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切削中加工碳钢工件的刀具是什么刀具

发布时间:2021-02-02 00:44:13

① 加工不锈钢用什么刀具

美国的SGS刀具,他们是世界上久负盛名的金属切削刀具制造商之一,相比较同行的优势来说有这几点:卓越的震颤抑制专利设计;切削更深更宽而无有害的简谐振动,加工效率更高;切削力更低,有助于延长刀具使用寿命。
主要是选刀具角度.它的加工难点就在于韧性很好.红硬性高.对刀具磨损加聚.选择锋利的刀具就好.高速钢刀和硬质合金刀都可以,主要注意断屑槽和刀具角度。
加工不锈钢时,刀具切削部分的几何形状,一般应从前角、后角方面的选择来考虑。在选择前角时,要考虑卷屑槽型、有无倒棱和刃倾角的正负角度大小等因素。不论何种刀具,加工不锈钢时都必须采用较大的前角。增大刀具的前角可减小切屑切离和清出过程中所遇到的阻力。对后角选择要求不十分严格,但不宜过小,后角过小容易和工件表面产生严重摩擦,使加工表面粗糙度恶化,加速刀具磨损。并且由于强烈摩擦,增强了不锈钢表面加工硬化的效应;
刀具后角也不宜过大,后角过大,使刀具的楔角减小,降低了切削刃的强度,加速了刀具的磨损。通常,后角应比加工普通碳钢时适当大些。对刀具切削部分表面粗糙度的要求提高刀具切削部分的表面光洁度可减少切屑形成卷曲时的阻力,提高刀具的耐用度。与加工普通碳钢相比较,加工不锈钢时应适当降低切削用量以减缓刀具磨损;
选择适当的冷却润滑液,以便降低切削过程中的切削热和切削力,延长刀具的使用寿命。对刀杆材料的要求加工不锈钢时,由于切削力较大,故刀杆必须具备足够的强度和刚性,以免在切削过程中发生颤振和变形。这就要求选用适当大的刀杆截面积,同时还应采用强度较高的材料来制造刀杆,如采用调质处理的45号钢或50号钢。对刀具切削部分材料的要求加工不锈钢时,要求刀具切削部分的材料具有较高的耐磨性,并能在较高的温度下保持其切削性能。
目前常用的材料有:高速钢和硬质合金。由于高速钢只能在600°C以下保持其切削性能,因此不宜用于高速切削,而只适用于在低速情况下加工不锈钢。由于硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性,因此用硬质合金材料制成的刀具更适合不锈钢的切削加工。硬质合金分钨钴合金(YG)和钨钴钛合金(YT)两大类。钨钴类合金具有良好的韧性,制成的刀具可以采用较大的前角与刃磨出较为锋利的刃口,在切削过程中切屑易变形,切削轻快,切屑不容易粘刀。

② 加工碳钢的切削三要素是什么

切削速度(线速度、园周速度)V(米/分)
进刀量(走刀量)F
吃刀深度(切削深度)

刀具几何参数和切削用量表
工件材料 刀具材料 刀具几何参数 切削用量
γo(˚) αo(˚) Vc(m/min) ap(mm) f(mm/r)
低碳钢 G 25~30 8~20 30~40 0.3~5 0.1~0.5
易切钢 YT、YW 20~25 8~10 90~180 0.3~10 0.08~1
中碳钢 G 15~20 6~8 20~30 0.5~5 0.1~0.5
YT、YW 10~15 6~8 60~160 0.3~8 0.08~1
合金钢 G 15~20 6~8 15~25 0.1~0.5
YT、YW 10~15 6~8 40~130 0.3~5 0.08~1
T 0~-5 6~8 80~150 0.1~0.4
灰铸铁 YG 5~10 6~8 40~120 0.3~8 0.1~0.8
T 0~-8 6~8 200~400 0.3~5 0.1~0.5
PCBN 0~-8 8~10 300~800 0.1~2 0.1~0.3
铸钢 G 10~15 6~8 10~15 0.3~5 0.1~0.5
YT、YW 5~10 6~8 60~80 0.3~6 0.2~0.8
铜和铜合金 G 10~15 6~8 40~80 0.1~10 0.05~1
YG、YW 紫铜
(25~30) 8~10 100~200 0.05~10
5~10
PCD 0 8~10 200~1000 0.1~2 0.1~0.3
铝和铝合金 G 30~35 8~10 40~70 0.1~10 0.1~0.5
YG、YW 25~30 8~10 150~300 0.1~10 0.1~0.5
PCD 0~10 10~12 200~1000 0.5~3 0.05~0.5
铸铝合金 G 25~30 8~10 40~60 0.1~8 0.1~0.3
YG 20~25 8~10 100~200 0.1~8 0.05~0.5
PCD 0~10 10~12 200~600 0.1~3
不锈钢 G 20~25 8~10 13~20 >0.2 >0.1
YG、YW 15~20 10~12 60~80 >0.2
淬火钢 YG、YS 0~-10 8~10 30~75 0.1~2 0.05~0.3
T -8~-10 8~10 60~120
PCBN 0 8~10 100~200
高锰钢 G 5~10 8~10 3~5 >0.2 >0.2
YG 0~-5 8~12 20~40
T 0~-8 5~8 50~80
钛合金 G 10~20 10~15 8~12 1~5 >0.05
YG 5~15 15~54
PCD 0 80~150 0.5~3
高温合金 G 10~20 10~12 16~12 0.2 5 >0.1
YG、YW 5~10 10~15 10~40
T 0~-8 8~10 80~120
PCBN 0 150~200
冷硬铸铁 YG、YS 0~-5 5~10 7~20 1~5 0.5~1
T 40~60 0.5~3 0.1~0.6
PCBN 70~80 0.5~2 0.1~0.3
软橡胶 G 45~55 10~15 4~60 0.5~5 0.2~0.5
YG 100~150 1~4
工程陶瓷 PCD -5~-10 8~10 30~80 0.5~1.5 0.05~0.2
PCBN
砂轮 PCD 0~-8 8~10 30~50 1~5 0.5~1.5
PCBN
硬质合金 PCD 0~-5 6~8 20~35 0.5~1.5 0.05~0.15
PCBN
高强度钢 G 0~5 8~12 3~10 0.2~4 0.1~0.4
YT 5~10 6~8 10~80 0.2~3 0.1~0.5
T -5~-8 20~120 0.1~0.2
PCBN 0~-5 40~200
说明:1、刀具材料代号说明
i. G------高速钢
ii. YT------钨钴钛硬质合金
iii. YG-----钨钴类硬质合金
iv. YS------超细硬质合金
v. YW------通用硬质合金
vi. T---------陶瓷
vii. PCD------人造聚晶金刚石复合片
viii. PCBN-----立方氮化硼复合片
2、参数选择说明
b) 粗车时,选用低的切削速度,大的切削深度和进给量。
c) 精车时,选用高的切削速度,小的切削深度和进给量。
d) 高速钢刀具精车时采用Vo小于10m/min的切削速度以控制积屑瘤产生,降低钢件粗糙度。
e) 对铸钢件,粗车应选比较低的切削速度。
f) 断续切削时,刀具前角适当减小。
g) 刀具材料抗弯强度低,γo应减小0~5°。
本表是由原北京市技术交流站车工队长郑文虎先生提供.特此致敬.

③ 我想知道加工中心的常用道具方面的知识 什么刀什么尺寸 什么刀用来加工什么材料的工件等等

一、科学选择数控刀具

1、选 择 数控刀具的原则

刀具 寿 命 与切削用量有密切关系。在制定切削用量时,应首先选择合理的刀具寿命,而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种,前者根据单件工时最少的目标确定,后者根据工序成本最低的目标确定。

选择 刀 具
寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具,由于换刀时间短,为了
充分发挥其切削性能,提高生产效率,刀具寿命可选得低些,一般取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具,
刀具寿命应选得高些,尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时,该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担
到的全厂开支M较大时,刀具寿命也应选得低些。大件精加工时,为保证至少完成一次走刀,避免切削时中途换刀,刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与
普通机床加工方法相比,数控加工对刀具提出了更高的要求,不仅需要冈牲好、精度高,而且要求尺寸稳定,耐用度高,断和排性能坛同时要求安装调整方便,这样
来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。

2、 选 择 数控车削用刀具

数控 车 削
车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀,其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工
中,常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中,应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车
刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成,如900内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数(主要是
几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同,但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑,并应兼顾刀尖本身的强度。

二是圆弧形车刀。圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖,应此,刀位点不在圆弧
上,而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面,特别适合于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧
半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径,以免发生加工干浅该半径不宜选择太小,否则不但制造困难,还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀
损坏。

3、 选 择 数控铣削用刀具

在数 控 加
工中,铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀,该刀具有关参数的经验数据如下:一是铣刀半径RD应小于零件内轮廓面的最小曲率半径Rmin,一般
取RD=(0.8一0.9)Rmin。二是零件的加工高度H<
(1/4-1/6)RD,以保证刀具有足够的刚度。三是用平底立铣刀铣削内槽底部时,由于槽底两次走刀需要搭接,而刀具底刃起作用的半径Re=R-r,,
即直径为d=2Re=2(R-r),编程时取刀具半径为Re=0.95
(Rr)。对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工,常用球形铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀。

目前 , 数
控机床上大多使用系列化、标准化刀具,对可转位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号对于加工中心及有自动换刀装置的机床,刀具
的刀柄都已有系列化和标准化的规定,如锥柄刀具系统的标准代号为TSG-JT,直柄刀具系统的标准代号为DSG-JZ,此外,对所选择的刀具,在使用前都
需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据,并由操作者将这些数据输入数据系统,经程序调用而完成加工过程,从而加工出合格的工件。

二、设置刀点和换刀点

刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢?所以在程序执行的一开始,必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置,这一位置即为程序执行时刀具相对于工件
运动的起点,所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定,所以,该点又称对刀点。在编制程序时,要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是:
便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查;引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上,也可以设置在夹具上或机床上,为了提高零
件的加工精度,对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。实际操作机床时,可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上,即“刀位点”与“对刀
点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点,车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点;球头铣刀是球头的球心,钻
头是钻尖等。用手动对刀操作,对刀精度较低,且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等,以减少对刀时间,提高对刀精度。加工过程中需
要换刀时,应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置,换刀点应设在工件或夹具的外部,以换刀时不碰工件及其它部件为准。

三、确定切削用量

数控编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量,并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法,需要选
用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度,充分发挥刀具切削性能,保证合理的刀具耐用度,并充分发挥机床的性能,最大限度
提高生产率,降低成本。

1、 确定主轴转速

主轴 转 速 应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为:n= 1 0 00 v/7 1D
式 中: v— 切削速度,单位为m/m动,由刀具的耐用度决定; n一一主轴转速,单位为r/min, D— 工件直径或刀具直径,单位为mm。计算的主轴转速n,最后要选取机床有的或较接近的转速。

2、 确 定 进给速度

进给速度是数控机床切削用量中的重要参数,主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性
能限制。确定进给速度的原则:当工件的质量要求能够得到保证时,为提高生产效率,可选择较高的进给速度。一般在100一200mm/min范围内选取;在
切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时,宜选择较低的进给速度,一般在20一50mm/min范围内选取;当加工精度,表面粗糙度要求高时,进给速度应选小
些,一般在20--50mm/min范围内选取;刀具空行程时,特别是远距离“回零”时,可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。

3、确定背吃刀量

背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定,在刚度允许的条件下,应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量,这样可以减少走刀次数,提高生产效率。为了保证
加工表面质量,可留少量精加工余量,一般0.2一0.5m m,总之 ,切 削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。

同时,使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应,以形成最佳切削用量。

切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数,而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削用量是指充
分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩),在保证质量的前提下,获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。

④ 车削42crmos4的槽时候用什么刀具

一、不锈钢零件加工时对刀具几何参数的要求,一般应从前角、后角方面的选择来考虑。在选择前角时,要考虑卷屑槽型、有无倒棱和刃倾角的正负角度大小等因素。不论何种刀具,加工不锈钢时都必须采用较大的前角。对后角选择不宜过小,但也不宜过大,后角过大,使刀具的楔角减小,降低了切削刃的强度,加速了刀具的磨损。通常,后角应比加工普通碳钢时适当大些。
二、不锈钢零件加工时对刀具切削部分表面粗糙度的要求提高刀具切削部分的表面光洁度可减少切屑形成卷曲时的阻力,提高刀具的耐用度。与加工普通碳钢相比较,加工不锈钢时应适当降低切削用量以减缓刀具磨损;同时还要选择适当的冷却润滑液,以便降低切削过程中的切削热和切削力,延长刀具的使用寿命。
三、不锈钢零件加工时对刀杆材料的要求,刀杆必须具备足够的强度和刚性,以免在切削过程中发生颤振和变形。这就要求选用适当大的刀杆截面积,同时还应采用强度较高的材料来制造刀杆,如采用调质处理的45号钢或50号钢。
四、不锈钢零件加工时对刀具切削部分材料的要求加工不锈钢时,要求刀具切削部分的材料具有较高的耐磨性,并能在较高的温度下保持其切削性能。目前常用的材料有:高速钢和硬质合金。
五、由于高速钢只能在600°C以下保持其切削性能,因此不宜用于高速切削,而只适用于在低速情况下加工不锈钢。由于硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性,因此用硬质合金材料制成的刀具更适合不锈钢的切削加工。
不锈钢零件加工提高表面质量,要用硬质合金刀具进行加工,切削用量要比车削一般碳钢类工件稍低些,特别是切削速度不宜过高,一般切削速度Vc=60~80m/min,切削深度为ap=4~7mm,进给量f=0.15~0.6mm/r为宜。

⑤ 车削不锈钢用什么刀具

一 、车削不锈钢用什么刀具有以下两种情况:

1、不锈钢硬度低且它的粘刀性较低,一般用硬质合金刀具,车削速度略高,进刀量适当,有条件附加冷却液。

2、不锈钢硬度较高或粘刀性较高,使用金刚石刀具。车削速度高,进刀量少,附加冷却液。

二、加工性比中碳钢差得多,以普通45号钢的切削加工性作为100%,奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti的相对切削加工性为40%;铁素体不锈钢1Cr28为48%;马氏体不锈钢2Cr13为55%。其中,以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的切削加工性最差。

(5)切削中加工碳钢工件的刀具是什么刀具扩展阅读:

一、刀具选择:

1、通常当材料硬度高时,耐磨性也高;抗弯强度高时,冲击韧性也高。但材料硬度越高,其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性,以及良好的可加工性,现代仍是应用最广的刀具材料,其次是硬质合金。

2、聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等;聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属,及合金、塑料和玻璃钢等;碳素工具钢和合金工具钢只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。硬质合金可转位刀片已用化学气相沉积涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。

3、正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具,也可用于高速钢刀具,如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等

二、注意:

1、切削力大

不锈钢在切削过程中塑性变形大,尤其是奥氏体不锈钢(其伸长率超过45号钢的1.5倍以上),使切削力增加。

同时,不锈钢的加工硬化严重,热强度高,进一步增大了切削抗力,切屑的卷曲折断也比较困难。因此加工不锈钢的切削力大,如车削1Cr18Ni9Ti的单位切削力为2450 MPa,比45号钢高25%。

2、切削温度高

切削时塑性变形及与刀具间的摩擦都很大,产生的切削热多;加上不锈钢的导热系数约为45号钢的1/2~1/4,大量切削热都集中在切削区和刀-屑接触的界面上,散热条件差。在相同的条件下,1Cr18Ni9Ti的切削温度比45号钢高200℃左右。

3、切屑不易折断

不锈钢的塑性、韧性都很大,车加工时切屑连绵不断,不仅影响操作的顺利进行,切屑还会挤伤已加工表面。在高温、高压下,不锈钢与其他金属的亲和性强,易产生粘附现象,并形成积屑瘤,既加剧刀具磨损,又会出现撕扯现象而使已加工表面恶化。

含碳量较低的马氏体不锈钢的这一特点更为明显。

4、刀具易磨损

切削不锈钢过程中的亲和作用,使刀-屑间产生粘结、扩散,从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损,致使刀具前刀面产生月牙洼,切削刃还会形成微小的剥落和缺口;

加上不锈钢中的碳化物(如TiC)微粒硬度很高,切削时直接与刀具接触、摩擦,擦伤刀具,还有加工硬化现象,均会使刀具磨损加剧。

⑥ 机械加工的刀具是什么材料做的

刀具材料
目前使用的刀具材料种类繁多,主要有金刚石、立方氮化硼、陶瓷、金属陶瓷、硬质合金和高速钢等。不同刀具材料具有不同的性能,并有其特定的应用范围。
金刚石
能用作刀具材料的金刚石有4类:天然金刚石、人工合成单晶金刚石、聚晶金刚石和金刚石涂层。
天然金刚石是最昂贵的刀具材料,由于天然金刚石可以刃磨成最锋利的切削刃,主要应用在超精密加工领域,如加工微机械零件、光学镜面、导弹和火箭中的导航陀螺、计算机硬盘芯片等。人工合成单晶金刚石刀具有很好的尺寸、形状和化学稳定性,主要用来加工木材,如加工高耐磨Al2O3涂层的木地板。聚晶金刚石是以钴作为粘结剂,在高温高压下(约507MPa ,几千摄氏度)由金刚石微粉压制而成的。聚晶金刚石刀具具有优异的耐磨性,可用来切削有色金属和非金属材料,精加工难加工材料,如硅铝合金和硬质合金等。
立方氮化硼
立方氮化硼(CBN)与聚晶金刚石一样,也是在高温高压下人工合成的,其多晶结构和性能也与金刚石类似,具有很高的硬度和杨氏模量,很好的导热性,很小的热膨胀,较小的密度,较低的断裂韧性。此外,立方氮化硼具有卓越的化学和热稳定性,同铁族元素几乎不发生反应,这一点要优于金刚石。因此,加工黑色金属时多选用立方氮化硼而不用金刚石。聚晶立方氮化硼(PCBN)特别适合于加工铸铁、耐热合金和硬度超过HRC45的黑色金属(如发动机箱体、齿轮、轴、轴承等汽车零部件)。PCBN刀具适合于高速干切削,可以用2O00m/min以上的速度高速加工灰铸铁。PCBN刀具在高速硬切削方面的应用也比较广泛,尤其是精加工汽车发动机上的合金钢零件,如硬度65 之间HRC6O~65之间的齿轮、轴、轴承,而这些零部件过去是靠磨削来保证尺寸精度和表面质量的。
CBN的力学和热学性能受粘结相的种类及其含量的影响。粘结相有钴、镍或碳化钛、氮化钛、氧化铝等,CBN 的颗粒大小和粘结相种类影响到其切削性能。低CBN 含量(质量分数,下同,50%~65%)的PCBN 刀具主要用来精加工钢(HRC45~65) ,而高CBN 含量(80%~90%)的PCBN 刀具用来高速粗加工、半精加工镍铬铸铁,断续加工淬硬钢、烧结金属、硬质合金、重合金等。
不含粘结相的CBN 正在研制当中,通过控制合成条件使CBN颗粒更微细,微细颗粒的CBN 即使在高温下也具有高热导率、极高热稳定性、高硬度和高强度。无粘结相的CBN可望成为下一代刀具材料。
陶瓷
按化学成分,陶瓷刀具材料可分为氧化铝基陶瓷、氮化硅基陶瓷、赛阿龙(复合氮化硅—氧化铝)陶瓷三大类。
氧化铝基陶瓷具有良好的化学稳定性,与铁系金属亲和力很小,因此不易发生粘结磨损。氧化铝在铁中的溶解度只有WC在铁中溶解度的1/5 ,因此,氧化铝基陶瓷扩散磨损小,同时它的抗氧化能力强。然而,氧化铝基陶瓷的强度、断裂韧度、导热系数和抗热震性较低。氧化铝基陶瓷刀具在高速切削钢时具有比氮化硅陶瓷刀具更优越的切削性能。
与氧化铝陶瓷相比,氮化硅基陶瓷具有较高的强度、断裂韧度和抗热震性能,较低的热胀系数、杨氏模量和化学稳定性,与铸铁不易发生粘结,因此,氮化硅基陶瓷刀具主要用于高速加工铸铁。
赛阿龙陶瓷刀具具有较高的强度、断裂韧度、抗氧化性能、导热率、抗热震性能和抗高温蠕变性能。但是热膨胀系数较低,不适合加工钢,主要用来粗加工铸铁和镍基合金。
为了进一步改进陶瓷刀具加工新材料时的切削性能和抗磨损性能,研究人员开发了碳化硅晶须增韧陶瓷材料(包括氮化硅基陶瓷和氧化铝基陶瓷材料),增韧后的陶瓷刀具高速切削复合材料和航空耐热合金(镍基合金等)时的效果非常好,但不适合加工铸铁和钢。
陶瓷刀具的制造方法有热压法和冷压法两大类。热压法是将粉末状原料在高温高压下压制成饼状,然后切割成刀片;冷压法是将原材料粉末在常温下压制成坯,再经烧结成为刀片。热压法陶瓷刀具质量好,是目前陶瓷刀具的主要制造方法,冷压法可制造表面形状较复杂或带孔的陶瓷刀具。
TiC(N)基硬质合金
TiC(N)基硬质合金(即金属陶瓷)密度小,硬度高,化学稳定性好,对钢的摩擦系数较小,切削时抗茹结磨损与抗扩散磨损的能力较强,具有较好的耐磨性。金属陶瓷刀具适于高速精加工碳钢、不锈钢、可锻铸铁,可以获得较好的表面粗糙度。常用的金属陶瓷有:(1)碳化钛基高耐磨性的TiC+Ni或Mo,高断裂韧度的TiC+WC+TaC+Co; (2) 增韧氮化钛基金属陶瓷;(3)碳氮化钛基高耐磨和抗热震性的TiCN+NbC。
硬质合金
硬质合金是高硬度、难熔的金属化合物粉末(WC、TiC等),用钴或镍等金属做黏结剂压坯、烧结而成的粉末冶金制品。硬质合金刀具材料的问世,使切削加工水平出现了一个飞跃。硬质合金刀具能实现高速切削和硬切削。为满足各种难加工材料的切削要求,开发了许多硬质合金加工技术,研制出多种新型硬质合金,方法是:采用高纯度的原材料,如采用杂质含量低的钨精矿及高纯度的三氧化钨等.采用先进工艺,如以真空烧结代替氢气烧结,以石蜡工艺代替橡胶工艺,以喷雾或真空干燥工艺代替蒸汽干燥工艺;改变合金的化学组分。调整合金的结构;采用表面涂层技术。研制出的新型硬质合金有添加钽、铌的硬质合金、细晶粒与超细晶粒硬质合金,添加稀土元素的硬质合金等。
在晶粒尺寸为0.2~1µm 的碳化钨硬质合金晶粒中加人更高硬度(HRA90~93)和强度(2000~3500MPa ,最高5000MPa)的TaC, NbC等颗粒,可以制成整体超细晶粒硬质合金刀具或可转位刀片。晶粒细化后,硬质相尺寸变小,粘结相更均匀地分布在硬质相周围,可以提高硬质合金的硬度与耐磨性,能显著提高刀具寿命。如适当增加钴含量,还可以提高抗弯强度。这种刀具可以高速切削铁族元素材料、镍基和钴基高温合金、钛基合金、耐热不锈钢、焊接材料和超硬材料等。
高速钢
普通高速钢是用熔融法制造的,在加工效率和加工质量要求日益提高的先进切削加工中,普通高速钢的性能已嫌不足。
20世纪后期,逐步出现了许多高性能高速钢,新型高速钢在普通高速钢的基础上,通过调整基本化学成分,并添加其他合金元素,使其常温和高温机械性能得到显著提高。用作刀具材料的高性能高速钢有高碳高速钢、高钴高速钢、高钒高速钢和含铝高速钢等。
粉末冶金高速钢是将高频感应炉熔炼出的钢液,用高压氖气或纯氮喷射雾化,再急冷得到细小均匀结晶粉末,或用高压水喷雾化形成粉末,所得到的粉末在高温高压下热等静压制成粉末冶金高速钢刀具。与传统高速钢相比,粉末冶金高速钢没有碳化物偏析的缺陷,且晶粒尺寸小,因此抗弯强度和韧性高,硬度高,适用的切削速度较高,刀具寿命较长,并可加工较硬的工件材料。

⑦ 加工不锈钢时应选用的刀具材料是什么

对刀具几何参数的要求 加工不锈钢时,刀具切削部分的几何形状,一般应从前角、后角方面的选择来考虑。在选择前角时,要考虑卷屑槽型、有无倒棱和刃倾角的正负角度大小等因素。不论何种刀具,加工不锈钢时都必须采用较大的前角。增大刀具的前角可减小切屑切离和清出过程中所遇到的阻力。对后角选择要求不十分严格,但不宜过小,后角过小容易和工件表面产生严重摩擦,使加工表面粗糙度恶化,加速刀具磨损。并且由于强烈摩擦,增强了不锈钢表面加工硬化的效应;刀具后角也不宜过大,后角过大,使刀具的楔角减小,降低了切削刃的强度,加速了刀具的磨损。通常,后角应比加工普通碳钢时适当大些。 对刀具切削部分表面粗糙度的要求 提高刀具切削部分的表面光洁度可减少切屑形成卷曲时的阻力,提高刀具的耐用度。与加工普通碳钢相比较,加工不锈钢时应适当降低切削用量以减缓刀具磨损;同时还要选择适当的冷却润滑液,以便降低切削过程中的切削热和切削力,延长刀具的使用寿命。 对刀杆材料的要求 加工不锈钢时,由于切削力较大,故刀杆必须具备足够的强度和刚性,以免在切削过程中发生颤振和变形。这就要求选用适当大的刀杆截面积,同时还应采用强度较高的材料来制造刀杆,如采用调质处理的45号钢或50号钢。 对刀具切削部分材料的要求 加工不锈钢时,要求刀具切削部分的材料具有较高的耐磨性,并能在较高的温度下保持其切削性能。目前常用的材料有:高速钢和硬质合金。由于高速钢只能在600°C以下保持其切削性能,因此不宜用于高速切削,而只适用于在低速情况下加工不锈钢。由于硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性,因此用硬质合金材料制成的刀具更适合不锈钢的切削加工。 硬质合金分钨钴合金(YG)和钨钴钛合金(YT)两大类。钨钴类合金具有良好的韧性,制成的刀具可以采用较大的前角与刃磨出较为锋利的刃口,在切削过程中切屑易变形,切削轻快,切屑不容易粘刀,所以在一般情况下,用钨钴合金加工不锈钢比较合适。特别是在振动较大的粗加工和断续切削加工情况下更应采用钨钴合金刀片,它不象钨钴钛合金那样硬脆,不易刃磨,易崩刃。钨钴钛合金的红硬性较好,在高温条件下比钨钴合金耐磨,但它的脆性较大,不耐冲击、振动,一般作不锈钢精车用刀具。

⑧ 切削加工中刀具的选用有什么要求

通常情况下,工件的精加工与粗加工选用刀具有一定区别。在粗加工中由于不必考虑精度及版质量问题,可以最大权限度高效切除金属材料,因此可以选择大直径刀具,减少走刀次数,缩短走刀时间。另外,在粗加工中尽量选择密齿刀具替代疏齿刀具,可以增加每转进给量,在相同的转速下切削速度可以得到增加。在精加工中,除了考虑材料高效去除的问题,还应充分考虑薄壁构件在切削中受力变形控制问题。
对于不同材质的工件,选用的刀具也存在差异。铝合金材料的切削对刀具材料要求不高,一般采用硬质合金铣刀即可,涂层可使用无涂层或金刚石涂层。航天铝合金薄壁件精加工宜选用K系列硬质合金刀具。

⑨ 304不锈钢件用什么刀加工

一般用YG8、YG813(最适合加工316L的)或者W1、W2系列牌号的刀具加工304不锈钢件。

目前不锈钢被广泛应用于航空航天、发电设备制造、建筑和食品等工业部门及日常生活中。而不锈钢材料在加工过程中易出现刀具磨损加快、加工表面完好性差、切屑排除困难等共性问题,严重影响了此类材料零件的加工质量、生产周期及加工成本。

不锈钢材料难加工的原因:

1、高温强度高,加工硬化倾向大

与一般钢相比,不锈钢的强度、硬度并不高,但由于含大量的Cr、Ni、Mn等元素,塑性与韧性好,高温强度高,加工硬化倾向大,因此,切削负荷重。此外,奥氏体不锈钢在切削过程中,内部还会析出一些碳化物,加重了对刀具的擦伤作用

2、切削力大

不锈钢在切削过程中塑性变形大,尤其是奥氏体不锈钢(其伸长率超过45钢的1.5倍以上),使得切削力增加。

3、切屑与刀具粘结现象严重

切削过程中容易生成积屑瘤,既影响加工表面粗糙度,又容易造成刀具表面剥落。

4、切屑不易卷曲与折断

对封闭及半封闭容屑的刀具,易产生切屑堵塞现象,使加工表面粗糙度增大及刀具崩刃。

5、线膨胀系数大

约为碳素钢线膨胀系数的一倍半,在切削温度的作用下,工件容易产生热变形而影响尺寸精度。

6、导热系数小

一般约为中碳钢导热系数的1/4~1/2,切削温度高,刀具磨损快。

(9)切削中加工碳钢工件的刀具是什么刀具扩展阅读

304不锈钢是不锈钢中常见的一种材质,密度为7.93 g/cm³,业内也叫做18/8不锈钢。耐高温800℃,具有加工性能好,韧性高的特点,广泛使用于工业和家具装饰行业和食品医疗行业。

市场上常见的标示方法中有06Cr19Ni10,SUS304,其中06Cr19Ni10一般表示国标标准生产,304一般表示ASTM标准生产,SUS 304表示日标标准生产。

304 是一种通用性的不锈钢,它广泛地用于制作要求良好综合性能(耐腐蚀和成型性)的设备和机件。为了保持不锈钢所固有的耐腐蚀性,钢必须含有18%以上的铬,8%以上的镍含量。304不锈钢是按照美国ASTM标准生产出来的不锈钢的一个牌号。

⑩ 45#钢淬火后用什么材料的刀具加工

45#钢淬火后用YT726刀具加工。45#钢是属于中碳钢,淬火硬度达不到55-62HRC,YT726刀具可以加HRC60的工件。YT726红硬性高,耐磨性好,适于冷硬铸铁,淬火钢车削,铣削,适合加工高硬度零件。

45#钢是常用中碳调质结构钢。该钢冷塑性一般,退火、正火比调质时要稍好,具有较高的强度和较好的切削加工性,经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性,材料来源方便。适合于氢焊和氩弧焊,不太适合于气焊。焊前需预热,焊后应进行去应力退火。

(10)切削中加工碳钢工件的刀具是什么刀具扩展阅读:

特点:

1、硬度高、强度高,几乎没有塑性:这是淬火钢的主要切削特点。当淬火钢的硬度达到HRC50~60时,其强度可达σb=2100~2600MPa,按照被加工材料加工性分级规定,淬火钢的硬度和强度均为9a级,属于最难切削的材料。

2、切削力大、切削温度高:要从高硬度和高强度的工件上切下切屑,其单位切削力可达4500MPa。为了改善切削条件,增大散热面积,刀具选择较小的主偏角和副偏角。这时会引起振动,要求要有较好的工艺系统刚性。

3、不易产生积屑瘤:淬火钢的硬度高、脆性大,切削时不易产生积屑瘤,被加工表面可以获得较低的表面粗糙度。

4、刀刃易崩碎、磨损:由于淬火钢的脆性大,切削时切屑与刀刃接触短,切削力和切削热集中在刀具刃口附近,易使刀刃崩碎和磨损。

5、导热系数低:一般淬火钢的导热系数为7.12W/(m?K),约为45号钢的1/7。材料的切削加工性等级是9a级,属于很难切削的材料。由于淬火钢的导热系数低,切削热很难通过切屑带走,切削温度很高,加快了刀具磨损。

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