『壹』 钢板正火，正火轧制，控轧
1.正火是一种低成本的热处理方案。 将亚共析碳钢加热到Ac3以上30～50℃，过共析碳钢加热到Accm以上30～50℃，保温，空气中冷却的方法称为正火。改善切削加工性能.
2.轧制过程是一个降温过程,一方面空气冷却,循环水降温,另一方面,受轧棍挤压力和内部钢结构积压排列,又是一个发热过程,两相抵消,外部不断降温,形成硬化的表皮,另一方面,内部的物理压力转换成热能,延缓温降,不致产生裂痕,使钢坯在控制中延展成型.
3.是在调整钢的化学成分的基础上，通过控制加热温度，轧制温度，变形制度等工艺参数，控制奥氏体组织的变化规律和相变产物的组织形态，达到细化组织，提高强度和韧性的目的。
控轧式正火就是控制轧制，控制轧制温度，压下量，冷却速度，以及终轧温度等措施，使钢板的性能达到良好的强韧性配比.
控轧特点：在“开轧”到“精轧”需要等温。
『贰』 变压器温度控制器黑色表针和红色表针是表示什么温度
黑指针表示的是测量到棚森的变压器实际的上层油温，红指针表示变压器设定的上限报链氏亩警温度值，当变压器核雹上层油温超过该值时会告警，以提醒运行人员进行处理。
『叁』 炼钢出钢温度控制范围的具体掌控以及连铸铸坯的温度范围
一、炼钢过程温度的控制
在吹炼过程中，对炉况的判断来调整温度。吹炼前期，如果碳焰上来的早，表明溶池的温度教高。可以通过适当提前加入二批料控制；反之，如果碳焰上来的晚，表明前期温度低，应该降枪提高溶池的温度。在吹炼中期，可根据炉口火焰来判断溶池温度，如果温度过高，应加入矿石来进行调整。
二、观察温度的技巧
1、火焰判断：如过温度高．炉口喷出的火焰白亮而浓厚有力，火焰四周带有红焰或白烟；温度低时，炉口喷出的火焰透明淡薄红烟少，火焰整个形状不圆，带刺，边上有火化反应，颜色发暗，呈青灰色，喷出的渣子发红，常拌有未熔化的石灰粒。
2、根据吹炼时间来判断：在相同压力下，吹炼时间长，则温度高，反之，则低。
3、过程温度高，如果枪位不合理，比较容易喷溅，而且渣子发亮有力。
4、冷却水判断：氧枪冷却水进出水温差也能反映溶池温度状况，所以在转炉吹炼过程中，枪位相仿，冷却水流量一定时，则氧枪在炉内受辐射热的大小，可由氧枪冷却水进出水温差来表示，池温度高，氧枪进出水温差大，反之，则小。
5、终点温度高时，火焰收得慢，反之，温度低。
6、倒炉炉况判断：温度高时，炉膛白亮，渣子活跃，温度低时，炉膛发暗，炉渣发死，有红烟。
7、取样判断：取样判断一般分为两种，既脱氧前的取样和脱氧后的取样。
第一种：脱氧前的取样主要观察钢水表面来判断钢水温度。
当钢水温度高时，拨开样勺上覆盖的渣层时顺利，既渣子和钢水很容易分开，样勺内的钢水白亮、活跃。倒入样模后开始均匀沸腾，结膜时间比较长。
当钢水温度低时，样勺内渣层也钢水不容易分开，钢水颜色发暗，钢水浑浊发粘，倒入样模内沸腾微弱，结膜时间短。
第二种：脱氧后取样
这部分样大多是从钢包中取出的。
当钢水温度高，脱氧好时，样勺内钢水白亮平静，边缘山有少量的白膜游动，倒入样模内很快结成一层白膜，但局部几处表面钢水还在游动不凝结，凝结后表现中心稍向下凹。
当钢水温度低，脱氧不好时，钢水在样勺内呈青色，表面不结模，倒入样模后一部分很快凝固，另一部分有钢水游动，最后冒出来一块。
8、出钢判断：如果钢流白亮刺眼，边缘有火舌，声音大，则说明温度高，如果钢流发散，周围有红烟，靠近出钢口附近火星多，钢流成橘黄色，不刺眼，表面温度低。
在实际生产中，吹炼任何钢种，对其终点温度都有一定的范围．如果终点温度低可能造成结瘤，甚至回炉事故。如果终点温度过高，不但会增加钢中气体和非金属夹杂物的含量，影响钢的质量，还会增加铁的烧损，降低炉衬寿命和氧枪寿命，甚至可能造成漏钢事故。因此探索终点温度控制对炼钢操作有重要的指导意义。
这个是我在网站上找的。
『肆』 轴承钢生产为什么要控轧控冷
轴承钢生产要控轧控冷的原因是。
1、轧制时通过控轧控冷，能够明显改善轴承钢网状碳化物网状组织。
2、为得到最佳的碳化物网状级别，终轧温度控制在780～830℃范围内，上冷床返红温度≤690℃。能得到相对最佳的网状级别。
3、控轧控冷，游态可以将轧材神哪源可球化退火的时间缩短，缓歼降低能耗并提高生产效率。
『伍』 控制轧制和控制冷却在实际生产中的具体作用
控制轧制是通过控制轧制过程中钢的变形量和变形温度，控制冷却是结合控制轧制的情况控制钢温度，从而对钢板的相变进行控制钢的组织，通常是细化晶粒、促进微合金元素析出。
控制钢组织性能，可以获得多种好的组织和性能。在实际生产中的具体作用包括：提高强度（高强钢、超级钢等）、提高塑性（冷镦性能、低屈强比的抗震钢等）、提高韧性（低温地区用钢：海洋用钢、高级别管线钢等）等多种作用，结合成分优化还能提高耐蚀性，调整性能匹配获得优异的综合性能。
控制轧制和控制冷却可以实现使用低成本合金体系生产更高等级的钢，可以说控制轧制和控制冷却发展到现在，对钢的性能贡献已经无所不及
『陆』 彩涂钢板脱脂剂浓度怎么测试，温度怎么控制，为什么要控制温度和浓度
带钢专用含硅化学脱脂粉
技术说明书
一、应用范围
C-8303B是含硅的粉末状固体强碱性低泡脱脂产品，专用于带钢及板片材脱脂机组的浸洗或喷淋清洗段，与电解碱洗段的C-8305B配合使用，可提高清洗能力，降低清洗成本。
二、产品特性
1. 白色粉末；
2. 由碱性无机物、表面活性剂、可溶性硅酸盐、螯合剂复配而成；
3. 含硅成份，可保证极低退火粘钢发生率；
4. 具有超强渗透力，对油污和碳灰有较好清洗效果，使用时泡沫少；
5. 清洗效果好,可减轻电解脱脂清洗工艺的压力；
6. 溶液杂质离子少，对设备系统腐蚀微弱。
三、工作液组成及操作条件
开槽用量 10-30 g/1（喷淋工艺）
30-50 g/1（浸洗工艺）
游离碱度 32±2（50g/1工作液）
工作温度 60-90 ℃
工作时间 1-2 Sec
喷射压力 0.2～ 0.25MPa
四、工艺要求
1. 使用脱盐水进行工作液配制，减少杂质离子带入，避免设备系统和基材的腐蚀。
2. 工作液配制方法：先放脱盐水至工作水位的3/4，预热至40-50℃，在搅拌过程中慢慢加入计算所需量，然后加水到工作水位，并加温到工作所需温度即可使用。
3. 药剂添加与维护：用脱盐水将药剂开成较高浓度(不高至50wt%)的溶液，适量添加，以保证药剂完全溶解与均匀。
4. 本品属带钢专用低泡清洗产品；在清洗过程中，一般会产生少量泡沫，须配合适量消泡剂F-4700使用。
5. 处理液的更新：工作液使用后将变污浊，直至脱脂力减弱，呈老化状态；在这种状态下，即使补加脱脂粉也不能达到预期的效果，在这种情况下槽液应废弃更新。我司建议一般情况下槽液含油量超过30g/L或处理3000-5000吨板材即需要更新槽液，具体换槽时间视现场生产情况而定。
浓度(游离碱度)管理：喷淋清洗控制游离碱度8-25点，浸洗工艺游离碱度15-37点；在1000L工作液中每添加F-8303B脱脂粉1.5公斤升高游离碱度一点；根据现场情况由技术人员决定最佳的游离碱度控制范围。
6.
检验器材：250毫升锥形瓶、10毫升移液管、50毫升酸式滴定管、洗耳球
检验药品：酚酞指示剂、蒸馏水、0.1N硫酸或盐酸
检测方法：取10毫升工作液，置于250毫升锥形瓶中，加入50ml 蒸馏水，加入3-5滴酚酞指示剂，用0.1N硫酸或盐酸标准溶液滴定至无色，所耗用的0.1N硫酸或盐酸毫升数即为游离碱度。
7．根据现产品使用情况，在使用过程中应注意以下问题：
7．1清洗开机前，工作液应加温至规定的工作温度,加料调游离碱度至工作浓度。
7．2换槽前需将槽内污物清洗干净后重新开槽。
五、槽体要求
F8303B具有强碱性，有腐蚀作用;槽体、管道和输送泵宜由不锈钢制成，可以提高设备的使用寿命。
六、废水处理
1．不允许直接排入地表和地下排水系统。
2．按当地环保法规来处理和排放。
七、储存要求
1. 产品25KG/包，编织袋包装，运输及存放时避免与水接触。
2. 存放通风、干燥的地方。
3. 不与酸及酸性物质直接接触。
八、使用卫生与安全
1.使用时配戴手套、防护眼镜，避免与皮肤和眼睛直接接触。
2.使用不当时会刺激或灼伤皮肤和眼睛;接触眼睛或皮肤时立即用清水冲洗，如有需要立即就医。
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『柒』 bwy-803ath温度指示控制器红色指针表示什么意思
干变的与油变的温度计是不同的。看你的情况应该是油变的温度计。
1、这种温度计叫压力式温度计。他所检测的是变压器油顶层温度。也间接知道变压器线圈的平均或袜没基最热点温度。有两个至四个接点。出厂时一般整定在55度和80度（自己可以重新设定）。可以用来报警、启动风机、跳闸等。
2、红色指针是设定值，如你设定他60度报警察滚，当黑色指针（瞬时温度值）与红色指针相遇时，他就报警。也许温度继续上升。红色指针也随之向上运动。当温度下降时，黑色指针回落，红色指针不动（所以二楼说的曾经最大温度）。但此时你要把红色指针调回来，放到设定值处。如果不告谨调，那倒是真说明，这台变压器的运行温度曾经最高是多少度了。 以上是我的理解，不一定全对，你最好还是要温度计的说明书，看一下。一般变压器制造厂在出厂文件中附有。
『捌』 钢板标准中的控扎是什么意思呀
控扎，就是将温度控制在一定范围内进行轧制，一般都约等于正火，不过一般对于容器板或者特殊板材来说，还是要求正火的，因为正火对板子的内部性能有益的
『玖』 请教：热轧钢板和控轧钢板的区别是什么两种钢板能否互换使用
控轧钢板是通过对变形量，变形温度控轧获得理想的特殊使用性能。具有更高的附加价值和更高的价格。可以互换使用，但是不是好的选择！
『拾』 钢板的交货状态 有一种是TMCP 请具体解释
新一代TMCP生产所谓TMCP(Thermo Mechanical Control Process：热机械控制工艺)就是在热轧过程中，在控制加热温度、轧制温度和压下量的控制轧制(CR Control Rolling)的基础上，再实施空冷或控制冷却(加速冷却／ACC：Accelerated Cooling)的技术总称。
1.传统的TMCP技术
传统的TMCP技术是将钢坯加热到1150－1050℃温度，在再结晶区或未再结晶区给予大压下进行轧制，然后再根据轧件的不同，进行不同温度区段的冷却。通常根据不同钢种，控制钢板950℃-600℃温度范围的变形量，达到奥氏体状态的控制和进一步由这种受控态奥氏体发生相变的控制。图1 为控制轧制和控制冷却技术示意图。TMCP目的是改善钢板组织状态，细化奥氏体晶粒，使碳化物在冷却过程中于铁素体中弥散析出，提高钢板强度和综合机械性能。
传统TMCP技术利用添加微合金元素来扩大未再结晶区，采用低温大变形产生硬化奥氏体通过加速冷却控制硬化奥氏体相变。但是传统TMCP技术的不足包括以下两点：
1)微合金元素的添加
铌等微合金元素的加入，除显著提高钢材的再结晶温度，扩大未再结晶区外，会大幅度提高材料的碳当量，进而恶化材料的焊接性能。另外，随着社会的高速发展，人类面临越来越严重的资源、能源短缺问题，可持续发展战略思想不允许大量微合金元素的被采用。
2) 低温大压下轧制
低温大压下轧制，导致轧机受力过大，降低了轧机的使用寿命。另外，长期以来人们为了大幅度提高轧制设备能力，投入了大笔资金、人力和资源。
因此发展出新一代TMCP技术。
2.新一代TMCP技术
为了弥补传统TMCP技术的不足，根据TMCP技术特点创新出以超快冷技术为核心的新一代TMCP技术即NG-TMCP。
1)NG-TMCP中心思想
NG—TMCP的中心思想是：(1)在奥氏体区间，趁热打铁，在适于变形的温度区间完成连续大变形和应变积累，得到硬化的奥氏体；(2)轧后立即进行超快冷，使轧件迅速通过奥氏体相区，保持轧件奥氏体硬化状态；(3)在奥氏体向铁素体相变的动态相变点终止冷却；(4)后续依照材料组织和性能的需要进行冷却路径的控制。
NG-TMCP的中心思想新一代技术开始应用阶段主要用于生产高强度造船钢板和长距离输送石油、天然气用管线钢板，以及其它用途的高强度焊接结构钢板。近年来，又开发出了应用于LPG储罐和运输船用钢板、高层建筑用厚壁钢板、海洋构造物等重要用途的钢板。以造船板、管线用钢板、焊接结构钢板等产品为主的厚钢板，在钢铁发达国家采用新一代TMCP技术生产的约占30-50%。
2)NG-TMCP技术特征
(1).低成本、减量化的成分设计
新一代钢铁材料的开发，尽量少地添加合金元素或微合金化元素，以达到生产高性能钢材的目的。高强度、高塑性及高吸能潜力的先进高强度钢（AHSS-Advanced High Strength Steel），如双相钢(DP-Dual Phase)和相变诱导塑性钢(TRIP-Transformation Inced Plasticity)在汽车工业中己得到广泛应用。其中AHSS钢强化机理依赖相变及软硬相的复杂结合来达到所需的性能。
(2).高速连轧的温度制度
NG—TMCP采用适宜的正常轧制温度进行连续大变形，在轧制温度制度上不再坚持“低温大压下”的原则。所以，与“低温大压下”过程相比，轧制负荷(包括轧制力和电机电流)可以大幅度降低，设备条件的限制可以大为放松。
(3).精细控制、均匀化的超快速冷却
轧后钢材由终轧温度急速快冷，经过一系列精细控制的、均匀化的超快速冷却，迅速穿过奥氏体区，达到快速冷却条件下的动态相变点。在轧件温度达到动态相变点后，立即停止超快速冷却。
(4).超快速冷却后的冷却路径控制
根据不同用户对钢板性能的不同要求，利用控制冷却路径来控制硬化奥氏体的相变，得到多相或双相同比例的不同组织，实现对钢的相变强化，缩短相变时间。例如强度要求不是很高的钢，冷却到动态相变点附近时，采用一定的冷却速度得到铁素体钢(冷却路径见图2的a);当强韧性要求都较高时，可采用较大冷速进入贝氏体区，得到贝氏体组织(冷却路径见图2的b);如果对强度要求很高的钢采用更大冷却速度，得到马氏体钢(冷却路径见图2的c)。
(5).产品组织和性能特点
由于NG—TMCP技术仍然坚持传统TMCP的两条原则，即奥氏体硬化的控制和硬化奥氏体相变过程的控制，所以NG—TMCP可以实现材料晶粒细化，发挥细晶强化的作用。同时在超快速冷却后材料的相变过程可以依据需要进行冷却路径控制，所以相变组织可以得到控制，从而实现相变强化。所以材料的强度、塑性、韧性、卷边成形性等综合性能可以大为改善(如兼有高强度、高延伸、良好的卷边性能、低屈强比等)。
3.传统TMCP与新一代TMCP技术对比
1) 轧制区间不同
新一代TMCP技术采用再结晶区范围内的正常轧制温度轧制，传统TMCP技术在较低温度的未再结晶区轧制。
2) 轧后内部应力不同
新一代TMCP技术采用正常温度下连续轧制。由于温度高，使积累的位错可以进行滑移和析出，高能状态应力得以释放而传统TMCP技术采用的是低温大压下轧制(见图1)，位错聚集，造成内部应力集中，不能释放。
3) 相变机理不同
新一代TMCP技术的相变是一种动态相变，相变发生在变形过程中和相变后短时内，它是形核控制相变，从界面形核开始，在连续热变形、连续应变能积累和释放过程中晶核在高时变区（应变带、滑移带、孪晶带、亚结构界面）不断反复形核，具有“形核位置不饱和”机制：相变速率快，可产生等轴低位错密度的超细亚铁素体。而传统TMCP技术的相变主要发生在变形后的连续冷却过程中。
4) 控制冷却能力的不同
传统TMCP技术是在相变点附近轧制，冷却途径只有一条，其冷却途径不能控制，而新一代TMCP技术可以根据用户对钢板组织与性能的要求，控制冷却路径和所需组织，可以设计多条冷却路径，而且比传统加速冷却速度快2-5倍，使钢板强度提高，焊接性改善，且处理后钢板表面的温度非常均匀。
4.新一代TMCP技术超快速冷却技术与设备的要求
NG-TMCP生产工艺要求轧后钢材急速快冷，经过一系列精细控制的、均匀化的超快速冷却，迅速穿过奥氏体区，达到快速冷却条件下的动态相变点。这就要求超快冷却技术至少具有以下3个特点：
（1）具有超快冷却能力，即其冷却速度可以达到水冷的极限速度；
（2）板面内温度分布均匀；
（3）可实现高精度的冷却终止温度控制。
5.结束语
随着国民经济的快速发展及可持续发展战略思想的不断深入，制造业领域提出了4R原则，即减量化、再循环、再利用和再制造。钢铁生产单位必将坚持减量化的原则，即采用节约型的成分设计和减量化的生产方法，获得高附加值、可循环的钢铁产品。新一代的TMCP技术逐渐代替传统的TMCP技术，称为生产宽厚板不可或缺的技术。