焊缝什么位置最理想

Ⅰ 平、仰、立横四种位置焊接有什么不同

平焊就是平面焊，就是在水平面上，眼睛处于俯视焊缝位置，比较容易；

横焊就是焊缝成水平布置，大致与眼平齐；

立焊就是在竖直面上，又分立向上和立向下，有点难；

仰焊就是仰着头焊了，这个更难。

你所说的四种不同的焊接位置应是平、立、仰、横焊吧！这四种位置的不同主要是焊接时焊条、熔池和焊缝的空间位置不同，在焊接过程中，熔池受各种力的影响（如电弧吹力、电磁力、铁水重力、表面张力等）是不同的，对焊接熔池的成型影响也不尽一样。同时四种焊接位置针对焊丝的摆弧方式、参数选取、焊接工艺特点也是有不同的。可以的话看一些相关的书籍，进行全面的了解。

焊接操作难度与焊接位置有直接关系，平焊（PA）角焊（PB）焊接及两块板对接和角接放置在与水平面平行的工作台上焊接，难度较小，立向上焊（PF）立向下焊（PG）及两块板所需焊的焊缝与地面垂直，焊接就比较难了。最难的焊接位置是仰焊（PD）及抬头45度后才能看见的位置，这个没有多年经验完全没法焊，所以遇到仰焊位置时我们通常通过工装改变其焊接位置，尽量使其焊缝处于平焊位置来减小操作难度！

操作难易程度不一样，在工艺参数选择、焊材规格等方面需要针对不同的位置进行调整。
表现在焊接工艺评定和焊工考试上覆盖范围不一样。

附张图吧：

Ⅱ 电渣焊最适合什么位置焊接

电渣焊：适合

焊缝处于 垂直位置 及 接近垂直位置（≤30°）位置焊接。

Ⅲ 焊接工艺设计时，焊缝的布置应注意哪些问题

（1）便于装配和复施焊焊缝位制置必须具有足够的操作空间以满足焊接时运条的需要。焊条电弧焊时，焊条须能伸到待焊部位。点焊与缝焊时，要求电极能伸到待焊部位。埋弧焊时，则要求施焊时接头处应便于存放焊剂。

（2）有利于减少焊接应力与变形设计焊接结构时，应尽量选用尺寸规格较大的板材、型材和管材，形状复杂的可采用冲压件和铸钢件，以减少焊缝数量，简化焊接工艺和提高结构的强度和刚度。同时，焊缝布置应尽可能对称布置以减小变形。
（3）焊缝的布置应避免密集、交叉焊缝交叉或过分集中会造成接头部位过热，增大热影响区，使组织恶化，性能严重下降。两条焊缝间距一般要求大于3倍板厚。
（4）避开最大应力区和应力集中部位焊接接头是焊接结构的薄弱环节。因此，焊缝布置应避开焊接结构上应力最大的部位。另外，在集中载荷作用的焊缝处应有刚性支撑。
（5）避开机械加工面焊接时会引起工件变形，对于位置精度要求较高的焊接结构，一般应在焊后进行精加工；对于位置精度要求不高的焊接结构，可先进行机械加工，但焊缝位置与加工面要保持一定距离。
（6）便于焊接和检验设计封闭容器时，要留工艺孔，如入孔、检验孔和通气孔。焊后再用其他方法封堵。

Ⅳ 请问焊缝的合理焊接顺序是什么

焊接顺序，注意以下原则：
结构对称时，采用对称焊法；焊缝多比较集中时，采用跳内焊法分容散受热避免集中受热。
长焊缝大于1米焊缝，采用分段退焊等；对组合件，先部件组焊矫正合格后，再整体拼装;
结构不对称时，先焊焊缝少的一侧。
先焊收缩量较大的焊缝，使焊缝能较自由地收缩，以最大限度地减少焊接应力。
先焊工作时受力较大的焊缝，使内应力合理分布。

Ⅳ 容易获得良好焊缝成形的焊接位置是

坡口形式及组装
CO2 气体保护焊对坡口形式和组装的要求较为严格。对接焊缝的坡口形式以及尺寸包括角度、钝边和装配间隙。坡口角度主要影响电弧是否能深入到焊缝的根部,使根部焊透,进而获得较好的焊缝成形和焊接质量。保证电弧能够深入到焊缝根部的前提下,应尽量减小坡口角度。钝边的大小可以直接影响根部的熔透深度,钝边越大,越不容易焊透。钝边小或无钝边时容易焊透,但装配间隙大时,容易烧穿。 装配间隙是背面焊缝成形的关键参数,间隙过大,容易烧穿;间隙过小,很难焊透。采用直径为1. 2 mm的H08Mn2 Si焊丝。单面焊双面成形封底焊缝的熔滴过渡形式为短路过渡,通常可以选用较小的钝边,甚至可以不留钝边,装配间隙为2～4 mm,坡口形式要求采用V形坡口,坡口角度在60°±5°,对提高坡口精度以及焊接质量,起到了很好的作用。焊接中注意天气的影响,特别是防风措施一定要做到位。
2. 2焊接电流的选择
焊接电流是确定熔深的主要因素,当焊接电流太大时,则焊缝背面容易烧穿、出现咬边、焊瘤,甚至产生严重的飞溅和气孔等缺陷;电流过小时,容易出现未熔合、未焊透、夹渣和成形不好等缺陷。试验表明:当选用直径为1. 2 mm焊丝时,单面焊双面成形的封底焊接电流为85～100 A较为合适。因此,焊接电流的大小直接影响焊缝的成形以及焊接缺陷的产生。
2. 3焊接电压的选择：
在短路过渡的情况下,电弧电压增加则弧长增加。电弧电压过低时,焊丝将插入熔池,电弧变得不稳定。所以电弧电压一定要选择合适,通常焊接电流小,则电弧电压低;电流大,则电弧电压高。
2. 4焊接速度的选择
当焊丝直径、焊接电流和电压为定值时,熔深、熔宽及余高随着焊接速度的增大而减小。如果焊接速度过快,容易使气体的保护作用受到破坏,焊缝冷却的速度太快,焊缝成形不好;焊接速度太慢,焊缝的宽度显著增大,熔池的热量过分集中,容易烧穿或产生焊瘤。
3操作方法：
焊管CO2 气体保护焊是明弧操作,熔池的可见度好,容易掌握熔池的变化,可以直接观察到电弧击穿的熔孔,能够控制熔孔的大小并且保持一致,在这方面要比手工电弧焊优越的多。另外,焊接时接头少,不易产生缺陷,但操作不当也容易产生缺陷。所以,操作时应特别引起注意。
3. 1干伸长度的控制
干伸长度对焊接过程的稳定性影响比较大,当干伸长度越长时,焊丝的电阻值增大,焊丝过热而成段熔化,结果使焊接过程不稳定,金属飞溅严重,焊缝成形不好以及气体对熔池的保护也不好;如果干伸长度过短,则焊接电流增大,喷嘴与工件的距离缩短,焊接的视线不清楚,易造成焊道成形不良,并使得喷嘴过热,造成飞溅物粘住或堵塞喷嘴,从而影响气体流通。因此,干伸长度一般选择焊丝直径的十倍为最佳干伸长度。
3. 2焊丝与焊管角度的选择
焊丝与焊管纵向以及横向的角度是保证单面焊双面成形封底焊焊接质量的关键,应特别注意,各种焊接位置封底焊时焊丝与焊管的角度。焊管对接横焊时,焊丝与焊管的轴线成下倾斜10°～20°与圆周切线成70°～80°;焊管对接全位置焊时,焊丝与焊管的轴线成90°与圆周切线成60°～80°。
3. 3打底焊焊缝接头
打底焊时,应尽量减少接头,若需要接头时,用砂轮把弧坑部位打磨成缓坡形。打磨时要注意不要破坏坡口的边缘,造成焊管的间隙局部变宽,给打底焊带来困难。接头时,干伸长的顶端对准缓缓焊接,当电弧燃烧到缓坡的最薄的位置时,正常摆动。CO2 气体保护焊的焊接接头方式与手工电弧焊的接头完全不一样。手工焊焊接接头时,当电弧烧到熔孔处时,压低电弧,稍作停顿才能接上;而CO2 气体保护焊只需正常的焊接,用它的熔深就可以把接头接上。
3. 4打底焊
打底焊是焊管焊接接头质量的关键,注意熔接时接头的方法,才能避免焊接缺陷的产生。焊接电流应依据坡口角度的大小作适当的调整,坡口角度大时散热面积小,电流应调小一些,否则容易造成塌陷和反面咬边等缺陷。打底焊时选用短齿形摆动,由于短齿形的间距没有掌握好,焊丝在装配间隙中间穿出,如果在整条焊缝中有少量的焊丝穿出,是允许的;如果穿出的焊丝很多,则是不允许的。为了防止焊丝向外穿出,打底焊时,焊枪要握平稳,可以用两手同时把握焊枪,右手握住焊枪后部,食指按住启动开关,左手握住焊把鹅颈部分就可以了。这样就能减少穿丝或不穿丝,保证打底焊的顺利进行和打底焊的内部质量。
要注意的是,在打底焊前应对焊接规范进行检查,避免在施焊的过程中出现问题,检查导电阻的内径是否合适,注意喷嘴内部的飞溅物是否堵塞喷嘴。停弧或打底焊结束时,焊枪不要马上离开弧坑,以防止产生缩孔及气孔。
打完底的填充盖面就不用再说了吧!呵呵!

Ⅵ 金属管道焊缝位置

金属管道焊缝位置应当根据国家标准规定，
也就是按照GB 50235-2010第6.0.2条的要求，专
1 直管段上两对接焊口中心面属间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。
2 除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。
3 管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
4 当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1．5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。
5 卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。
6 管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

Ⅶ 在焊接过程中，焊缝的布置原则有哪些呢 哪种比较合理呢

焊缝的布置原则：1、避开应力最大处
2、焊缝远离加工面
3、对称布置变形小
4、焊缝布置求分散
5、便于操作想周到
6、尽量平焊效率高。

Ⅷ 焊接钢管进行弯管加工时为什么应该把焊缝置于侧面

那是因为放外面或里面会裂开的，弯管时会把管子拉绅

Ⅸ 钢材构件焊接过程中，合理布置焊缝的基本原则有哪几条

焊接结构设计的基本原则
1． 合理选择和利用材料
1）所选用的金属材料必须同时能满足使用性能和加工性能的要求 。使用性能包括强度、塑性、韧性、耐磨、抗腐蚀、抗蠕变等。加工性能主要是保证材料的焊接性，其次是考虑其他冷、热加工的性能，如热切割、热弯、冷弯、金属切削和热处理等性能。
2）有特殊性能要求部位，可采用特种金属，其余采用能满足一般要求的廉价金属，如有防腐要求的结构可以采用普通碳钢为基体以不锈钢为工作面的复合钢板或者在基体上堆焊抗蚀层；有耐磨要求的结构，仅在工作面上堆焊耐磨合金或热喷涂耐磨层等等。
3）尽可能选用轧制的标准型材和异型材。通常轧制型材表面光洁度平整、质量均匀可靠，不仅减少了许多备料工作量，还减少了焊缝数量。由于焊接量减少，焊接变形易控制。
4）力求提高材料的利用率。在划分结构的零、部件时，要考虑到备料过程中合理排料的可能性，以减少余料。
2．合理设计结构形式
1）不受铆接结构、铸造或锻造结构形式的影响，独立设计具有焊接结构特点的结构形式。根据强度或刚度要求，以最理想的受力状态去确定结构的几何形状和尺寸。
2）既重视结构的整体设计，也重视结构的细部处理。焊接结构属刚性连接的结构，结构的整体性意味着任何部位的构造都同等重要，许多焊接结构的破坏事故起源于局部构造部合理的薄弱环节处。对于应力复杂或有应力集中部位要慎重处理，如结构的结点、断面变化部位、焊接接头的形状变化处等。
3）尽量采用简单、平直明快的构造形式，减少短而不规则的焊缝，要有利于实现机械化和自动化焊接，要避免采用难以弯制或冲压的具有复杂空间曲面的结构。
3．减少焊接量 除了前述尽量多选用轧制型材以减少焊缝外，还可以利用冲压件代替一部分焊件；结构形状复杂、角焊缝多且密集的部位，可用铸钢件代替；必要时，宁可适当增加壁厚，以减少或取消加强肋板等。对于角焊缝，在保证强度要求的前提下，尽可能用最小得焊脚尺寸，因为焊缝面积与焊脚高的平方成正比。对于对接焊缝，在保证焊透的前提下选用填充金属最少的坡口形式。
4．合理布置焊缝 有对称轴的焊接结构，焊缝宜对称地布置，或接近对称轴处，这有利于控制焊接变形；要避免焊缝汇交和密集；在结构上使重要焊缝连续，让次要焊缝中断，这有利于重要焊缝实现自动焊；尽可能使焊缝避开高工作应力处、有应力集中部位、机械加工面和需变质处理的表面地呢个。
5．施工方便 必须使结构上每条焊缝都能方便地施焊和方便质量检查。焊缝周围要留有足够焊接和质量检查的操作空间；尽量使焊缝都能在工厂中焊接，减少工地焊接量；双面对接焊时，操作较方便的一面用大坡口，施焊条件差的一面用小坡口必要时改用单面焊双面成形的接头坡口形式和焊接工艺。
6．有利于生产组织与管理 大型焊接结构采用部件组装的生产方式有利于工厂的组织与管理。因此，设计大型焊接结构时，要进行分段。一般要综合考虑起重运输条件、焊接变形的控制、焊后处理、机械加工、质量检查和总装配等因素，力求合理划分。