『壹』 手工电弧焊常见焊接缺陷产生原因是什么及预防措施
一、缺陷名称：气孔（ Hole）
1、原因
（1）焊条不良或潮湿。
（2）焊件有水分、油污或锈。
（3）焊接速度太快。
（4）电流太强。
（5）电弧长度不适合。
（6）焊件厚度大，金属冷却过速。
2、解决方法
（1）选用适当的焊条并注意烘干。
（2）焊接前清洁被焊部份。
（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
（4）使用厂商建议适当电流。
（5）调整适当电弧长度。
（6）施行适当的预热工作。
二、缺陷名称 咬边（Undercut)
1、原因
（1）电流太强。
（2）焊条不适合。
（3）电弧过长。
（4）操作方法不当。
（5）母材不洁。
（6）母材过热。
2、解决方法
（1）使用较低电流。
（2）选用适当种类及大小之焊条。
（3）保持适当的弧长。
（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。
（5）清除母材油渍或锈。
（6）使用直径较小之焊条。
三：缺陷名称：夹渣（Slag Inclusion)
1、原因
（1）前层焊渣未完全清除。
（2）焊接电流太低。
（3）焊接速度太慢。
（4）焊条摆动过宽。
（5）焊缝组合及设计不良。
2、解决方法
（1）彻底清除前层焊渣。
（2）采用较高电流。
（3）提高焊接速度。
（4）减少焊条摆动宽度。
（5）改正适当坡口角度及间隙。
四、缺陷名称：未焊透（Incomplete Penetration)
1、原因
（1）焊条选用不当。
（2）电流太低。
（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。
（4）焊缝设计及组合不正确。
2、解决方法
（1）选用较具渗透力的焊条。
（2）使用适当电流。
（3）改用适当焊接速度。
（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。
五：缺陷名称：裂纹（Crack)
1、原因
（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。
（2）焊条品质不良或潮湿。
（3）焊缝拘束应力过大。
（4）母条材质含硫过高不适于焊接。
（5）施工准备不足。
（6）母材厚度较大，冷却过速。
（7）电流太强。
（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。
2、解决方法
（1）使用低氢系焊条。
（2）使用适宜焊条，并注意干燥。
（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。
（4）避免使用不良钢材。
（5）焊接时需考虑预热或后热。
（6）预热母材，焊后缓冷。
（7）使用适当电流。
（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
六：缺陷名称：变形（Distortion）
1、原因
（1）焊接层数太多。
（2）焊接顺序不当。
（3）施工准备不足。
（4）母材冷却过速。
（5）母材过热。（薄板）
（6）焊缝设计不当。
（7）焊着金属过多。
（8）拘束方式不确实。
2、解决方法
（1）使用直径较大之焊条及较高电流。
（2）改正焊接顺序
（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
（4）避免冷却过速或预热母材。
（5）选用穿透力低之焊材。
（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。
（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。
（8）注意防止变形的固定措施。
七：其它焊接缺陷
搭叠（Overlap)
1、原因
（1）电流太低。
（2）焊接速度太慢。
2、解决方法
（1）使用适当的电流。
（2）使用适合的速度。
焊道外观形状不良（Bad Appearance)
1、原因
（1）焊条不良。
（2）操作方法不适。
（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。
（4）焊件过热。
（5）焊道内，熔填方法不良。
2、解决方法
（1）选用适当大小良好的干燥焊条。
（2）采用均匀适当之速度及焊接顺序。
（3）选用适当电流及适当直径的焊接。
（4）降低电流。
（5）多加练习。
（6）保持定长、熟练。
凹痕（Pit)
1、原因
（1）使用焊条不当。
（2）焊条潮湿。
（3）母材冷却过速。
（4）焊条不洁及焊件的偏析。
（5）焊件含碳、锰成分过高。
2、解决方法
（1）使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。
（2）使用干燥过的焊条。
（3）减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。
（4）使用良好低氢型焊条。
（5）使用盐基度较高焊条。
偏弧（Arc Blow)
1、原因
（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。
（2）接地线位置不佳。
（3）焊枪拖曳角太大。
（4）焊丝伸出长度太短。
（5）电压太高，电弧太长。
（6）电流太大。
（7）焊接速度太快。
2、解决方法
（1）•电弧偏向一方置一地线。
• 正对偏向一方焊接。
•采用短电弧。
•改正磁场使趋均一。
•改用交流电焊
（2）调整接地线位置。
（3）减小焊枪拖曳角。
（4）增长焊丝伸出长度。
（5）降低电压及电弧。
（6）调整使用适当电流。
（7）焊接速度变慢。
烧穿
1、原因
（1）在有开槽焊接时，电流过大。
（2）因开槽不良焊缝间隙太大。
2、解决方法
（1）降低电流。
（2）减少焊缝间隙。
焊泪
1、原因
（1）电流过大，焊接速度太慢。
（2）电弧太短，焊道高。
（3）焊丝对准位置不适当。（角焊时）
2、解决方法
（1）选用正确电流及焊接速度。
（2）提高电弧长度。
（3）焊丝不可离交点太远。
火花飞溅过多
1、原因
（1）焊条不良。
（2）电弧太长。
（3）电流太高或太低。
（4）电弧电压太高或太低。
（5）焊机情况不良。
2、解决方法
（1）采用干燥合适之焊条。
（2）使用较短之电弧。
（3）使用适当之电流。
（4）调整适当。
（5）依各种焊丝使用说明。
（6）尽可能保持垂直，避免过度倾斜。
（7）注意仓库保管条件。
（8）修理，平日注意保养。
『贰』 焊脚尺寸过大、过小产生的原因是什么
综合分析小编认为焊候不足、增高过大、焊脚尺寸不足或过大产生的原因有以下几种：
1、操作不熟练。
2、焊接电流过大或过小。
3、焊件坡口不正确等。
（二）修补措施
1、均可以用车削、打磨、铲或碳弧气刨等方法清除多余的焊缝金属或部分母材，清除后所存留的焊缝金属或母材不应有的割痕或咬边，清除焊缝不合格部分时，不得过分损伤母材。
2、修补焊接前.应先将待焊区域清理干净：
3、修补焊接时所用的焊条直径要略小，一般不宜大于直径4mm。
4、选择合适的焊接规范。
焊缝质量直接影响钢结构建筑工程的整体受力，质量安装等问题，所以钢结构在施工过程中避免出现焊候不足、增高过大、焊脚尺寸不足或过大等问题，在出现以上问题是也应严格按照焊接规范进行整改。
（二）修补措施
1、均可以用车削、打磨、铲或碳弧气刨等方法清除多余的焊缝金属或部分母材，清除后所存留的焊缝金属或母材不应有的割痕或咬边，清除焊缝不合格部分时，不得过分损伤母材。
2、修补焊接前.应先将待焊区域清理干净：
3、修补焊接时所用的焊条直径要略小，一般不宜大于直径4mm。
4、选择合适的焊接规范。
焊缝质量直接影响钢结构建筑工程的整体受力，质量安装等问题，所以钢结构在施工过程中避免出现焊候不足、增高过大、焊脚尺寸不足或过大等问题，在出现以上问题是也应严格按照焊接规范进行整改。
『叁』 在焊接时，焊缝表面尺寸不符要求是什么原因
具体原因如下：1、焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。2、焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形困难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”，造成焊不透或焊瘤。3、焊工操作熟练程度不够，运条方法不当，如过快或过慢，以及焊条角度不正确4、埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。相应的解决方案：1、按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。2、在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。3、通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数。4、焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。5、多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是，在保证和底层熔合的条件下，应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径（φ2.0mm~3.0mm）的焊条覆面焊。6、运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进，并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观。7、加装一套创想焊缝跟踪系统，其功能是在焊接过程中自动检测并自动调节焊枪的位置，以便于始终跟随焊接位置进行焊接，焊枪与工件之间的距离始终保持恒定，从而解决工件焊接热变形、工件不一致引起的焊接质量问题，确保焊接质量，提高焊接效率并降低劳动强度。
『肆』 氩弧焊焊接有小眼原因
焊缝有小呢，俗称气孔，形成的原因有多种，
比如得护气体不纯或者气体流量太小。焊接环境风速过大。
还有工作不干净，比如锈饰，油漆等，都会使焊绝产生气儿
『伍』 焊接焊缝高低不平是什么原因
焊缝表面出现高低不平 说明焊接时熔池量的大小不一，排列的距离或大或小造成了焊缝表面不平整，首先控制每一个熔池的大小 其次，在熔池排列时，保证均匀度一致就可以了 。
『陆』 手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施
气孔 水分 焊前预热
夹渣 层间清理
未融合 焊工注意焊接手法
裂纹 小规范 及时效应 等
『柒』 二氧化碳机器人焊接时，焊缝小主要给那些因素有关怎么解决焊缝小的问题
设备面：电流、电压、速度、振幅、送丝速度、焊丝伸出长度、接地性能
材料面：锈蚀、氧化皮、异物
『捌』 焊接过程中焊缝突然变细是什么原因
焊接速度加快或者电压变小都会让焊缝宽度变小。
如果是速度的原因，那么要想办法匀速运弧。
如果是电压的原因，那么可能是焊机电弧不稳定了。
『玖』 氩弧焊熔接宽度不够宽是什么原因
焊接来宽度不够宽，是焊接时熔池的宽自度不够宽，可以总结如下几种原因：
1、焊接电流小，解决办法是适当增大焊接电流。
2、走丝速度快，可以放慢一下走丝速度。
3、选用的焊丝直径小，选用焊丝规格大一些的焊丝。
4、焊枪摆动幅度小，适当加大焊枪摆动幅度。
5、钨极过小，选用较大直径的钨极。