A. 焊接中碳钢产生裂纹的主要原因
1.钢材中硫磷含量较高，可导致冷热裂纹的产生。
2.焊接电流太大，导致回焊接接头局部应力集中，答从而导致裂纹的产生。
3.焊条质量低劣、偏心，亦可导致裂纹的产生。
4.焊接收弧时，弧坑未填满，在弧坑沿焊缝方向产生裂纹。
5.环境温度太低，也可导致裂纹的产生。
B. 焊接为什么产生热烈人
应该是热裂纹吧，我真佩服我自己，哈哈
一、焊接热裂纹的分类
热裂纹又可分为：结晶裂纹、高温液化裂纹、多边化裂纹。在这里将对常见的结晶裂纹、高温液化裂纹、多边化裂纹进行讨论、分析。
二、焊接热裂纹形成机理与影响条件
· 结晶裂纹形成机理与影响条件
结晶裂纹形成机理焊缝在结晶过程中先结晶的金属较纯，后结晶的金属杂质较多，并富集在晶界，这些杂质所形成的共晶都具有较低的熔点。低熔点共晶被排挤在柱状晶体交遇的中心部位，形成一种所谓《液态薄膜》，此时由于收缩而受到了拉伸应力，这时焊缝中的液态薄膜就成了薄弱地带，在拉伸应力的作用下就有可能在这个薄弱地带开裂而形成结晶裂纹。结晶裂纹多发生在焊缝中树枝状晶的交界处。
· 影响结晶裂纹的因素
①冶金因素的影响
结晶裂纹的冶金因素主要是合金状态图的类型、化学成分和结晶组织形态，随着合金状态图结晶温度区间的增大，结晶裂纹的倾向也增大。
②合金元素的影响
合金元素对产生结晶裂纹的影响十分复杂，但又非常重要，是影响裂纹最本质的因素。多种合金元素的相互影响，往往比单一元素复杂的多。如在碳钢和低合金钢中，硫磷都会增高结晶裂纹的倾向，即便是微量存在也会使结晶区间大为增加。钢中的碳元素是影响结晶裂纹的主要元素，并能加剧其他元素的有害作用，如硫、磷等元素。
③一次结晶组织形态的影响
焊缝在结晶后，晶粒的大小、形态和方向以及析出的初生相等对抗裂性都有很大的影响，一般来说晶粒越粗大，越易产生裂纹，柱状晶的方向越明显，则产生结晶裂纹的倾向就越大。
· 液化裂纹形成机理与影响因素
液化裂纹形成机理液化裂纹是一种沿奥氏体晶界开裂的微裂纹，一般认为是由于焊接时近缝区金属或焊缝层面间金属，在高温下低熔点共晶组成物被重新熔化，在拉伸应力的作用下，沿奥氏体晶面开裂而形成的裂纹。
另外，在不平衡的加热和冷却条件下，由于金属间化合物分解和元素的扩散，造成了局部地区共晶成分偏高而发生局部晶间液化，同样也会产生液化裂纹。
液化裂纹的影响因素液化裂纹的形成机理与结晶裂纹基本一致，因此，影响因素也大致相同，也是冶金因素和力学因素共同作用的结果。冶金因素的影响与结晶裂纹影响因素一致。
从工艺因素影响来看，其中焊接线能量对液化裂纹有很大的影响，线能量越大，由于输入的热量多，晶界低熔相的熔化就越严重，晶界处于液态的时间就越长，因此液化裂纹的倾向也就越大。
另外，由于许多薄层焊道组成的焊缝，比几个厚焊层组成的焊缝的总应力低，因此，线能量的增加，不仅能促使晶界液化，而且也增加了焊缝的应力，使液化裂纹倾向增大。熔池的形状与产生液化裂纹有关，如焊缝的断面呈明显的倒草帽形，该处易产生液化裂纹。
· 多边化裂纹形成机理与影响因素
多边化裂纹形成机理多边化裂纹多数是在焊缝中产生，它是在结晶前沿已凝的固相晶粒中萌生出大量的晶格缺陷，并且在快速的冷却条件下，由于不易扩散，它们以过饱和状态保留于焊缝金属中，在一定温度和应力的条件下，晶格缺陷由高能部位向低能部位转化，即发生移动和聚集，从而形成二次边界，即所谓的“多边化边界”。
另外，母材热影响区在焊接热循环的作用下，由于热应变，金属中的畸变能增加，同样也会形成多边化边界。这种多边化的边界，一般情况下并不与一次晶界重合，在焊接后的冷却过程中，由于热塑性降低，导致沿多边化的边界产生裂纹。
· 多边化裂纹的影响因素
合金成分的影响
由分析我们知道，多边化所需的激活能越高，则晶格缺陷的移动和聚集就越慢，形成多边化的时间就越大，因此，焊缝金属中元素激活能量越低，就越容易产生多边化裂纹。
温度的影响
在形成多边化过程中，温度越高，所需时间就越短，因此，就会增加形成多边化裂纹的倾向。
三、焊接热裂纹防止措施
防止热裂纹的措施由于焊接时产生结晶裂纹的影响因素很多，因此，应抓住不同情况下产生裂纹的主要矛盾，根据大量的生产实践和研究所得，防止焊接结晶裂纹可以从以下两个方面着手。
· 冶金方
控制焊缝中硫、磷、碳等有害杂质的含量，它们不仅能形成低熔共晶，而且还能促使偏析，因此，这些元素将会大大增加裂纹的敏感性，因此尽可能的限制母材和焊接材料中的硫、磷、碳的含量。
根据标准规定：s、p都应小于0.03~0.04%，用于低碳钢和低合金钢的焊丝含碳量一般不超过0.12%，焊接高合金钢时要求更高，硫、磷含量必须控制在0.02%以下。对重要的焊接结构应采用碱性焊条或焊剂，能有效地控制有害杂质，防止结晶裂纹产生或降低倾向。
改善焊缝一次结晶、细化晶粒是提高抗裂性的重要途径。采用的办法是向焊缝中加入细化晶粒元素（如mo、v、ti、nb、zr、a1、稀土等），对于不锈钢焊接时，为了提高抗裂性、抗腐性，希望得到铁素体和奥氏体的双相组织焊缝。
工艺因素方面工艺方面主要是焊接规范、预热、接头形式和焊接顺序等，用工艺方法主要是改善焊接时的应力从而防止结晶裂纹。
· 焊接工艺及规范
经过实践证明，适当增加焊接线能量和提高预热温度，可以减小焊缝金属的应变率，从而降低结晶裂纹的倾向。
· 接头形式
焊接接头形式不同，将影响接头的受力状态，结晶条件和热的分布等，因而结晶裂纹的倾向也不同，在设计和施工时应特别注意，如表面堆焊和熔深较浅的对接焊缝抗裂性较高，熔深较大的对接和各种角接、搭接、t型接头和外角接焊缝抗裂性较差，因为这些焊缝所承受得应力正好作用在焊缝的结晶面上，而这个面是晶粒之间联系较差，杂质聚集的地方，故易于引起裂纹。
对于厚板焊接结构，施工时常用多层焊，裂纹倾向比单层焊有所缓和，但对各层的熔深应注意控制。
· 焊接技术
接头处尽量避免应力集中（错边、咬肉、未焊透等），也是降低裂纹倾向的有效方法。
· 焊接次序
施工时焊接次序是很重要的，同样的焊接方法和焊接材料，焊接次序不同，具有不同的结晶裂纹倾向。
总的原则是尽量使大多数焊缝能在较小刚度条件下焊接，使焊缝的受力较小。例如，锅炉板与管束的焊接，采用同心圆式和平行线式都不利于应力疏散，只有采用放射交叉式的焊接次序才能分散应力。
在一般情况下，尽可能采用对称施焊，以利分散应力，减小裂纹倾向。
通过以上分析和讨论，只要我们在设计和施工过程中，认真选材，科学制定施工程序，在很大程度上可以有效的防止焊接热裂纹的产生，从而可以防止由于焊接裂纹而导致事故的发生。
C. 磷元素的加入为什么会改善铜的焊接性
碳钢除含碳外一般还含有少量的硅、锰、硫、磷，它们对碳钢的性能都有一定的影响。
磷的影响
磷是炼钢时由矿石带入钢中的。磷可全部溶于铁素体，产生强烈的固溶强化，使钢的强度和硬度增加，但塑性韧性显著下降。这种脆化现象在低温时更为严重，故称为“冷脆”。
磷在结晶时还容易偏析，从而在局部发生冷脆。因此，磷也是有害元素，其含量必须严格控制在0.035%-0.045%以下。
但是，在硫磷含量较多时，由于脆性较大，切削容易脆断而形成断裂切屑，改善钢的切削加工性。这是硫、磷有利的一面。
硫的影响
硫是炼钢时由矿石和燃料带入钢中的。
硫在钢中与铁形成化合物FeS，FeS与铁则形成低熔点（985°C）的共晶体分布在奥氏体晶界上。当钢材加热到1100-1200°C进行锻压加工时，晶界上的共晶体已熔化，造成钢在锻压过程中开裂，这种现象称为“热脆”。
钢中加入锰，可以形成高熔点（1620°C）的MnS，MnS呈晶粒状分布在晶粒内，且在高温下有一定的塑性，从而避免热脆。
锰的影响锰是炼钢时加入锰铁脱氧而残留在钢中的。
锰的脱氧能力较好，能清除钢中的FeO，降低钢的脆性；锰还能与硫形成MnS,以减轻硫的有害作用。所以锰是一种有益元素。
但是，作为杂质存在时，其含量（Wmn）一般不小于0.8%，对钢的性能影响不大。
硅的影响
硅是炼钢时加入硅铁脱氧而残留在钢中的。硅的脱氧能力比锰强，在室温下硅能溶入铁素体，提高钢的强度和硬度。因此，硅也是有益元素。
但作为杂质存在时，其含量（Wsi）一般小于0.4%，对钢的性能影响不大。
铜及铜合金的焊接性较差，在焊接时容易出现以下间题：
1.难熔合 由于铜及铜合金具有高的导热性，大量的热量被传导出去，使母材难以局部熔化，因此必须采用功率大、热量集中的热源，并在焊前必须对焊件预热才能进行焊接。
2.流动性大 熔化了的铜液具有很好的流动性，一般只能在平焊位置施焊。若要在其他空间位置单侧对焊，必须加垫板，才能保证焊透和获得良好的成形。
3.易变形 由子铜的热膨胀系数大，冷却下来时，焊缝要产生很大的收缩，因此必然要产生很大的变形。当采用强制防变形措施时，会造成很大的焊接应力，容易出现裂纹。
4.易氧化 铜在液态时易氧化生成氧化亚铜，溶解在铜液中。结晶时，生成熔点较低的共晶体，存在于铜的晶粒边界上，使塑性降低，并往往使接头的强度、导电性、耐腐蚀性低于母材。
5.易开裂 铜和铜合金在焊接时，由于很大的焊接应力及氧化生成低熔点的共晶体存在于晶粒边界，容易开裂。若含有铅、铋、硫等有害杂质时，形成裂纹的危险性则更大。
6.易产生气孔 在液态铜中氢的溶解度很大，凝固后溶解度又降低。焊接时焊缝冷却很快，过剩的氢来不及逸出，则形成氢气孔。另外，高温时的氧化亚铜与氢、一氧化碳反应生成的水蒸气和二氧化碳，若凝固前不能全部逸出，则形成气孔。
D. 硫磷对碳钢的性能有什么影响
S:1:热脆现象，当钢中的[S]＞0.020%时，由于凝固偏析，Fe-FeS共晶体分布于晶界处，在1150-1200℃的热加工过程中，晶界处的共晶体熔化，钢受压时造成晶界破裂，即发生“热脆”现象。
2：硫还会明显降低钢的焊接性能，引起高温龟裂，并在焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊缝的强度。
3：:硫含量超过0.06%时，会显著恶化钢的耐蚀性。硫还是连铸坯中偏析最为严重的元素。
优点：加S得易切削钢。
P：1：钢中磷的含量高会引起钢的“冷脆”，即从高温降到0℃以下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性能与冷弯性能变差。
2：l磷是降低钢的表面张力的元素，随着磷含量的增加，钢液的表面张力降低显著，从而降低了钢的抗裂性能。
3：提高钢的偏析度，促进晶粒粗化。
优点：有很高的强化作用。
E. 焊缝中的硫磷是有害杂质对吗
对。硫是由生铁及燃料带入钢中的杂质。在固态下，硫在铁中的溶解度极小，回而是以FeS的形态存在于钢中答。由于FeS的塑性差，使含硫较多的钢脆性较大。更严重的是，FeS与Fe可形成低熔点（985℃）的共晶体，分布在奥氏体的晶界上。当钢加热到约1200℃进行热压力加工时，晶界上的共晶体已溶化，晶粒间结合被破坏，使钢材在加工过程中沿晶界开裂，这种现象称为热脆性。为了消除硫的有害作用，必须增加钢中含锰量。锰与硫优先形成高熔点（1620℃）的硫化锰，并呈粒状分布在晶粒内，它在高温下具有一定塑造性，从而避免了热脆性。硫化物是非金属夹杂物，会降低钢的机械性能，并在轧制过程中形成热加工纤维组织。因此，通常情况下，硫是有害的杂质。在钢中要严格限制硫的含量。
F. 分析焊接时焊缝金属为什么要采用必要的保护措施,其保护措施有哪些
保护焊接区的目的是：防止空气进入熔池，减少焊缝金属中的氧、氮含量，氧含量增加，焊缝的强度、硬度、塑性、韧性下降。氮含量增加，会使焊缝中产生气孔。不同的焊接方法有不同的保护方法，主要有以下几种：1、气保护，在焊接区周围形成一层保护气体，隔绝空气，如氩弧焊。2、渣保护，在熔池表面形成一层熔渣，与空气隔绝。如埋弧焊。3、气—渣联合保护，在焊接区周围同时形成保护气体和熔渣。对焊接区进行保护，如焊条电弧焊。
G. 316不锈钢焊丝为什么焊接后，焊缝容易拉裂，是不是可能焊丝材质有问题
316不锈钢属于奥抄氏体不锈袭钢，建议你仔细读一下下面关于奥氏体不锈钢焊接裂纹的原因及应对方法，希望对你有帮助。
1、奥氏体不锈钢的焊接主要产生的是热裂纹。
2、热裂纹产生的原因：
1）液相线和固相线距离大，凝固过程温度范围大，使低熔点杂质偏析严重，而且集中在晶界处。
2）膨胀系数大，所以冷却收缩时的应力也大。
3、控制热裂纹产生的措施：
1）控制焊缝金属组织、尽量使焊缝金属呈双向组织。铁素体的含量控制在3%-5%以下。因为铁素体能大量溶解有害的S\P杂质。
2）控制化学成分，应减少焊缝中的镍、碳、硫、磷含量，增加铬、钼、硅及锰等元素，可以减少热裂纹的产生。
3）选用适当的焊条药皮类型。用低氢型药皮焊条可以使焊缝晶粒细化，减少杂质偏析，提高抗裂性。用酸性焊条氧化性强，使合金元素烧损多。抗裂性下降，而且晶粒粗大，使热裂纹极易产生。
4）采用适当的焊接规范和冷却速度。采用小规范，即小电流、快焊速来减少焊接熔池过热、快速冷却、以减少偏析，使抗裂性能提高。多层多道焊时，要控制层件温度，前一道冷却到60度后再焊。
H. 磷,硫对钢有哪些危害
钢中磷的主要危害是(降低钢材的塑性和韧性以及可焊性),在钢条焊接的时候，
磷的主要版危害是
使焊缝产生冷脆现象权，随着磷含量的增
加，将造成焊缝金属的韧性、特别是低，温冲击韧性下降，因此焊芯中磷含量不得大于
0．04％。在焊接重要结构时，磷含量不得大于
0．03％
钢材的低温冷脆现现象与钢材中磷含量密切相关
磷在钢中全部溶于铁素体中，可使铁素体的强度、硬度有所提高，但却使低温下钢的塑性、冲击韧性急剧降低，使钢变脆，这种现象称为冷脆。
磷对回火脆性的影响
钢的回火脆性与磷的含量有着密切的关系，甚至很少的磷含量也能提高钢对回火脆性的敏感。磷和锰共存时，直到高温回火范围都产生回火脆性。
磷对力学性能的影响
一定的磷含量对软钢固态能提高力学性能，但这种有利因素随着钢的碳含量的增高而消失，碳含量越高则磷所引起的脆性就越大。
磷对钢的焊接性不利
它能增加焊裂的敏感性，因此若欲获得优质的焊缝，钢中的磷必须尽可能降低，含磷量要严格控制，高级优质钢含磷量应≤0.035%钢中的有害元素主要是磷、硫。
I. 焊接常见问题及处理方法
一、焊接中的局部变形的原因及预防措施
(一)产生原因
(1)加工件的刚性小或不均匀，焊后收缩，变性不一致。(2)加工件本身焊缝布置不均，导致收缩不均匀，焊缝多的部位收缩大、变形也大。(3)加工人员操作不当，未对称分层、分段、间断施焊，焊接电流、速度、方向不一致，造成加工件变形的不一致。(4)焊接时咬肉过大，引起焊接应力集中和过量变形。5)焊接放置不平，应力集中释放时引起变形。
(二)预防措施
(1)设计时尽量使工件各部分刚度和焊缝均匀布置，对称设置焊缝减少交叉和密集焊缝。(2)制定合理的焊接顺序，以减少变形。如先焊主焊缝后焊次要焊缝，先焊对称部位的焊缝后焊非对称焊缝， 先焊收缩量大的焊缝后焊收缩量小的焊缝，先焊对接焊缝后焊角焊缝。(3)对尺寸大焊缝多的工件，采用分段、分层、间断施焊，并控制电流、速度、方向一致。(4)手工焊接较长焊缝时， 应采用分段进行间断焊接法， 由工件的中间向两头退焊，焊接时人员应对称分散布置，避免由于热量集中引起变形。(5)大型工件如形状不对称，应将小部件组焊矫正完变形后，在进行装配焊接，以减少整体变形。(6)工件焊接时应经常翻动，使变形互相抵消。(7)对于焊后易产生角变形的零部件，应在焊前进行预变形处理，如钢板v 形坡口对接，在焊接前应将接口适当垫高，这样可使焊后变平。(8)通过外焊加固件增大工件的刚性来限制焊接变形，加固件的位置应设在收缩应力的反面。
(三)处理方法
对已变形的工件，如变形不大，可采用火烤矫正。如变形较大，采用边烤边用千斤顶顶的方法矫正。
二 钢结构焊接裂纹的原因及预防措施
(一)热裂纹
热裂纹是指高温下所产生的裂纹， 又称高温裂纹或结晶裂纹，通常产生在焊缝内部，有时也可能出现在热影响区，表现形式有：纵向裂纹、横向裂纹、根部裂纹弧坑裂纹和热影响区裂纹。其产生原因是由于焊接熔池在结晶过程中存在着偏析现象，低熔点共晶和杂质在结晶过程中以液态间层形式存在从而形成偏析，凝固以后强度也较低，当焊接应力足够大时，就会将液态间层或刚凝固不久的固态金属拉开形成裂纹。此外， 如果母材的晶界上也存在有低熔点共晶和杂质，当焊接拉应力足够大时，也会被拉开。总之，热裂纹的产生是冶金因素和力学因素共同作用的结果。针对其产生原因，其预防措施如下：
(1)限制母材及焊接材料(包括焊条、焊丝、焊剂和保护气体)中易偏析元素和有害杂质的含量，特别应控制硫、磷的含量和降低含碳 ，一般用于焊接的钢材中硫的含量不应大于0.04 5% ，磷的含量不应大于0．055% ；另外钢材含碳量越离，焊接性能越差，一般焊缝中碳的含量控制在0.10% 以下时，热裂纹敏感性可大大降低。(2)调整焊缝金属的化学成分，改善焊缝组织，细化焊缝品粒，以提高其塑性，减少或分散偏析程度，控制低熔点共品的有害影响。(3)采用碱性焊条或焊剂，以降低焊缝中的杂质含摄，改善结晶时的偏析程度。(4)适当提高焊缝的形状系数，采用多层多道焊接方法， 避免中心线偏析，可防止中心线裂纹。(5)采用合理的焊接顺序和方向，采用较小的焊接线能超，整体预热和锤击法，收弧时填满弧坑等工艺措施。
(二) 冷裂纹
冷裂纹一般是指焊缝在冷却过程中温度降到马氏体转变温度范围内(300— 200℃以下)产生的，可以在焊接后立即出现，也可以在焊接以后的较长时间才发生， 故也称为延迟裂纹。其形成的基本条件有3个：焊接接头形成淬硬组织；扩散氢的存在和浓集；存在着较大的焊接拉伸应力。其预防措施主要有：
(1)选择合理的焊接规范和线能 ，改善焊缝及热影响区组织状态， 如焊前预热、控制层问温度、焊后缓冷或后热等以加快氢分子逸出。(2)采用碱性焊条或焊剂，以降低焊缝中的扩散氧含量。(3)焊条和焊剂在使用前应严格按照规定的要求进行烘干(低氢焊条300℃ ～3 50℃保温lh；酸性焊条l 00℃ ～l50℃保温lh；焊剂200℃～250。C保温2h)，认真清理坡口和焊丝，太除油污、水分和锈斑等脏物，以减少氢的来源。(4)焊后及时进行热处理．一是进行退火处理，以消除内应力，使淬火组织回火，改善其韧性；二：是进行消氢处理， 使氢从焊接接头中充分逸出。(5)提高钢材质量，减少钢材中的层状夹杂物。(6)采取可降低焊接应力的各种工艺措施。
三、钢结构焊接检验中的相关问题
(一)焊缝等级、检验等级、评定
等级的区别与联系要求进行内部质量探伤的焊缝，按质量等级分一级和二级，称一级焊缝和二级焊缝，此即为焊缝等级。检验等级系指检验检测达到的精度，即检测仪器与检测方法结合而得到的检测结果的精确程度。超声波探伤采用G B ／T ll 34 5 l 9 89标准按检测等级由低到高分为A、B、C三个级别，射线探伤采用GB／T 3 3 2 3一l 9 8 7标准按检测等级由低到高分为A、A B、B三个级别，它们分别规定了手工超声波探伤的检测方法、探测面、检测范围和允许缺陷当量(dB值)以及射线探伤所要达到的灵敏度(透照厚度与像质计的关系)。
评定级别是指探伤人员在检出缺陷后依据标准对缺陷测量进而确定的焊缝内部质量级别。具体来说，超声波探伤指对波高在测长线与判废线之间(Ⅱ区)缺陷测长后，依标准GB／Tl1345 l989表6进行缺陷定级；射线探伤是指测量底片上缺陷指示长度和大小，依标准GB ／T3 3 2 3一l987表6．表7、表9、表l0并综合评级(见该标准l 6．1～l 6．4)，这一条是每一个探伤人员必须熟练掌握的。
(二)超标缺陷处理与复探、扩探GB 50205 钢结构工程施工质量验收规范》只规定了检测方法．检测比例和合格级别， 对于缺陷的处理没有明确要求。
参照JG l 8 l 建筑钢结构焊接技术规程》和其他行业焊接检验标准规范的要求，对十检出的缺陷可作如下处理：(1)检测出的不允许缺陷必须返修，返修后按同种检测方法检测合格后方认为该焊缝合格。(2)对要求抽查检验的焊缝，发现不允许缺陷后，应在被检测区域两端整条焊缝长度的各l 0%且不小于00inin(长度允许时)的区域扩检。a)若在扩检区域未发现超标缺陷，应认为该焊缝合格。b)若在扩检区域发现超标缺陷，则该条焊缝全检。(3)对于现场安装要求抽查检验的焊缝，发现不允许缺陷后，按下述原则扩检；a)增加该类型同一焊工焊接的两条焊缝检测，若此两条扩检焊缝未发现超标缺陷，应认为该批焊缝合格。b)若此两条扩检焊缝发现超标缺陷， 则每一条含超标缺陷的焊缝按卜述原则再各抽检两条焊缝。C)若再次抽检的焊缝未发现超标缺陷，应认为该批焊缝合格。d)若再次抽检的焊缝仍发现有超标缺陷， 则该焊工焊接的该类型焊缝全检。同时，可协商适当增加其余焊缝检测比例。
J. 45号钢里面硫含量高,影响焊接吗
硫在通常情况下是有害元素，使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，在锻造和轧制版时造成裂权纹。硫对焊接性能也不利，降低耐腐蚀性。所以通常要求硫含量小于0.055%，优质钢要求小于0.040%。在钢中加入0.08-0.20%的硫，可以改善切削加工性，通常称易切削钢。