(N2C03) 3g/L～5g/L 使用方法 全浸或涂液，涂液后可不进行干燥
钢铁零件也可按下列工艺进行钝化处理，以达到工序间防锈。
(1)铬酐(Cr03) 3g/L～5g/L 温度 80℃～100℃
磷酸(H3P04) 3g/L～5g/L 时间 1min～5min
(2)磷酸(H3P04) 15g/L～30g/L
温度 80℃～l00℃
时间 0．5min～2min
钝化后不进行水洗，直接吹干、烘干，镀前需进行弱浸蚀，以除去钝化膜。
二、不锈钢和耐热钢的浸蚀
经过热处理的不锈钢和耐热钢；表面往往附有一层致密难溶的氧化皮；这层氧化皮中含有大量的氧化铬、氧化镍和十分难溶的氧化铁铬(Fe0·Cr203)，为了有效地去除这些氧化物并尽量减少基体金属腐蚀，不锈钢和耐热钢的浸蚀往往要经过以下程序：浸蚀(通常包括预浸蚀和光泽浸蚀)以及清除浸蚀残渣等。
1．松动氧化皮
松动氧化皮，主要是借助氧化剂的作用，使低价铬铁等氧化物，转变为高价化合物，转变过程中，氧化物的结构发生变化，附着力降低。然后通过骤然冷却，使氧化皮受震动和内应力的作用，而纷纷脱落。松动氧化皮时，基体金属很少受腐蚀。其工艺规范见表2—3—4。
表2—3—4 不锈钢、耐热钢松动氧化皮的工艺规范
2．浸蚀
不锈钢和耐热钢的浸蚀溶液，主要有以下类型：
(1)盐酸型。以盐酸为主的浸蚀液，有时也加入硫酸，以提高其浸蚀能力。这类溶液成分简单，对基体金属腐蚀得比较缓慢，但溶液需要加热，浸蚀后留在零件表面上的残渣较多。这类溶液多用于零件的预浸蚀。 。
(2)盐酸-硝酸型。这类溶液对氧化皮和基体金属都有很强的溶解能力，浸蚀后的零件表面比较光亮、洁净，但控制不当时，容易出现过腐蚀现象。
(3)硝酸-氢氟酸型。这类溶液对氧化皮有较强的溶解能力和一定的松动能力，对基体的腐蚀速度则比盐酸-硝酸型溶液低得多，浸蚀后的零件表面残渣较少，但其最大的缺点是氢氟酸有毒，在使用时必须搞好通风、防护和污水处理。
(4)盐酸-氢氟酸-硝酸型。这类溶液有较宽的工作范围，适当调整三种酸的浓度，就可以得到浸蚀型、抛光型等多种性能的溶液。这种溶液的缺点是有毒，抛光型溶液对焊缝容易引起过腐蚀。
(5)高铁盐型。这类溶液对基体金属有一定的保护作用，浸蚀过程进行得比较缓和，浸蚀后的表面质量较高，其缺点是对于厚氧化皮浸蚀能力较弱。
不锈钢和耐热钢的浸蚀工艺规范，列于表2—3—5。3．清除零件表面上的浸蚀残渣(挂灰)
不锈钢和耐热钢的浸蚀残渣，可以用强氧化剂型溶液清除，或在碱溶液中进行阳极电解清除。其工艺规范见表2—3—6。
经过光亮浸蚀或浸蚀后表面洁净的零件，可不进行清除浸蚀残渣工序。
4．钝化、活化处理
不锈钢经浸蚀后，很快便会在表面形成一层薄而透明的氧化膜，如作为保护膜层，则在浸蚀后应进行钝化处理，以获得更致密、耐蚀的钝化膜。如需进行电镀其他金属，则在浸蚀后应进行弱腐蚀活化处理，以保证电镀层有足够的附着力。获取钝化膜有化学钝化和电解钝化等方法。其工艺规范如表2—3—7所列。
表2-3-5 不锈钢和耐热钢的浸蚀工艺规范
表2—3—6 不锈钢和耐热钢清除浸蚀残渣工艺规范
表2—3—7不锈钢化学、电化学钝化处理工艺规范
保证镀层有一般附着力的活化方法有浸渍活化、阴极活化、同时活化与预镀等方法。其工艺规范如表2—3—8、表2—3—9和表2—3—10所列。
表2—3—8 不锈钢浸渍活化工艺规范
表2—3—9不锈钢阴极活化工艺规范
表2—3—10不锈钢同时活化与预镀工艺规范
能保证镀层附着力优良的活化方法有单独进行活化与预镀、镀锌活化等。其工艺规范如表2—3—11所列。
表2—3—11 不锈钢分别活化与预镀的工艺规范
这种方法预镀镍后不用清洗，立即放人pH值为l．5～2．0的硫酸盐镀镍槽或高氯酸盐镀镍槽进行电镀，镀镍所用的阳极含硫量不得超过0．01%。
镀锌活化法的原理是在不锈钢上镀一层薄锌，在还原性酸中，锌层与基材构成微电池，锌层被溶解，而在不锈钢基材上析出氢，氢对表面的氧化膜起还原活化作用。镀锌活化法的浸蚀工艺是：经机械加工的无氧化皮的零件在500mL/L HC1中浸5min～10min，氧化层较厚时在HC1中加入适量的HF和H2S04、H3P04，并酌情延长时间。浸蚀工艺也可在表2—3—5中选用适当的配方。
三、铜及铜合金零件的浸蚀
铜及铜合金零件的浸蚀，通常由预浸蚀(也称无光浸蚀、一般浸蚀)和光亮浸蚀组成，有时也进行弱浸蚀。当零件表面氧化膜较薄或从光亮浸蚀到电镀工序间隔时间很短时，也可不进行预浸蚀或弱浸蚀。
有些铜零件只要求光亮表面，而不需电镀。这类铜及铜合金零件的化学浸蚀往往就是化学抛光。浸蚀后的零件，为防止变色和加强抗蚀性能，应进行钝化处理。
铜及铜合金浸蚀液的主要成分是浓硫酸、浓硝酸和盐酸。这三种酸都能和铜的氧化膜发生反应： ．
酸与氧化膜的反应比较平静。但当氧化膜溶解后酸就与铜起反应，这时反应剧烈。但这种反应是铜与具有氧化性的酸的反应，放出的不是氢气，而是大量棕色刺鼻的二氧化氮和有窒息性的二氧化硫气体。其反应为
浸蚀铜合金时，各种酸与合金内各种成分的反应速度是不同的，只有各种金属成分的溶解速度符合它们在合金中的含量时，则所用各种酸的浓度比才是正确的。
当浸蚀黄铜时，合金中铜和锌两种金属的溶解速度与酸的浓度关系是：当硝酸和硫酸浓度一定时，母及其氧化物的溶解速度随HC1含量增高而上升，而铜的溶解速度却稍有降低。当硫酸和盐酸浓度一定时，随着HN03浓度的增大，铜及其氧化物的溶解速度迅速上升，且大量冒出黄烟，而锌的溶解速度却几乎保持不变。在硫酸中，铜和锌的溶解速度较之在HN03、HC1中要小些。但其另一作用是析出的CuS04结晶能使HN03游离出来，从而延长了溶液的使用寿命。
上述分析可见，浸蚀黄铜的溶液中三种酸的配比要适当，特别要严格控制盐酸和硝酸的含量。浸蚀时，若溶液中盐酸不足时，浸蚀后黄铜表面呈淡黄色；当盐酸过多时，浸蚀后的黄铜表面会出现棕褐色的斑点。当溶液中的HN03含量过高时，浸蚀后的黄铜表面发灰，反之发红。
当浸蚀铸造的铜合金时，为了除去裹夹的砂粒，要在浸蚀液中添加一定量的氢氟酸。
当浸蚀青铜时，可不加H2S04，因为锡在盐酸中溶解较快，但浸蚀液中硝酸的浓度应该高一些。这是因为锡在较浓的硝酸中才能较快地溶解。
对于薄壁铜及铜合金零件，为防止过腐蚀而报废，通常都不使用浓的HN03和HC1进行浸蚀，而是采用不太浓的硫酸，在适当高一点的温度下浸蚀。此时铜的氧化物能很好地溶解，而铜的溶解却很缓慢。有时也加入一些铬酸(或铬酸盐)把低价铜的氧化物氧化成Cu0，促使表面更均匀地溶解。铜及铜合金化学浸蚀工艺规范列于表2—3—l2。
表2—3—12 铜及铜合金化学浸蚀工艺规范
铜及铜合金低温除油，无硝酸、铬酸浸蚀工艺。其组成和工艺规范列于表2—3—13。
表2—3—13 铜及铜合金无硝酸、铬酸浸蚀工艺规范
铜及铜合金光亮浸蚀为最后一道工序时，浸亮后应立即进行钝化处理，防止变色和增强抗蚀性能。铜及铜合金钝化工艺规范列于表2—3—14。
表2—3—14铜及铜合金钝化工艺规范
铜及铜合金浸蚀后若不能进入电镀或其他工序时，可浸入碳酸钠含量3%～5%，重铬酸钾30g/L～50g/L的溶液中于室温到80℃的温度下进行防锈处理。
四、铝及铝合金零件的浸蚀
铝是两性金属，可在碱和酸两种溶液中进行浸蚀。
(1)铝及铝合金碱液浸蚀的工艺规范，列于表2—3—15。
表2—3—15 铝及铝合金碱液浸蚀工艺规范
(2)铝及铝合金酸液浸蚀的工艺规范，列于表2—3—16。
表2—3—16铝及铝合金酸浸蚀工艺规范
(3)钎焊铝零件在浸蚀前需在如下工艺规范下去焊渣。
铬酐(Cr03) 60g/L 氟硅酸钠(Na2SiF6) 10g/L
硫酸氢钠(NaHS04·H20) 30g/L
温度 20℃～60℃ 时间 3min～6min
然后按一般碱液浸蚀工艺进行浸蚀，依表2—3—17工艺规范进行酸浸蚀。
表2—3—l7 不同焊料的酸浸蚀工艺规范
经过浸蚀的铝及铝合金零件，可直接进行阳极氧化或化学导电氧化，但如要电镀其他金属，还必须进行浸锌、浸重金属、磷酸阳极化或盐酸浸渍等工序，方可获得附着力良好的镀层。工序问防锈可按铜件防锈方法处理。
五、镁及镁合金的浸蚀
镁极易氧化，在电镀或氧化之前必须进行特殊的预处理，镁及镁合金的浸蚀、活化工艺如表2—3—18所列。
表2—3—18镁及镁合金浸蚀工艺规范

『伍』 腐蚀剂详细资料大全

腐蚀剂是具有指腐蚀作用的化学物质。在不锈钢制造过程中是不可缺少的工序。众所周知, 化学腐蚀剂过去是使用 氯化铁类, 过硫酸按类, 氯化铜类, 铬酸一硫酸类, 以及氯酸钠等类化合物。然而, 这些腐蚀剂都属于某种强酸、强碱、强氧化剂等强腐蚀性试剂, 因而其操作使用比较困难, 从而使基板材料和抗腐蚀保护剂材料受到限制。不锈钢的组织类型很多，除了不同的基体组织外，还常出现δ铁素体，少量的碳化物及金属间化合物，它们对钢的性能有重要影响。由于各个相的形态没有明显的特点，所以用一般的浸蚀剂难以鉴别。

基本介绍

• 中文名 ：腐蚀剂
• 外文名 ：etchant
• 拼音 ：fǔ shí jì
• 学科 ：冶金工程
• 套用 ：不锈钢
• 本义 ：腐蚀作用的化学物质

简介,化学浸蚀原理,选择浸蚀剂的原则,金相浸蚀注意事项,

简介

不锈钢试样的浸蚀较磨光与抛光难度更大，原因是钢的耐蚀性好，显示基体的晶界比较困难，特别是奥氏体不锈钢、超低碳不锈钢等难以显示完整的晶界。不锈钢的组织类型很多，除了不同的基体组织外，还常出现δ铁素体，少量的碳化物及金属间化合物，它们对钢的性能有重要影响。由于各个相的形态没有明显的特点，所以用一般的浸蚀剂难以鉴别。 快速、准确地显示各相组织，满足分析检验工作的需要，要求试验人员能够根据钢种选择适当的浸蚀剂，保证试验结果的准确性。 试剂选择不当、组织显示不佳都将增加检验人员劳动量，如何根据钢种选择浸蚀剂成为不锈钢金相检验的难点，下面就目前检测量较大的钢种浸蚀剂的选择进行研究。

化学浸蚀原理

不锈钢金相组织常用的显示方法有化学浸蚀法和电解浸蚀法，而我们最常用的是化学浸蚀。化学浸蚀是将抛光好的试样磨面浸入化学试剂中或用化学试剂擦拭试样磨面，使之显示出显微组织的一种方法，这是套用最早和最广泛的常规显示方法。 化学浸蚀实际上是一个电化学反应过程，是借试样各组织组成物间物理化学性质的差别，使其表面产生选择性浸蚀的方法，此时试样表面的微观起伏与其内部组织相对应，从而显示出组织特征。金属与合金中的晶粒与晶粒之间、晶内与晶界以及各相之间的物理化学性质不同，且具有不同的自由能，当受到浸蚀时，会发生电化学反应，此时浸蚀剂可称为电解质溶液。由于各相在电解质溶液中具有不同的电极电位，形成许多微电池，较低电位部分是微电池的阳极，溶解较快，溶解处呈现凹陷或沟槽，使相或组成间的衬度增大。在晶粒平面处的光线则以直接反射光反射进入物镜，呈现白亮色从而显示出晶粒的大小和形状。

选择浸蚀剂的原则

通常浸蚀剂的浸蚀能力主要决定于溶液中氧化性离子本性，而不是浓度。因此，调整浸蚀时的浸蚀能力，主要手段是改变氧化性离子的种类和配比。要想清晰地显示组织的稳定性，需适当地选用浸蚀剂。若被显示组织的稳定性高，应选用浸蚀能力较强的浸蚀剂，但这并不意味着在任何情况下都选用电位高的浸蚀剂，如不恰当地选用，往往会显示不出电化学行为差异小的细微组织，达不到区分合金组织细节的目的。 浸蚀剂种类繁多，选用时应根据材料类别、检验目的及操作者的经验，以清晰地显示出组织为主要目的，还应考虑到无毒、挥发性小、易于保存等因素。 1铁素体不锈钢金相腐蚀剂的选择 410S和430均属于铁素体不锈钢，一般用三氯化铁盐酸水溶液（三氯化铁5g+盐酸20ml+水100ml）来显示其组织和晶界，但用三氯化铁浸蚀时试样面常常出现很多黑点，这种黑点的出现不仅影响试样的观察，也会误导检验者而增加分析难度。三氯化铁浸蚀时试样基体中以氧化物为核心、硫化物为外壳的复合型夹杂物降低钢的耐点蚀性，尤其不耐Cl－ 腐蚀，这种硫氧复合夹杂物腐蚀脱落后形成的微孔，且随着浸蚀时间的延长微孔扩大，导致试样面上出现大量的黑点。 通过采用不同浸蚀剂进行大量的对比试验，最终采用苦味酸盐酸酒精溶液（1g苦味酸+5ml盐酸+100ml酒精）浸蚀后试样组织较清晰，不仅避免了腐蚀黑点的产生，而且减轻了位向对腐蚀的干扰。 2奥氏体不锈钢金相腐蚀剂的选择 常见的奥氏体不锈钢主要有300系列Cr－Ni奥氏体不锈钢和200系列Cr－Mn－N奥氏体不锈钢。300 系列主要钢种有304、304L、316L、310S、321，200系列奥氏体不锈钢有J4、TS21、201等。 因奥氏体不锈钢加入的微合金多，成分复杂，耐腐蚀，需选择强氧化性的浸蚀剂，王水一度成为腐蚀奥氏体不锈钢的首选试剂。 王水配置后具有较强的挥发性和氧化性，导致实验室内设备产生锈蚀现象，由于王水强腐蚀性导致基体中夹杂物脱落成为孔洞，容易导致误判。通过反复试验发现苦味酸盐酸酒精溶液（1g苦味酸+5ml盐酸+100ml酒精）腐蚀奥氏体不锈钢具有较好的效果，但腐蚀时间略长。采用苦味酸盐酸溶液（20g苦味酸+100ml盐酸）能较快的显示基体组织，且具有较好的腐蚀效果。 奥氏体不锈钢中δ铁素体对材料的塑性、耐蚀性影响较大，尤其对热塑性影响更为严重，往往由于加热温度、成分控制不当，导致δ铁素体数量增多而产生边部开裂、表面线裂等缺陷，准确测定δ铁素体含量具有重要指导作用。采用奥氏体不锈钢常用腐蚀剂往往会腐蚀过度，导致铁素体脱溶，形成孔洞，且与夹杂物不易区分，经过对多种试剂、方法进行试验，发现用10% NaOH溶液进行电解腐蚀能很好地显示δ铁素体相。 3双相不锈钢金相腐蚀剂的选择 双相不锈钢要求奥氏体相和铁素体相含量各在50%左右，用王水、三氯化铁等溶液腐蚀，可以比较清楚区分铁素体相和奥氏体相。同时此化学浸蚀剂能显示出部分的奥氏体晶界和部分的铁素体晶界。用王水等腐蚀剂虽然能够清楚地区分两相，但两相的对比度相差不大，无法套用图像分析软体准确测定相含量。用KOH30g，K3Fe（CN）6 30g，H2O100mL配置的溶液。 在95℃腐蚀5s，铁素体相呈红褐色，奥氏体不受侵蚀。用这种腐蚀剂腐蚀的组织便于区分，同时可用金相分析软体快速、准确地测出相比例。

金相浸蚀注意事项

腐蚀试样时抛光试面浸入盛有浸蚀剂溶液的玻璃皿中，不断摆动，但不能擦伤表面。 达到一定的时间后，取出立即用热水冲洗，再用酒精漂洗，并用热风吹干。浸蚀时应注意观察试样表面情况，一般当镜面失去光泽变成灰暗即可，时间常从几秒到几分钟。高倍观察宜浅浸蚀，低倍观察可深些，以在显微镜下能清晰显现组织为准。 浸蚀后应快速冲洗、吹乾，使水在试样表面停留最短暂的时间，否则试样表面会有水迹残留，有时会错误地认为是附加相，影响正确地检验。当试样浸浊不足，浸蚀得太浅时，最好重新抛光后再浸蚀。如果不经抛光重复浸蚀，往往在晶粒界形成“台阶”，在高倍显微镜头下，能够看见伪组织；当试样经过浸蚀，浸蚀得太深时，必须抛光后再浸蚀．必要时还要回到细砂纸上磨光。

『陆』 高强钢一般用什么腐蚀液

是看高强钢的金相的话可以用氯化高铁溶液，具体：氯化高铁含量5g，浓盐酸5ml，先用盐酸将氯化高铁溶化完成后，用蒸馏水配制成100ml的溶液。一般可以使用。我有一本试剂手册，需要的话可以留电子邮箱！

『柒』 低碳钢用什么侵蚀剂侵蚀出晶粒度

4%硝酸酒精溶液。用医用棉球，蘸腐蚀剂擦拭10秒，然后用清水冲洗，在显微镜下观察，直到可清晰观测为止，或用腐蚀剂直接腐蚀50~70秒也可。

『捌』 对于不同的金属材料应如何选择浸蚀剂

不同的材料常用的浸蚀剂也不同 还有看你想看什么组织 不同的组织有的也有不同的浸蚀试剂 一般的3%-4%的硝酸酒精比较常见。

『玖』 铝钢焊接接头看金相用什么腐蚀剂

最好是分开腐蚀
可以先腐蚀钢观察钢的组织,后腐蚀铝合金观察铝的组织。
铝及铝合金制样技术
一、低倍检验
截取试样后经磨床磨光后用汽油或酒精清除表面油污后进行浸蚀.
常用浸蚀剂：
1）15%NaOH水溶液 显示铝合金低倍组织及硬铝晶粒度,显示铸造铝合金的针孔等缺陷.
2）（5ml）HF+（25ml）HNO3+（75ml）HCl 显示纯铝、防锈铝等软合金的晶粒度.
3）（10ml）HF+（5ml）HCl+（5ml）HNO3+（380ml）H2O 显示退火态的硬铝晶粒度.
试样经上述试剂浸蚀后,在30%HNO3水溶液中进行“中和”,去除表面氧化膜.
试样制备过程为：去油→浸蚀→冲洗→中和→冲洗→吹干
二、高倍检验
1.试样制备
在需要分析的部位截锯试样后用锉刀锉平,锯断面较平齐时也可用粗砂纸逐渐整平,不能用力过大,以免形成较深的形变层,粗磨时注意切勿将粗砂粒带到下一道砂纸上,以免留下很深的划痕.由于铝合金质软,砂纸上的粗磨粒在磨制过程中会随时剥落,最好在砂纸上洒些汽油,其到润滑作用.
2.试样抛光
抛光盘的转速以400~500/分为宜.
粗抛：粗海军呢、帆布,氧化铬或W3~W5金刚石研磨膏,施加压力大些.
精抛：细海军呢、丝绒,氧化镁悬浮液或W1~W2金刚石研磨膏,时间约10分钟.试样最好放在抛光盘的近中心部位,作往返移动,不要旋转,精抛到样品表面极光亮,无磨痕时即可进行腐蚀、观察.
三、铝合金中相的鉴别
铝合金中相的侵蚀试剂较多,一般都可以通用,笔者在近30年的金相检验中积累了一定的经验,效果较好,现介绍给大家.
1）Al3Fe ：20%HSO4水溶液,呈黑褐色
2）α（Al12Fe3Si）：20%HSO4水溶液,颜色发暗
3）β（Al9Fe2Si2）：20%HSO4水溶液,呈黑色
4）β（Mg2Al3）：10%H3PO4水溶液,边界更为清晰
5）Al6（FeMn）：10%NaOH水溶液,表面粗糙,颜色略变
6）Mg2Si：混合酸、25%HNO3水溶液、0.5%HF水溶液,均能强烈至被溶解掉
7）Mn3SiAl12 ：10%NaOH水溶液呈暗灰色,相轮廓更为清晰
8）θ（CuAl2） ：10%H3PO4水溶液,不变色
9）S（CuMgAl2）：10%H3PO4水溶液,暗棕色
10）Cu2FeAl7 ：混合酸,呈褐色
11）W（Cu4Mg5Si4Alx）：25%HNO3水溶液,呈深褐色
12）Al6（FeMnSi）：25%HNO3水溶液,不侵蚀
13）T（AlZnMgCu）和S（CuMgAl2）：混合酸暗灰色,T相比S相受侵蚀程度弱
14）AlFeMnSi和Al6（FeMn）：20%H2SO4水溶液,呈黑褐色
15）FeNiAl9 ：混合酸及0.5%HF水溶液,呈棕色
16）AlCuNi：25%HNO3水溶液,强烈
17）T（CuMn2Al12）：混合酸呈青色,在变形铝合金中特有的
18）Cu2FeAl7：各种试剂都不敏感

『拾』 什么腐蚀剂可以融化钢铁，便捷试的

1.硝酸酒精溶液（硝酸,酒精比）
2.苦味酸酒精溶液（苦味酸,酒精）
3.混合酸酒精溶液（盐酸,硝酸,酒精）
4.王水（盐酸,硝酸）